專利名稱：一種大型水電機組導葉用鋼板及其生產方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種大型水電機組導葉用鋼板，同時涉及一種該鋼板的生產方法。
背景技術：
大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板厚度在186 226mm，主要用于水電機組 固定導葉和托口下圓盤構件制造，要求其內部質量高、具有一定的厚度，而且還要求此類鋼 板具有較好的耐磨性能，才能滿足工程需求。目前常用的大型水電機組導葉用鋼板采用 20MnSi，這種鋼板目前國內主要依賴鍛造生產，成本較高，工期較長，已不能滿足快節(jié)奏的需要。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種致密性好、耐磨性好且冷加工性能優(yōu)異的大型水電機組 導葉用鋼板。為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明大型水電機組導葉用鋼板所采用的技術方案是一 種大型水電機組導葉用鋼板，是由以下重量百分比的組分熔煉而成c:0. 18-0.21%，Si 0. 60-0. 80%, Mn 1. 10-1. 25%, P 彡 0. 020%, S 彡 0. 005%,，Cu 彡 0. 15%, Alt 0. 020-0. 050%, 余量為Fe和不可避免的雜質。所述鋼板的厚度為186-226mm。本發(fā)明的目的還在于提供一種以軋制替代鍛造的水電機組導葉用鋼板的生產方 法，以實現(xiàn)鋼板冷加工性能優(yōu)異、抗層狀撕裂性能、致密性及耐磨性好、強度高的目的。本發(fā)明大型水電機組導葉用鋼板的生產方法所采用的技術方案是一種大型水電 機組導葉用鋼板的生產方法，所述鋼板的厚度為186-226mm，該方法的步驟如下
(1)冶煉將鋼水先經電爐冶煉，送入LF爐精煉并調整成分，各元素包含以下重量百分 比=C 0. 18-0. 21%, Si :0. 60-0. 80%, Mn :1· 10-1. 25%，P 彡 0. 020%，S 彡 0. 005%, Cu ( 0. 15%, Alt :0. 020-0. 050%，鋼水溫度達到1560-1580°C時，轉入真空脫氣爐(VD爐)真空處理；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進行澆鑄，得到鑄坯；
(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設定尺寸制成重熔電極采用電渣爐進行電渣重熔， 重熔之前去除鑄坯表面氧化鐵皮，重熔時加入Al粒；電渣重熔后得到電渣錠；
(4)電渣錠清理將電渣重熔后的電渣錠帶溫清理，清理溫度不低于150°C;清理后及時 裝爐或堆垛緩冷處理；
(5)加熱將步驟4)處理后的電渣錠裝爐燜鋼，然后采用低速燒鋼，1000°C以下升溫速 度100-120°C /h，最高加熱溫度1240士 10°C，然后保溫300-500min ；
(6)軋制將加熱后的電渣錠進行軋制，第一階段為奧氏體再結晶階段，軋制溫度為 950-1150°C，軋制至厚于最終鋼板厚度80-100毫米；第二階段為奧氏體非再結晶階段，軋 制溫度為820-900°C，軋制至目標厚度，得到半成品鋼板；
(7)水冷將半成品鋼板進行水冷，返紅溫度為680-720°C；
4(8)擴氫處理將半成品鋼板置入緩冷坑進行擴氫處理，其中鋼板表面溫度不低于 400°C;鋼板在緩冷坑中擴氫處理溫度為630士 10°C，確保升降溫速度不45-50°C /h ；鋼板保 溫時間不低于72h ；鋼板出爐溫度不高于300°C ；
(9)超聲波探傷對擴氫后的半成品進行超聲波探傷；
(10)正火工藝對探傷后的半成品鋼板進行正火，正火溫度910士10°C、保溫時間 2min/mm+ (70-110min),正火后水冷加速冷卻，得到大型水電機組導葉用鋼板。步驟1)所述真空處理之前加入Al線和CaSi塊。所述的澆鑄采用連鑄生產，過熱度為15-30°C，拉坯速率為1. 10-1. 30 m/min。步驟3)所述電渣重熔中，采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2)進行電渣重 熔，平均熔速控制在24士3kg/min，每分鐘加入Al粒28_32g，采用風冷加速冷卻，電渣爐的 結晶器包括640mm、760mm、960mm三種斷面規(guī)格。步驟8)所述擴氫處理中，要確保電渣鋼板及時入緩冷坑，鋼板總在爐時間不低于 150小時。步驟5)所述軋制中，第一階段的開軋溫度1080-1150°C，終軋溫度950_980°C ；第 二階段的開軋溫度880-900°C，終軋溫度820-850°C。步驟6)所述第二階段軋制中單道次的壓下率為8-15%。本發(fā)明的大型水電機組導葉用鋼板的組分中C主要與其他元素形成碳化物，起 組織強化和析出強化的作用，使鋼板強度增加；Si在煉鋼過程中作為還原劑和脫氧劑，超 過0. 5%時，對鋼板的強度和耐磨性貢獻較大；Mn主要起固溶強化和降低相變溫度，提高鋼 板強度的作用；Al在煉鋼過程中作為脫氧劑，同時可以細化晶粒、提高鋼板的強度和硬度； Cu對鋼板的耐腐蝕性、耐候性有一定的貢獻，但還會引起鋼的藍脆現(xiàn)象，此處即作為雜質元 素進行上限限制，防止藍脆現(xiàn)象的產生；雜質元素P、S等含量下線不做限制，在工藝設備能 力下盡可能降低，以達到鋼質純凈、力學性能均勻目的。本發(fā)明的鋼板的化學成分設計采用低碳當量鐵素體鋼，是通過低碳當量成分設計 及控軋控冷+正火生產工藝，生產出符合186-226mm厚大型水電機組導葉用鋼板，將其應用 于水電機組固定導葉和托口下圓盤構件制造，具有高強度、冷加工及焊接性能好，耐磨性能 及致密性高等特點，滿足水電機組現(xiàn)場關鍵受力處的焊接等要求，其生產制造周期短、可實 現(xiàn)批量生產。本發(fā)明的186_226mm厚大型水電機組導葉用鋼板經過充分的擴氫處理和正火的 晶粒細化后，鋼板的強韌性指標明顯優(yōu)于熱軋的半成品鋼板；另外由于采用二步控軋工藝， 分為兩個階段分別進行軋制，解決了軋機軋制壓力不足而造成的晶粒粗大不均、沖擊韌性 減低現(xiàn)象，且增大了可生產鋼板的厚度規(guī)格。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(1)強韌性匹配良好，屈服強度Re彡275Mpa, Rm彡490 Mpa，0°C縱向沖擊功彡27J，A50彡14%，Ψ彡30%, HB彡145 ；(2)本發(fā)明的鋼質更純凈， P^O. 020%, S^O. 005% ； (3)內部質量更致密，可以滿足JB/T1271-2002鍛件探傷標準的 要求；(4)鋼板最大厚度可達到226mm。采用本發(fā)明的方法所生產的鋼板具有純凈度較高、 成分均勻、內部致密的特點，鋼的冶金水平較高，力學性能完全滿足大型水電設備機組對 186-226mm厚20MnSi的標準要求，適合于制造大型水電設備機組結構件。
具體實施例方式實施例1
本實施例的大型水電機組導葉用鋼板是由以下重量百分比的組分熔煉而成C: 0. 18%, Si 0. 65%, Mn 1. 30%, P 0. 012%, S 0. 003%, Alt (總鋁)0. 020%, Cu 0. 12%，其余為 Fe和不可避免的雜質。本實施例的鋼板厚度為202mm。本發(fā)明的大型水電機組導葉用鋼板的生產方法的步驟如下
(1)冶煉將鋼水先經電爐冶煉，爐內鋼水100-110噸，送入LF爐精煉并調整成分， 各元素包含以下重量百分比:C 0. 18%, Si :0. 65%, Mn :1· 30%, P :0· 012%, S :0· 003%, Alt
0.020%, Cu :0. 12%，鋼水溫度達到1565°C時，轉入真空脫氣爐(VD爐)真空處理；真空前加入 Al線230m、CaSi塊120kg，真空度不大于66Pa，真空保持時間20分鐘時破壞真空；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進行澆鑄，采用連鑄生產，過熱度為15°C，拉坯速率為
1.15m/min，并確保合適的二冷水匹配，得到鑄坯。(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設定尺寸制成重熔電極于電渣爐中，重熔之前 去除鑄坯表面氧化鐵皮；采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2),重熔時加入Al粒，加入 速率為28g/min ；選擇760mm水冷結晶器進行電渣重熔，平均熔速控制在24kg/min左右，采 用風冷加速冷卻；
(4)電渣錠清理將重熔后的電渣錠熱送軋鋼，帶溫清理，清理時表面溫度420°C；
(5)加熱將清理后的電渣錠及時裝爐燜鋼60min，采用低速燒鋼，1000°C以下升溫速 度控制在100°C /h，最高加熱溫度1240°C，然后保溫300min ；
(6)軋制工藝第一階段開軋溫度為1150°C，終軋溫度980°C，軋制至鋼板厚度為 302mm ；第二階段的開軋溫度900°C，終軋溫度840°C，軋制至目標厚度，單道次壓下率為 8 10%，軋制后得到半成品鋼板；
(7)水冷經軋制后的半成品鋼板通過ACC進行快速冷卻，返紅溫度為680°C；
(8)擴氫處理將半成品鋼板置入緩冷坑進行擴氫處理，其中鋼板表面溫度460°C;鋼板 在緩冷坑中擴氫處理溫度630°C，升降溫速度45°C /h ；鋼板保溫時間為72h ；鋼板出爐溫度 不高于300°C，鋼板總在爐時間為150小時；
(9)超聲波探傷對擴氫后的半成品鋼板按照JB/T4730-2005I級進行探傷合格，同時 對鋼板頭尾寬度1/2處分別修磨500mmX 500mm見方的面積，按照JB/T1271-2002鍛件標準 探傷合格；
(10)正火將半成品鋼板進行正火處理，正火溫度910°C、保溫時間1.5min/mm (每毫米 鋼板)+90min,正火后水冷加速冷卻。本實施例的大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板的性能如下Ceq為0. 40%, 軋成202mm鋼板。其力學性能屈服強度320MPa，抗拉強度535MPa，延伸率A=20%，0°C沖擊 功 AKV (縱向)208J、223J、185J，Ψ=58%，HB=180。實施例2
本實施例的大型水電機組導葉用鋼板是由以下重量百分比的組分熔煉而成C: 0. 16%, Si 0. 60%, Mn 1. 25%, P 0. 010%, S 0. 003%, Alt (總鋁)0. 028%，其余為 Fe 和不可 避免的雜質。本實施例的鋼板厚度為226mm。本發(fā)明的大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板的生產方法如下(1)冶煉將鋼水先經電爐冶煉，爐內鋼水100-110噸，送入LF爐精煉并調整成分， 各元素包含以下重量百分比:C 0. 16%, Si :0. 60%, Mn :1· 25%, P :0· 010%, S :0· 003%, Alt
0.028%，鋼水溫度達到1560°C時，轉入真空脫氣爐(VD爐)真空處理；真空前加入Al線 260m、CaSi塊150kg，真空度不大于66Pa，真空保持時間20分鐘時破壞真空；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進行澆鑄，采用連鑄生產，過熱度為25°C，拉坯速率為
1.lOm/min，并確保合適的二冷水匹配，得到鑄坯。(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設定尺寸制成重熔電極于電渣爐中，重熔之前 去除鑄坯表面氧化鐵皮；采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2),重熔時加入Al粒，加入 速率為30g/min ；選擇960mm水冷結晶器進行電渣重熔，平均熔速控制在27kg/min左右，采 用風冷加速冷卻；
(4)電渣錠清理將重熔后的電渣錠熱送軋鋼，帶溫清理，清理時表面溫度450°C；
(5)加熱將清理后的電渣錠及時裝爐燜鋼60min，采用低速燒鋼，IOOO0C以下升溫速 度控制在110°C /h，最高加熱溫度1250°C，然后保溫500min ；
(6)軋制工藝第一階段開軋溫度為1100°C，終軋溫度970°C，軋制至鋼板厚度為 316mm ；第二階段的開軋溫度890°C，終軋溫度850°C，軋制至目標厚度，單道次壓下率為 10-12%，軋制后得到半成品鋼板；
(7)水冷經軋制后的半成品鋼板通過ACC進行快速冷卻，返紅溫度為700°C；
(8)擴氫處理將半成品鋼板置入緩冷坑進行擴氫處理，其中鋼板表面溫度415°C;鋼板 在緩冷坑中擴氫處理溫度640°C，升降溫速度47°C /h ；鋼板保溫時間為75h ；鋼板出爐溫度 不高于280°C，鋼板總在爐時間為158小時；
(9)超聲波探傷對擴氫后的半成品鋼板按照JB/T4730-2005I級進行探傷合格，同時 對鋼板頭尾寬度1/2處分別修磨500mmX 500mm見方的面積，按照JB/T1271-2002鍛件標準 探傷合格；
(10)正火將半成品鋼板進行正火處理，正火溫度910°C、保溫時間2min/mm(每毫米鋼 板)+IlOmin,正火后水冷加速冷卻。本實施例的大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板的性能如下Ceq為0. 41%， 軋成226mm鋼板。其力學性能屈服強度350MPa，抗拉強度550MPa，延伸率A=19%，0°C沖擊 功 AKV (縱向)212J、243J、238J，Ψ=65%，HB=205。實施例3
本實施例的大型水電機組導葉用鋼板是由以下重量百分比的組分熔煉而成C: 0. 21%, Si 0. 80%, Mn 1. 10%, P 0. 014%, S 0. 003%, Alt (總鋁)0. 050%, Cu 0. 15%，其余為 Fe和不可避免的雜質。本實施例的鋼板厚度為216mm。本發(fā)明的大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板的生產方法如下
(1)冶煉將鋼水先經電爐冶煉，爐內鋼水100-110噸，送入LF爐精煉并調整成分， 各元素包含以下重量百分比:C 0. 21%, Si :0. 80%, Mn :1· 10%, P :0· 014%, S :0· 003%, Alt
0.050%, Cu :0. 15%，鋼水溫度達到1580°C時，轉入真空脫氣爐(VD爐)真空處理；真空前加入 Al線210m、CaSi塊100kg，真空度不大于66Pa，真空保持時間20分鐘時破壞真空；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進行澆鑄，采用連鑄生產，過熱度為23°C，拉坯速率為
1.lOm/min，并確保合適的二冷水匹配，得到鑄坯。
7
(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設定尺寸制成重熔電極于電渣爐中，重熔之前 去除鑄坯表面氧化鐵皮；采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2),重熔時加入Al粒，加入 速率為32g/min ；選擇760mm水冷結晶器進行電渣重熔，平均熔速控制在26kg/min左右，采 用風冷加速冷卻；
(4)電渣錠清理將重熔后的電渣錠熱送軋鋼，帶溫清理，清理時表面溫度380°C；
(5)加熱將清理后的電渣錠及時裝爐燜鋼60min，采用低速燒鋼，1000°C以下升溫速 度控制在120°C /h，最高加熱溫度1230°C，然后保溫380min ；
(6)軋制工藝第一階段開軋溫度為1140°C，終軋溫度960°C，軋制至鋼板厚度為 296mm ；第二階段的開軋溫度900°C，終軋溫度845°C，軋制至目標厚度，單道次壓下率為 11-13%，軋制后得到半成品鋼板；
(7)水冷經軋制后的半成品鋼板通過ACC進行快速冷卻，返紅溫度為695°C；
(8)擴氫處理將半成品鋼板置入緩冷坑進行擴氫處理，其中鋼板表面溫度430°C;鋼板 在緩冷坑中擴氫處理溫度620°C，升降溫速度48°C /h ；鋼板保溫時間為78h ；鋼板出爐溫度 不高于285°C，鋼板總在爐時間為156小時；
(9)超聲波探傷對擴氫后的半成品鋼板按照JB/T4730-2005I級進行探傷合格，同時 對鋼板頭尾寬度1/2處分別修磨500mmX 500mm見方的面積，按照JB/T1271-2002鍛件標準 探傷合格；
(10)正火將半成品鋼板進行正火處理，正火溫度900°C、保溫時間2.2min/mm (每毫米 鋼板)+90min,正火后水冷加速冷卻。本實施例的大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板的性能如下Ceq為0. 41%， 軋成226mm鋼板。其力學性能屈服強度320MPa，抗拉強度535MPa，延伸率A=19%，0°C沖擊 功 AKV (縱向)212J、243J、238J，Ψ=65%，HB=195。實施例4
本實施例的大型水電機組導葉用鋼板是由以下重量百分比的組分制備而成C: 0. 19%, Si 0. 72%, Mn 1. 00%, P 0. 010%, S 0. 003%, Alt (總鋁)0. 039%, Cu 0. 10%，其余為 Fe和不可避免的雜質。本實施例的鋼板厚度為186mm。本發(fā)明的大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板的生產方法如下
(1)冶煉將鋼水先經電爐冶煉，爐內鋼水100-110噸，送入LF爐精煉并調整成分， 各元素包含以下重量百分比:C 0. 22%, Si :0. 72%, Mn :1· 00%, P :0· 010%, S :0· 003%, Alt
0.039%，Cu :0. 10%，鋼水溫度達到1570°C時，轉入真空脫氣爐(VD爐)真空處理；真空前加入 Al線160m、CaSi塊150kg，真空度不大于66Pa，真空保持時間20分鐘時破壞真空；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進行澆鑄，采用連鑄生產，過熱度為30°C，拉坯速率為
1.30m/min，并確保合適的二冷水匹配，得到鑄坯。(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設定尺寸制成重熔電極于電渣爐中，重熔之前 去除鑄坯表面氧化鐵皮；采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2),重熔時加入Al粒，加入 速率為29g/min ；選擇640mm水冷結晶器進行電渣重熔，平均熔速控制在21kg/min左右，采 用風冷加速冷卻；
(4)電渣錠清理將重熔后的電渣錠熱送軋鋼，帶溫清理，清理時表面溫度430°C；
(5)加熱將清理后的電渣錠及時裝爐燜鋼60min，采用低速燒鋼，1000°C以下升溫速度控制在120°C /h，最高加熱溫度1230°C，然后保溫400min ；
(6)軋制工藝第一階段開軋溫度為1080°C，終軋溫度950°C，軋制至鋼板厚度為 286mm ；第二階段的開軋溫度880°C，終軋溫度820°C，軋制至目標厚度，單道次壓下率為 13-15%，軋制后得到半成品鋼板；
(7)水冷經軋制后的半成品鋼板通過ACC進行快速冷卻，返紅溫度為710V；
(8)擴氫處理將半成品鋼板置入緩冷坑進行擴氫處理，其中鋼板表面溫度475°C;鋼板 在緩冷坑中擴氫處理溫度620°C，升降溫速度50°C /h ；鋼板保溫時間為76h ；鋼板出爐溫度 不高于270°C，鋼板總在爐時間為152小時；
(9)超聲波探傷對擴氫后的半成品鋼板按照JB/T4730-2005I級進行探傷合格，同時 對鋼板頭尾寬度1/2處分別修磨500mmX 500mm見方的面積，按照JB/T1271-2002鍛件標準 探傷合格；
(10)正火將半成品鋼板進行正火處理，正火溫度920°C、保溫時間2.5min/mm (每毫米 鋼板)+90min,正火后水冷加速冷卻。本實施例的大型水電機組導葉用大厚度以軋代鍛鋼板的性能如下Ceq為0. 40%, 軋成186mm鋼板。其力學性能屈服強度345MPa，抗拉強度560MPa，延伸率A=21%，0°C沖擊 功 AKV (縱向)228J、245J、236J，Ψ=62%，HB=205。對上述實施例1-4中的鋼板進行可焊性試驗，常規(guī)焊接熱輸入常溫下施焊，熱影 響區(qū)及靠近熱影響區(qū)部位硬度為155-180HB ；該鋼材在選用的焊材匹配時，常溫下焊接鋼 板均不需預熱，不產生焊接裂紋，且焊接后不需要進行熱處理。
權利要求
一種大型水電機組導葉用鋼板，其特征在于是由以下重量百分比的組分熔煉而成C0.18 0.21%，Si0.60 0.80%，Mn1.10 1.25%，P≤0.020%，S≤0.005%，，Cu≤0.15%，Alt0.020 0.050%，余量為Fe和不可避免的雜質。
2.根據(jù)權利要求1所述的大型水電機組導葉用鋼板，其特征在于所述鋼板的厚度為 186-226mm。
3.一種大型水電機組導葉用鋼板的生產方法，其特征在于所述鋼板的厚度為 186-226mm，該方法的步驟如下(1)冶煉將鋼水先經電爐冶煉，送入LF爐精煉并調整成分，各元素包含以下重量百分 比=C 0. 18-0. 21%, Si :0. 60-0. 80%, Mn :1· 10-1. 25%，P 彡 0. 020%，S 彡 0. 005%, Cu ( 0. 15%, Alt :0. 020-0. 050%，鋼水溫度達到1560-1580°C時，轉入真空脫氣爐(VD爐)真空處理；(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進行澆鑄，得到鑄坯；(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設定尺寸制成重熔電極采用電渣爐進行電渣重熔， 重熔之前去除鑄坯表面氧化鐵皮，重熔時加入Al粒；電渣重熔后得到電渣錠；(4)電渣錠清理將電渣重熔后的電渣錠帶溫清理，清理溫度不低于150°C;清理后及時 裝爐或堆垛緩冷處理；(5)加熱將步驟4)處理后的電渣錠裝爐燜鋼，然后采用低速燒鋼，1000°C以下升溫速 度100-120°C /h，最高加熱溫度1240士 10°C，然后保溫300-500min ；(6)軋制將加熱后的電渣錠進行軋制，第一階段為奧氏體再結晶階段，軋制溫度為 950-1150°C，軋制至厚于最終鋼板厚度80-100毫米；第二階段為奧氏體非再結晶階段，軋 制溫度為820-900°C，軋制至目標厚度，得到半成品鋼板；(7)水冷將半成品鋼板進行水冷，返紅溫度為680-720°C；(8)擴氫處理將半成品鋼板置入緩冷坑進行擴氫處理，其中鋼板表面溫度不低于 400°C;鋼板在緩冷坑中擴氫處理溫度為630士 10°C，確保升降溫速度不45-50°C /h ；鋼板保 溫時間不低于72h ；鋼板出爐溫度不高于300°C ；(9)超聲波探傷對擴氫后的半成品進行超聲波探傷；(10)正火工藝對探傷后的半成品鋼板進行正火，正火溫度910士10°C、保溫時間 2min/mm+ (70-110min),正火后水冷加速冷卻，得到大型水電機組導葉用鋼板。
4.根據(jù)權利要求3所述的大型水電機組導葉用鋼板的生產方法，其特征在于步驟1) 所述真空處理之前加入Al線和CaSi塊。
5.根據(jù)權利要求3所述的大型水電機組導葉用鋼板的生產方法，其特征在于所述的 澆鑄采用連鑄生產，過熱度為15-30°C，拉坯速率為1. 10-1. 30 m/min。
6.根據(jù)權利要求3所述的大型水電機組導葉用鋼板的生產方法，其特征在于步驟3) 所述電渣重熔中，采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2)進行電渣重熔，平均熔速控制 在24 士 3kg/min，每分鐘加入Al粒28_32g，采用風冷加速冷卻，電渣爐的結晶器包括640mm、 760mm、960mm三種斷面規(guī)格。
7.根據(jù)權利要求3所述的大型水電機組導葉用鋼板的生產方法，其特征在于步驟8) 所述擴氫處理中，要確保電渣鋼板及時入緩冷坑，鋼板總在爐時間不低于150小時。
8.根據(jù)權利要求3所述的大型水電機組導葉用鋼板的生產方法，其特征在于步驟5) 所述軋制中，第一階段的開軋溫度1080-1150°C，終軋溫度950-980°C ；第二階段的開軋溫度880-9000C，終軋溫度 820-850°C。
9.根據(jù)權利要求3所述的大型水電機組導葉用鋼板的生產方法，其特征在于步驟6) 所述第二階段軋制中單道次的壓下率為8_15%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大型水電機組導葉用鋼板，是由以下重量百分比的組分熔煉而成C0.18-0.21%，Si0.60-0.80%，Mn1.10-1.25%，P≤0.020%，S≤0.005%，Cu≤0.15%，Alt0.020-0.050%，余量為Fe和不可避免的雜質。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(1)強韌性匹配良好，屈服強度Re≥275MPa，Rm≥490MPa，0℃縱向沖擊功≥27J，A50≥14%，ψ≥30%，HB≥145；(2)本發(fā)明的鋼質更純凈，P≤0.020%，S≤0.005%；(3)內部質量更致密，可以滿足JB/T1271-2002鍛件探傷標準的要求；(4)鋼板最大厚度可達到226mm。
文檔編號C22C38/04GK101948982SQ20101027456
公開日2011年1月19日 申請日期2010年9月7日 優(yōu)先權日2010年9月7日
發(fā)明者何廣霞, 侯彩霞, 劉丹, 劉利香, 呂建會, 李紅文, 桑德廣, 王全勝, 王飛, 趙文忠, 韋明 申請人:舞陽鋼鐵有限責任公司;河北鋼鐵集團有限公司