專利名稱：車輛用輪及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及車輛用輪及其制造方法。更詳細(xì)地說，本發(fā)明涉及通過對由側(cè)澆口方式的鑄造方法成形的輪毛坯的輪圈部實施旋壓加工得到的、輪圈部的圓周方向上的強(qiáng)度偏差小，且整個圓周方向上的強(qiáng)度均衡性優(yōu)良的車輛用輪及其制造方法。
背景技術(shù)：
以往，利用鑄造方法制造由輕質(zhì)的鋁合金材料構(gòu)成的車輛用輪時，廣泛地采用中心澆口方式的鑄造方法，該方法使用設(shè)置了與型腔的中心部相通的澆口(直澆口)的金屬模，以熔融金屬從圓盤部流向輪圈的方式澆注。近幾年，從燃料費上漲等的觀點來看，要求車輛用輪更加輕量化，為了與此對應(yīng)， 在車輛用輪的制造中逐漸采用側(cè)澆口方式的鑄造方法來代替以往的中心澆口方式的鑄造方法。側(cè)澆口式的鑄造方法是指，使用設(shè)置了多個與相當(dāng)于型腔的輪圈部的部位相通的澆口(通常，在相對于輪軸為對稱的位置設(shè)置兩個)的金屬模，以從輪圈部流向圓盤部的方式澆注熔融金屬。這樣，當(dāng)澆口不設(shè)置在型腔的中心部，而以與輪圈部相通的方式設(shè)置時，能夠冷卻與輪圈的設(shè)計部接觸的金屬模中央部分，能夠提高冷卻速度。當(dāng)鑄造時的冷卻速度很快時，由于鋁合金具有金相組織細(xì)微化，強(qiáng)度增高的性質(zhì)，因而，如果采用側(cè)澆口方式的鑄造方法，能夠得到壁更薄、重量更輕的高強(qiáng)度的車輛用輪。但是，使用側(cè)澆口方式的鑄造方法制造車輛用輪時，在輪的輪圈部內(nèi)部，由于在鑄造時與鑄造模具的澆口位置對應(yīng)的部位(以下，有時稱為“澆口對應(yīng)部位”)比輪圈部的其它部位凝固得慢，因而有組織變粗強(qiáng)度變低的傾向。其結(jié)果，存在在輪圈部的圓周方向產(chǎn)生強(qiáng)度偏差之類的問題。如果在輪圈部的圓周方向具有強(qiáng)度偏差，則需要將輪圈部整個圓周方向的壁厚設(shè)定成，即使在該輪圈部中強(qiáng)度最低的澆口對應(yīng)部位也能確保必要的強(qiáng)度，因而，這樣的輪圈部的圓周方向的強(qiáng)度偏差在利用輪圈部的薄壁化來實現(xiàn)輪的輕量化這方面就成為最大障礙。作為以抑制這樣的輪圈部的圓周方向的強(qiáng)度偏差為目的的技術(shù)，專利文獻(xiàn)件 1(日本特開2003-117625號公報)公開了以下技術(shù)，即，通過對使用側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造的輪坯料(輪毛坯)，沿內(nèi)凸緣側(cè)的輪圈端的圓周方向?qū)嵤┬龎杭庸さ鹊乃苄约庸?，從而使組織致密化而提高強(qiáng)度的技術(shù)。但是，該專利文獻(xiàn)1所公開的技術(shù)雖然能夠整體地提高輪圈部的強(qiáng)度，但對于澆口對應(yīng)部位的其它部位的相對強(qiáng)度依然較低，不能說輪圈部的圓周方向的強(qiáng)度偏差這個問題已得到解決。。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明正是鑒于以往存在的這些問題而提出的，其目的在于提供一種使用側(cè)澆口方式的鑄造方法制造的車輛用輪，該車輛用輪的輪圈的圓周方向的強(qiáng)度偏差小，整個圓周方向的強(qiáng)度均衡性優(yōu)良。
為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供下述的車輛用輪及其制造方法。(1). 一種車輛用輪，是對于具有與輪近似形狀的輪毛坯，通過對該輪毛坯輪圈部的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部的截面外周形狀成型為規(guī)定直徑的圓形，上述輪毛坯是使用兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱位置的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模，通過將鋁合金材料以側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造得到的；其特征是，上述輪毛坯是通過將上述輪圈部的壁厚鑄造成從作為與上述澆口位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位，朝向從上述澆口對應(yīng)部位在圓周方向移動了 90°的部位，即90°移動部位，壁厚逐漸變薄的形狀的輪毛坯，通過對該輪毛坯實施上述旋壓加工，使上述澆口對應(yīng)部位的加工變形率高于上述90°移動部位的加工變形率。(2).在(1)所述的車輛用輪中，優(yōu)選加工變形率從上述90°移動部位朝向上述澆口對應(yīng)部位逐漸提高。(3).在(1)或( 所述的車輛用輪中，優(yōu)選上述澆口對應(yīng)部位的加工變形率與上述90°移動部位的加工變形率之差在5%以上。(4).在(1)-03)中任意一項所述的車輛用輪中，優(yōu)選上述澆口對應(yīng)部位的加工變形率為25-60%。(5). 一種車輛用輪的制造方法，其特征是，使用兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱位置的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模，通過將鋁合金材料以側(cè)澆口方式的鑄造方法進(jìn)行鑄造，得到具有與輪近似形狀的輪毛坯，其輪圈部的壁厚為從作為與上述澆口位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位，朝向從上述澆口對應(yīng)部位在圓周方向移動了 90°的部位，即90°移動部位逐漸變薄；對于該輪毛坯，通過沿該輪毛坯的輪圈部的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部的截面外周形狀成型為規(guī)定直徑的圓形。發(fā)明的效果如下。本發(fā)明的車輛用輪在采用了側(cè)澆口方式的鑄造方法時，通過積極地提高強(qiáng)度比輪圈部的其它部位低的澆口對應(yīng)部位的加工變形率，從而使?jié)部趯?yīng)部位經(jīng)旋壓加工后強(qiáng)度提高的程度大于輪圈部的其它部位經(jīng)旋壓加工后強(qiáng)度提高的程度，其結(jié)果，輪圈部的澆口對應(yīng)部位和其它部位的強(qiáng)度差變小，成為整個圓周方向的強(qiáng)度均衡性優(yōu)良的車輛用輪。另外，采用本發(fā)明的車輛用輪的制造方法，能夠得到如上所述的整個圓周方向的強(qiáng)度均衡性優(yōu)良的車輛用輪。


圖1是表示在本發(fā)明中的輪毛坯的鑄造中所使用的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模的一個例子的概略剖視圖。圖2是表示輪毛坯的概略剖視圖。圖3是表示通過對輪毛坯實施旋壓加工而產(chǎn)生的輪圈部壁厚變化的概略剖視圖。圖4是用于說明旋壓加工方法的說明圖。圖5是輪圈部的截面內(nèi)周形狀是正多邊形的輪的概略剖視圖。圖6是表示輪圈部的加工變形率與屈服強(qiáng)度及拉伸強(qiáng)度的關(guān)系的圖表。圖7是表示輪圈部的加工變形率與延伸率之間關(guān)系的圖表。圖8是表示輪圈部的加工變形率與沖擊值之間關(guān)系的圖表。
圖9是表示輪圈部的加工變形率與疲勞特性之間關(guān)系的曲線圖。圖10是利用側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造的輪毛坯在實施旋壓加工之前(加工變形率為0% )的輪圈部截面的顯微鏡照片。圖11是對利用側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造的輪毛坯的輪圈部，實施加工變形率為25%的旋壓加工后的輪圈部截面的顯微鏡照片。圖12是對利用側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造的輪毛坯的輪圈部，實施加工變形率為40%的旋壓加工后的輪圈部截面的顯微鏡照片圖13是對利用側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造的輪毛坯的輪圈部，實施加工變形率為55%的旋壓加工后的輪圈部截面的顯微鏡照片圖中1-輪毛坯，3-輪圈部，3a_澆口對應(yīng)部位，3b_90°移動部位，5_車輛用輪，7_在澆道內(nèi)凝固的材料，11-輪鑄造用金屬模，Ila-金屬模的內(nèi)側(cè)部分，lib-金屬模的外側(cè)部分， 13-澆口，15-型腔，21-心軸，23-滾輪。
具體實施例方式以下，基于具體的實施方式對本發(fā)明進(jìn)行說明，但本發(fā)明并不解釋為限定與此，只要在不脫離本發(fā)明的范圍內(nèi)，基于本領(lǐng)域技術(shù)人員的知識，可進(jìn)行種種變更、修正、改良。本發(fā)明的車輛用輪是對于具有與輪近似形狀的輪毛坯，通過對該輪毛坯的輪圈部的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部的截面外周形狀成型為規(guī)定直徑圓形；上述輪毛坯是使用兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱位置的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模，通過將鋁合金材料以側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造而得到的。在該車輛用輪中，上述輪毛坯是將上述輪圈的壁厚鑄造成從作為與上述澆口位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位，朝向從上述澆口對應(yīng)部位在圓周方向上移動了 90°的部位，即90°移動部位，壁厚逐漸變薄的形狀的輪毛坯，通過對該輪毛坯實施上述的旋壓加工，從而使上述澆口對應(yīng)部位的加工變形率比上述90°移動部位的加工變形率還要高。此外，在本發(fā)明中，“加工變形率”是指，當(dāng)令實施旋壓加工之前的輪圈部的某個部位的厚度為D1，令實施旋壓加工之后的輪圈部的同一部位的厚度為D2時，通過下式求出的值。加工變形率(%) = (D1-D2)/D1XlOO(I)而且，在本發(fā)明中，“具有與輪近似形狀”的意思是指，在鍛造后通過實施旋壓加工或機(jī)械加工等的加工，能夠給予最終的輪產(chǎn)品形狀的形狀。圖1是表示在本發(fā)明中，在輪毛坯的鑄造中所使用側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模的一個例子的概略剖視圖(表示與利用該金屬模鑄造的輪毛坯的輪軸垂直的剖面的概略剖視圖)。如前所述，該輪鑄造用金屬模11是側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模，兩個澆口 13 設(shè)置在相對于輪軸呈對稱的位置。即、這兩個澆口具有從一個澆口在圓周方向移動了 180° 的位置存在另一個澆口這樣的位置關(guān)系。而且，在該輪鑄造用金屬模11中，給予輪圈部的內(nèi)周面?zhèn)刃螤畹慕饘倌５膬?nèi)側(cè)部分Ila的截面外周形狀為圓形；與此相對，給予輪圈部的外周面?zhèn)刃螤畹慕饘倌５耐鈧?cè)部分11b，其剖面的內(nèi)周形狀為略大致橢圓形(橢圓形或與其近似的形狀)，而且，其長軸的兩端位于與每個澆口 13的位置對應(yīng)的位置。通過從這種結(jié)構(gòu)的輪鑄造用金屬模11的澆口 13將鋁合金材料的熔融金屬澆注到型腔15內(nèi)使其凝固，如圖2所示，做成輪圈部3的壁厚從作為與澆口 13的位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位3a，朝向從該澆口對應(yīng)部位3a在圓周方向上移動了 90°的部位，S卩90°移動部北逐漸變薄的形狀，也就是說，鑄造了從90°移動部位北朝向澆口對應(yīng)部位3a壁厚逐漸變厚的形狀的輪毛坯1。本發(fā)明的車輛用輪，通過對于這樣以輪圈部3的壁厚不均勻方式鑄造的輪毛坯1， 對該輪毛坯1的輪圈部3的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部3的截面外周的形狀成型為規(guī)定直徑的圓形。如圖3所示，若通過這樣的旋壓加工實施成型，則在輪毛坯1的輪圈部3中，越是壁厚較厚的部位，即越靠近澆口對應(yīng)部位3a的部位，由旋壓加工導(dǎo)致的壁厚的減少量就越大，其加工變形率越高，能夠得到澆口對應(yīng)部位3a的加工變形率高于90°移動部位北的加工變形率的車輛用輪5。圖6是表示輪圈部的加工變形率與屈服強(qiáng)度及拉伸強(qiáng)度的關(guān)系的圖表，圖7是表示輪圈部的加工變形率與延伸率的關(guān)系的圖表。圖8是表示輪圈部的加工變形率與沖擊值的關(guān)系的圖表。圖9是表示輪圈部的加工變形率與疲勞特性的關(guān)系的曲線圖。從這些圖中可以得知，隨著加工變形率的提高，與強(qiáng)度相關(guān)的多個特性基本都提高了。這樣，隨著加工變形率的提高，與強(qiáng)度相關(guān)的多個特性得到改善的原因可以認(rèn)為是，加工變形率越高，鑄造組織的晶粒在輪圈部的圓周方向上大大地被拉長，在輪圈的厚度方向上，組織實現(xiàn)了致密化所致。此外，圖6中的“屈服強(qiáng)度”及“拉伸強(qiáng)度”以及圖7中的“延伸率”是以JISZ2241 為基準(zhǔn)測得的；圖8中的“沖擊值”是以JIS Z2242為基準(zhǔn)測定的；圖9中的“疲勞特性(應(yīng)力和斷裂次數(shù))”是以JIS Z2243為基準(zhǔn)測得的。本發(fā)明的車輛用輪，如上所述通過預(yù)先將輪毛坯的輪圈部的壁厚做成不均勻的狀態(tài)，在使用側(cè)澆口方式的鑄造方法時，與輪圈部的其它部位相比積極地提高強(qiáng)度低的澆口對應(yīng)部位的加工變形率。因此，輪圈的澆口對應(yīng)部位通過旋壓加工而提高強(qiáng)度的程度比輪圈部的其它部位通過旋壓加工而提高強(qiáng)度的程度要大，其結(jié)果，輪圈的澆口對應(yīng)部位和其它部位的強(qiáng)度差與實施旋壓加工前相比變小，能夠得到在整個圓周方向上的強(qiáng)度均衡性優(yōu)良的輪。此外，輪圈部的不同部位之間的加工變形率的高低能夠通過觀察每個部位的剖面的組織的狀態(tài)進(jìn)行判斷。圖10是對以側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造的輪毛坯實施旋壓加工之前(加工變形率為0%)的輪圈部截面的顯微鏡照片。圖11-圖13是對由側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造的輪毛坯的輪圈，分別實施加工變形率為25^^40^^55%的旋壓加工后的輪圈部截面的顯微鏡照片。通過觀察比較圖10-圖13可以得知，加工變形率較高的一方， 晶粒在輪圈的圓周方向(圖的左右方向)大大地被拉長，在輪圈的厚度方向(圖的上下方向)組織更加致密化。另外，在剛鑄造之后的輪毛坯1與在通向澆口的澆道內(nèi)凝固的材料(圖2中用標(biāo)號7表示的部分)處于連接成一體的狀態(tài)，該材料部分在分離模具后被除去。在本發(fā)明中，優(yōu)選澆口對應(yīng)部位的加工變形率與90°移動部位的加工變形率的差為5%以上，更優(yōu)選10%以上。如果澆口對應(yīng)部位的加工變形率與90°移動部位的加工變形率的差不足5%，則存在不能充分地消除因使用側(cè)澆口方式的鑄造方法而引起的澆口對應(yīng)部位與90°移動部位之間的強(qiáng)度差，不太能改善輪圈部的整個圓周方向的強(qiáng)度均衡性的情況。在本發(fā)明中，優(yōu)選澆口對應(yīng)部位的加工變形率為25-60%，更優(yōu)選40-60。如果澆口對應(yīng)部位的加工變形率不足30%，則存在不能通過旋壓加工充分地得到提高澆口對應(yīng)部位的強(qiáng)度的效果，不能充分地消除因使用側(cè)澆口方式的鑄造方法引起的澆口對應(yīng)部位與輪圈部的其它部位的強(qiáng)度差的情況。而且，由于加工變形率越高，旋壓加工需要的時間越長， 加工成本也增大，所以澆口對應(yīng)部位的加工變形率優(yōu)選60%以下。接下來，就本發(fā)明的車輛用輪的制造方法進(jìn)行說明。本發(fā)明的車輛用輪的制造方法用于制造此前說明的本發(fā)明的車輛用輪，該方法首先制得具有與輪近似形狀的輪毛坯， 該輪毛坯使用兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱位置的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模，通過將鋁合金材料以側(cè)澆口方式的鑄造方法進(jìn)行鑄造，從而將輪圈部的壁厚做成從作為與上述澆口位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位，朝向從上述澆口對應(yīng)部位在圓周方向移動了 90 ° 的部位，即90°移動部位逐漸變薄那樣的形狀；接著，通過對該輪毛坯沿著該輪毛坯的輪圈部的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部的截面外周的形狀成型為規(guī)定直徑的圓形。輪鑄造用金屬模，如前所述，使用了如圖1所示的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模 11。如前所述，在該輪鑄造用金屬模11中，兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱的位置。而且，在該輪鑄造用金屬模11中，給予輪圈部的內(nèi)周面?zhèn)刃螤畹慕饘倌５膬?nèi)側(cè)部分Ila的截面外周形狀為圓形；與此相對，給予輪圈部的外周面?zhèn)刃螤畹慕饘倌５耐鈧?cè)部分11b，其剖面的內(nèi)周形狀為大致橢圓形(橢圓形或與其近似的形狀)，而且，其長軸的兩端位于與每個澆口 13的位置對應(yīng)的位置。通過從這種結(jié)構(gòu)的輪鑄造用金屬模11的澆口 13將鋁合金材料的熔融金屬澆注到型腔15內(nèi)并使其凝固，如圖2所示，輪圈部3的壁厚從作為與澆口 13的位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位3a，朝向從該澆口對應(yīng)部位3a在圓周方向上移動了 90°的部位，S卩90°移動部北位逐漸變薄的形狀，也就是說，鑄造成從90°移動部位北朝向澆口對應(yīng)部位3a壁厚逐漸變厚那樣形狀的輪毛坯1。在本發(fā)明的車輛用輪的制造方法中，這樣，通過對以輪圈部3的壁厚不均勻的方式鑄造的輪毛坯1，沿著該輪毛坯1的輪圈部3的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部3的截面外周的形狀成型為規(guī)定直徑的圓形。旋壓加工也被稱作旋壓(flow forming)的加工技術(shù)。具體來說，如圖4所示，通過將心軸21安裝在輪毛坯1的內(nèi)部而使心軸21旋轉(zhuǎn)，一邊帶動輪毛坯1旋轉(zhuǎn)，一邊用帶有旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的滾輪23擠壓輪圈部3的外周，從而將輪圈部3在軸方向上拉長而減小其壁厚， 并將上述輪圈部3的截面外周形狀成型為規(guī)定直徑的圓形，得到車輛用輪5。通過該旋壓加工，為了將輪圈部3的截面外周形狀成型為圓形，如圖3所示，在輪毛坯1的輪圈部3中，壁厚較厚的部位，即、越靠近澆口對應(yīng)部位3a的部位，由旋壓加工導(dǎo)致的壁厚的減小量就越大，形成高加工變形率，因此能夠得到澆口對應(yīng)部位3a的加工變形率高于90°移動部位北的加工變形率的本發(fā)明車輛用輪5。另外，在旋壓加工中通常心軸21使用剖面形狀(與軸向垂直的剖面的形狀)為圓形的零件，但在本發(fā)明中，在對輪毛坯的輪圈部實施旋壓加工時，除了剖面形狀是圓形的心軸之外、也可以使用剖面形狀是正多邊形的心軸。在使用剖面形狀為正多邊形的心軸的情況下，當(dāng)旋壓加工時，通過用滾輪23將輪圈部3向心軸21擠壓，使輪圈部3的內(nèi)周面復(fù)制了心軸21的正多邊形形狀，就能夠得到如圖5所示的輪圈部3的內(nèi)周面形狀為正多邊形的車輛用輪5。在輪圈部的平均壁厚相同的情況下，與輪圈部的剖面內(nèi)周形狀為圓形的輪相比， 由于輪圈部的剖面內(nèi)周形狀為正多邊形的輪對于來自徑向的外力表現(xiàn)出來的強(qiáng)度更高，因此通過將輪圈部的剖面內(nèi)周形狀做成正多邊形，能提高整個輪的強(qiáng)度，或者通過將整個輪圈部做得更薄能夠?qū)崿F(xiàn)進(jìn)一步的輕量化。在本發(fā)明中，作為輪毛坯鑄造時所使用的鋁合金材料，可以使用鑄造用鋁合金。對鑄造用鋁合金雖并無限定，但優(yōu)選含有硅元素(Si)為6. 5-7. 5質(zhì)量％，以及鎂元素(Mg)為 0.2-0. 45質(zhì)量％的鑄造用鋁合金。作為這樣的合金可以列舉例如AC4CH(日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn))合金。本發(fā)明能很好地利用于追求輕量化、高強(qiáng)度的車輛用輪及其制造方法。
權(quán)利要求
1.一種車輛用輪，是對于具有與輪近似形狀的輪毛坯，通過對該輪毛坯輪圈部的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部的截面外周形狀成型為規(guī)定直徑的圓形，上述輪毛坯是使用兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱位置的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模， 通過將鋁合金材料以側(cè)澆口方式的鑄造方法鑄造得到的；其特征在于上述輪毛坯是通過將上述輪圈部的壁厚鑄造成從作為與上述澆口位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位，朝向從上述澆口對應(yīng)部位在圓周方向移動了 90°的部位，即90°移動部位，壁厚逐漸變薄的形狀的輪毛坯，通過對該輪毛坯實施上述旋壓加工，使上述澆口對應(yīng)部位的加工變形率高于上述90°移動部位的加工變形率。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車輛用輪，其特征在于，加工變形率從上述90°移動部位朝向上述澆口對應(yīng)部位逐漸提高。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的車輛用輪，其特征在于，上述澆口對應(yīng)部位的加工變形率與上述90°移動部位的加工變形率之差在5%以上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項所述的車輛用輪，其特征在于，上述澆口對應(yīng)部位的加工變形率為25-60%。
5.一種車輛用輪的制造方法，其特征在于使用兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱位置的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模，通過將鋁合金材料以側(cè)澆口方式的鑄造方法進(jìn)行鑄造，得到具有與輪近似形狀的輪毛坯，其輪圈部的壁厚為從作為與上述澆口位置對應(yīng)的部位的澆口對應(yīng)部位，朝向從上述澆口對應(yīng)部位在圓周方向移動了 90°的部位，即90°移動部位逐漸變薄；對于該輪毛坯，通過沿該輪毛坯的輪圈部的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將上述輪圈部的截面外周形狀成型為規(guī)定直徑的圓形。
全文摘要
本發(fā)明涉及車輛用輪及其制造方法。其目的是提供一種使用側(cè)澆口方式的鑄造方法制造的車輛用輪，其輪圈部的圓周方向的強(qiáng)度偏差小，整個圓周方向的強(qiáng)度均衡性優(yōu)良。使用兩個澆口設(shè)置在相對于輪軸呈對稱位置的側(cè)澆口方式的輪鑄造用金屬模鑄造得到了輪毛坯(1)，通過對輪毛坯(1)沿輪圈部(3)的整個圓周實施同樣的旋壓加工，從而將將輪圈部的截面外周形狀成型為規(guī)定直徑的圓形。輪毛坯(1)通過將輪圈部(3)的壁厚從澆口對應(yīng)部位(3a)朝向90°移動部位(3b)，鑄造成壁厚逐漸變薄的形狀；通過對該輪毛坯(1)實施旋壓加工，從而使?jié)部趯?yīng)部位(3a)的加工變形率高于90°移動部位(3b)的加工變形率。
文檔編號B22C9/08GK102189224SQ20101024842
公開日2011年9月21日 申請日期2010年8月5日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月2日
發(fā)明者青木達(dá)也 申請人:旭技術(shù)株式會社