專利名稱：快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板及其制造方法、以及使用該鍍鋁鋼板的快速加熱熱壓方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板及其制造方法，以及使用該鋼板的快速加熱 熱壓方法，所述鍍鋁鋼板在快速加熱熱壓中具有涂覆后的耐腐蝕性和延遲破壞特性，且生 產(chǎn)性優(yōu)異。
背景技術(shù)：
近年來，期待汽車用鋼板的用途(例如，汽車支柱、車門防撞梁、保險杠橫梁等)兼 具高強(qiáng)度和高成型性的鋼板。作為滿足需求的鋼板之一，有利用殘余奧氏體的馬氏體相變 的 TRIP (Transformation Induced Plasticity (相變誘發(fā)塑性))鋼。由上述 TRIP 鋼可以 得到成形性優(yōu)異且具有IOOOMI^級左右強(qiáng)度的高強(qiáng)度鋼板，由此可以制造上述汽車部件。 然而，若使用更高強(qiáng)度，例如1500MPa以上的超高強(qiáng)度鋼時，目前難以確保成形性。鑒于上述狀況，近來備受關(guān)注的兼顧高強(qiáng)度和高成型性的方法為熱壓(* 〃卜1 > ^ )法(也被稱作熱壓法(熱間> 7 )、燙印法(* 〃卜7夕> )、模壓淬火法、加壓 淬火法等)。該熱壓法是將鋼板加熱至800°C以上的奧氏體區(qū)后，通過熱壓成型來提高高強(qiáng) 度鋼板的成型性，并在成型后冷卻，淬火得到所需要的材質(zhì)的方法。熱壓有望成為超高強(qiáng)度部件的成形方法，但由于通常是在大氣中對鋼板進(jìn)行加 熱，因此在鋼板表面會生成氧化物(污垢)。因此，需要有除去該污垢的步驟，而從除去污垢 的能耗和環(huán)境負(fù)荷等觀點(diǎn)出發(fā)來考慮的對應(yīng)方案是必要的。作為改善上述狀況的技術(shù)，已提出了通過使用鍍Al (鋁)鋼板作為熱壓用鋼板來 抑制加熱時產(chǎn)生污垢的技術(shù)(例如，參考專利文獻(xiàn)1 幻。此外，在熱壓的加熱中，會導(dǎo)致 鍍鋁層熔融而發(fā)生流掛(垂Λ )(鍍敷部分熔融流動)，針對此情況，還公開了通過保持在 Al (鋁)熔點(diǎn)以下的溫度來避免流掛的技術(shù)(參考專利文獻(xiàn)4)?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1 日本特開平9-2(^953號公報專利文獻(xiàn)2 日本特開2003-181549號公報專利文獻(xiàn)3 日本特開2003-49256號公報專利文獻(xiàn)4 日本特開2003-27203號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題上述專利文獻(xiàn)1 3中所述的熱壓技術(shù)的前提是通過爐加熱等使鍍Al (鋁)層 未發(fā)生AHe合金化的鋼板處于升溫速度緩慢的加熱條件下。例如，爐加熱的情況下，由于 平均升溫速度為3 5°C /秒，因此從常溫加熱至900°C左右通常需要180 290秒。這樣， 可以通過熱壓法成型的部件的生產(chǎn)性是2 4個/分鐘左右，生產(chǎn)性非常
在專利文獻(xiàn)4中公開的技術(shù)中，對于鍍鋁層未發(fā)生AHe合金化的鋼板，以大約 20°C/秒的較快速度升溫。此時，也存在熔融金屬流掛的問題。為了解決上述問題，公開的 方法是，在熔點(diǎn)以下的溫度緩慢升溫，在此期間使合金化(鍍層和鋼板反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘匍g 化合物的現(xiàn)象)得以進(jìn)行，從而使鍍層的熔點(diǎn)升高。但在這種情況下，例如對于30 μ m厚的 鍍層而言，也需要60秒的緩慢加熱，總的加熱時間需100秒。因此，從提高生產(chǎn)性的觀點(diǎn)來 看，尚存在改善的余地。為了提高熱壓的生產(chǎn)性，通電加熱和感應(yīng)加熱等快速加熱是有效的。然而，如專利 文獻(xiàn)4所述，快速加熱會導(dǎo)致流掛的發(fā)生，存在鍍敷厚度不均的問題。流掛的本質(zhì)原因在 于，加熱過程中，鍍層在合金化之前熔融。即，可以認(rèn)為原因在于如果發(fā)生了合金化，則熔 點(diǎn)上升，不會發(fā)生流掛；但如果快速升溫，則在發(fā)生合金化之前已達(dá)到Al的熔點(diǎn)(660°C ) 以上，進(jìn)而導(dǎo)致鍍鋁層溶解。上述鍍敷厚度不均的鍍敷鋼板在加壓時會嵌入或者凝結(jié)于模 具上，因此大大阻礙了生產(chǎn)性。即，可以通過克服上述流掛現(xiàn)象來達(dá)到提高生產(chǎn)性的目的。還有利用輻射加熱的快速加熱技術(shù)。即，也可以通過對鋼板照射諸如近紅外線這 樣的能量密度較高的放射線來實現(xiàn)快速加熱。電力加熱通常會受到坯料形狀的制約，而輻 射加熱具有很少受到上述制約的優(yōu)點(diǎn)。但是，利用輻射加熱對鍍鋁鋼板進(jìn)行快速加熱時存 在的問題是鍍層在熔融時，其表面將成為鏡面，導(dǎo)致熱吸收效率降低，進(jìn)而例如導(dǎo)致其升 溫速度小于非鍍敷材料。此外，使用上述高強(qiáng)度鋼板時，必須考慮由氫引起的延遲破壞。延遲破壞本身是高 強(qiáng)度鋼板共同存在的問題。使用鍍鋁鋼板進(jìn)行熱壓時存在的問題是，氫在Al及AHe合金 中的擴(kuò)散系數(shù)非常小。即，實施鍍鋁后，鋼中的氫難以逸出，這從延遲破壞的觀點(diǎn)考慮，通常 是不利的。在鍍鋁制造時(冷軋后的再結(jié)晶退火時)、熱壓中加熱至奧氏體區(qū)時、化學(xué)轉(zhuǎn)化 處理、電沉積涂覆時，氫會被吸留于鋼板中。因此，鍍鋁鋼板可能會因局部的應(yīng)力殘留或應(yīng) 力賦予而存在發(fā)生延遲破壞的可能性。如上所述，該部件被用作汽車的強(qiáng)度部件，因此即使 是發(fā)生很小的破裂也是不優(yōu)選的。通過快速加熱工藝加熱至奧氏體區(qū)時，存在氫吸留受到 抑制的趨勢，然而在制造鍍鋁層時，在含有氫的氣體氛圍中退火是常規(guī)制法，因此難以除去 殘留的氫。因此，已知在制造鍍鋁鋼板后，如果于600 700°C左右進(jìn)行長時間退火，則可以 將鍍鋁制造時吸留的氫除去。然而，如果在保持卷曲狀態(tài)下退火加熱，則存在如下問題如圖1(a)所示，會發(fā)生 在卷的寬度方向中央部的表面生成粉狀附著物、并在其周圍產(chǎn)生白色條紋的現(xiàn)象，導(dǎo)致其 卷材無法使用。綜上，作為產(chǎn)生延遲破壞的原因的鋼板內(nèi)的氫，包括在制造鍍鋁鋼板時吸留的氫， 和在熱壓前加熱鋼板時吸留的氧，需要分別采取對策。對于熱壓前對鋼板的加熱而言，快速 加熱是抑制氫吸留的有效手段。但在熱壓前的快速加熱中，由于AHe合金化較慢，因此存在鍍鋁部分熔融、產(chǎn)生 流掛的問題。解決這一問題，不論從氫吸留的觀點(diǎn)考慮，還是從大幅度提高生產(chǎn)性的觀點(diǎn)考 慮，都是日益重要的課題。另外，對于除去制造鍍鋁鋼板時吸留的氫而言，在制造鍍鋁鋼板 后于600 700°C左右溫度下進(jìn)行長時間退火是有效的，然而如果在保持卷曲狀態(tài)下退火， 則會在鋼板表面產(chǎn)生品質(zhì)異常的部分。而從生產(chǎn)性和處理的觀點(diǎn)來看，以卷狀進(jìn)行退火是合理的。因此，解決鋼板表面的品質(zhì)異常成為日益重要的課題。解決問題的方法本發(fā)明者等為了解決上述問題進(jìn)行了深入的研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)制造鍍鋁鋼板后，以 卷狀進(jìn)行退火時，只要在特定范圍內(nèi)的退火條件下，則鋼板表面不會出現(xiàn)品質(zhì)異常，并且鍍 鋁部分發(fā)生AHe合金化，從而完成了本發(fā)明。由此還可以確認(rèn)即使在熱壓前采用快速加 熱，也可以完全防止鍍層的流掛，并且還可以除去鋼板中殘存的成為延遲破壞原因的氫。同 時，通過進(jìn)行Al-Fe合金化，可使其表面黑色化，進(jìn)而還可以利用近紅外線這樣的輻射加熱 進(jìn)行快速加熱。本發(fā)明的要點(diǎn)如下所述。(1) 一種快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板的制造方法，該方法包括，在箱式退火爐中對每 單面鍍鋁附著量為30 100g/m2的鍍鋁鋼板在保持卷曲的狀態(tài)下進(jìn)行退火時，以下述的保 持時間和退火溫度的組合進(jìn)行退火在分別以保持時間和退火溫度作為X軸和Y軸、且X軸以對數(shù)形式表示的XY平 面上，以坐標(biāo)為(600°C，5 小時)、(600°C，200 小時)、(630°C，1 小時)、(750°C，1 小時)、 (750°C，4小時)的5個點(diǎn)為頂點(diǎn)的五角形的包含各邊在內(nèi)的內(nèi)部區(qū)域中的保持時間和退火
溫度的組合。(2)上述(1)中所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板的制造方法，其中，作為上述鍍鋁 鋼板的基體材料的鋼板成分，以質(zhì)量％計，含有C :0· 1 0.4%,Si 0. 01 0. 6%,Mn 0. 5 3%，P 0. 005 0. 05%,S 0. 002 0. 02%,Al 0. 005 --0. 1%還含有選自Ti :0. 01 0. 1%，B :0. 0001 0. 01%，Cr :0. 01 0.4%中的1種或2種以上;其余部分包含F(xiàn)e和不可避免的雜質(zhì)。(3)上述⑴或⑵所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板的制造方法，其中，在上述鍍 鋁鋼板中，附著于表面的鍍鋁層中含有3 15質(zhì)量％的Si。(4) 一種快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其特征在于，在箱式退火爐中對每單面鍍鋁附 著量為30 100g/m2的鍍鋁鋼板在保持卷曲的狀態(tài)下進(jìn)行退火時，以下述的保持時間和退 火溫度的組合進(jìn)行退火在分別以保持時間和退火溫度作為X軸和Y軸、且X軸以對數(shù)形式表示的XY平 面上，以坐標(biāo)為(600°C，5 小時)、(600°C，200 小時)、(630°C，1 小時)、(750°C，1 小時)、 (750°C，4小時)的5個點(diǎn)為頂點(diǎn)的五角形的包含各邊在內(nèi)的內(nèi)部區(qū)域中的保持時間和退火
溫度的組合。(5)上述(4)所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其特征在于，作為上述鍍鋁鋼板的基體材料的鋼板成分，以質(zhì)量％計，含有C :0· 1 0.4%,
Si 0. 01 0. 6%,
Mn 0. 5 3%，
P 0. 005 0. 05%,
S 0. 002 0. 02%,
Al 0. 005 --0. 1%
還含有選自Ti :0. 01 0. 1%，B :0· 0001 0. 01%，Cr :0. 01 0.4%中的1種或2種以上；其余部分包含F(xiàn)e和不可避免的雜質(zhì)。(6)上述(4)或( 所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，上述鍍鋁鋼板表面的 L*值為10 60。(7)上述(4) (6)中任一項所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，在上述鍍鋁 鋼板中，附著于表面的鍍鋁層中含有3 15質(zhì)量％的Si。(8)上述(4) (7)中任一項所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，在上述鍍鋁 鋼板中，作為基體材料的鋼板的表面具有換算成Al濃度為40 70質(zhì)量％的Al-Fe合金層。(9) 一種快速加熱熱壓方法，其包括從上述(4) (8)中任一項所述的鍍鋁鋼板上切下加壓加工用坯料，對該坯料進(jìn)行熱壓前加熱時，在平均升溫速度為40°C /秒以上，以及在700°C以上 的環(huán)境中暴露的時間為20秒鐘以下的條件下進(jìn)行加熱，并對上述坯料進(jìn)行熱壓加工。發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明，通過使熱壓用鍍鋁鋼板直至表面發(fā)生AHe合金化，不僅可以在熱 壓前對鋼板進(jìn)行快速加熱時杜絕流掛的產(chǎn)生，而且可以降低延遲破壞的風(fēng)險。進(jìn)一步地，通 過采用快速加熱，可以提高熱壓的生產(chǎn)性。此外，還發(fā)現(xiàn)了附加效果。通電加熱時雖然可以實現(xiàn)部分加熱，但是難以對與電極 相接的部位進(jìn)行加熱。使用傳統(tǒng)的未經(jīng)合金化的鍍鋁鋼板時，必須將未加熱的部分切除，但 根據(jù)本發(fā)明，則沒有切除的必要。另外，通過使鍍鋁部分發(fā)生AHe合金化，可提高點(diǎn)焊性， 因此不需要頻繁研磨點(diǎn)焊的電極。對于涂覆后的耐腐蝕性，由于涂膜不易發(fā)生膨脹，因此根 據(jù)本發(fā)明，可以直接使用其未加熱的部位未經(jīng)過淬火的產(chǎn)品。


圖1示出了鍍鋁鋼板在保持卷曲的狀態(tài)下于550°C經(jīng)過箱式退火后的外觀狀況及
其機(jī)理。圖1(a)以照片形式示出了在箱式退火后產(chǎn)生的鍍鋁鋼板表面異常的典型例子。圖1(b)是概念圖，用于說明所述表面異常的機(jī)理。圖1 (c)是概念圖，用于說明經(jīng)退火得到的理想的鍍鋁層的合金化。圖2為光學(xué)顯微鏡照片，示出了鍍鋁鋼板經(jīng)加熱合金化之后，其截面組織構(gòu)造的一般例子。由此確認(rèn)到在鍍敷鋼板表層部分具有1 5層的層結(jié)構(gòu)。圖3是說明圖，示出了 Al-Fe的二元體系狀態(tài)圖。圖4為光學(xué)顯微鏡照片，示出了本發(fā)明涉及的包覆層的截面組織構(gòu)造的一個例子。圖5示出了本發(fā)明的箱式退火的適宜退火條件的范圍。符號說明1 鍍鋁鋼板2 箱式退火后的健全(健全)部分(合金化部分)3 箱式退火后的表面異常部分(剝離部分)4 箱式退火后的表面異常部分(粉狀物附著部分)10 作為鍍鋁鋼板的基體材料的鋼板11 Al-Fe 合金層12 鍍鋁層(ΑΙ-Si鍍層)13 Si14 AlN發(fā)明的
具體實施例方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。[本發(fā)明的生產(chǎn)性及延遲破壞特性優(yōu)異的熱壓方法的概要]如上所述，上述專利文獻(xiàn)1 3中所述的技術(shù)，是需要加熱約200秒以上的低生產(chǎn) 性的方法。為了提高熱壓的生產(chǎn)性而實施通電加熱等快速加熱時，還會產(chǎn)生如專利文獻(xiàn)4 所述的鋼板表面熔融的鍍層流掛的問題。在此，針對使用電力進(jìn)行加熱的方法中發(fā)生的流 掛進(jìn)行說明。高頻加熱、通電加熱均為使電流流過鋼板，利用鋼板的電阻放熱進(jìn)行加熱的方 法。但是，電流在鋼板中流動時會產(chǎn)生磁場，從而會在電流與磁場之間產(chǎn)生相互作用力。在 該相互作用力作用下發(fā)生熔融的金屬會發(fā)生移動。加熱方法不同，電流方向各異，因此不可 一概而論，可能出現(xiàn)鋼板中央部變厚的情況，或相反地，出現(xiàn)鋼板的端部變厚的情況。此外， 還包括在將坯料縱向放置時，在重力作用下坯料下部的鍍敷變厚的情況。本發(fā)明者等經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，為了防止鍍層的流掛，可以減少鍍敷附著量。例如，已得 到了下述實驗例在使用鍍鋁鋼板，以50°C /秒以上的升溫速度升溫至900 1200°C的情 況下，鍍敷附著量為單面30g/m2時，不發(fā)生鍍層的流掛，可獲得平滑的表面；而鍍敷附著量 為單面60g/m2時，會發(fā)生鍍層的流掛。另一方面，為防止鍍層流掛而減少鍍敷附著量時，不 能充分確保涂覆后的耐腐蝕性。即，提高生產(chǎn)性和確保耐腐蝕性之間存在折衷(trade-off) 關(guān)系，因此，目前尚未獲得兼具優(yōu)異的耐腐蝕性和優(yōu)異的生產(chǎn)性的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼 板。于是，本發(fā)明者等為了得到兼具優(yōu)異的耐腐蝕性和優(yōu)異的生產(chǎn)性的快速加熱熱壓 用鍍鋁鋼板而進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，進(jìn)行AHe合金化直至表面的方法是有效的。另 外，為了得到優(yōu)異的涂覆后的耐腐蝕性，需要一定量以上的附著量。為了使鍍鋁鋼板發(fā)生合金化直至表面，需要進(jìn)行加熱。到目前為止，通過實施用于 熱壓的加熱，可使合金化順利進(jìn)行，因此預(yù)測可通過對鍍鋁鋼板的卷材進(jìn)行加熱來實現(xiàn)合 金化。但是，通過對鍍鋁鋼板的卷材進(jìn)行加熱來實現(xiàn)合金化，比預(yù)想要困難得多。作為用于熱壓的加熱，是在將卷材沖割后，置于爐內(nèi)進(jìn)行加熱。或者，可使用通電、高頻等手段進(jìn)行加 熱，但上述任意方法均是對經(jīng)過沖割后的鋼板單獨(dú)加熱。而與此相比，在保持卷曲的狀態(tài)下 進(jìn)行加熱時，是在鋼板之間相疊合的狀態(tài)下進(jìn)行的加熱。在上述狀態(tài)下進(jìn)行加熱時，會出現(xiàn) 下述現(xiàn)象。圖1示出了該現(xiàn)象。圖1(a)示出了于大氣的氣體氛圍中、在箱式退火爐內(nèi)嘗試對 鍍鋁鋼板的卷材進(jìn)行加熱、合金化時產(chǎn)生的表面異常。此時的鍍層組成為Al-約10% Si， 該組成的熔點(diǎn)約為600°C。由于在熔點(diǎn)以上進(jìn)行加熱時，熔融的鍍層之間存在發(fā)生熔接的可 能性，因此，在退火溫度550°C保持了約48小時。然后，將其從退火爐中取出，觀察其表面， 發(fā)現(xiàn)鍍鋁鋼板1的外緣部分是沒有異常的通常的健全部分2，而在鋼板的寬度方向上1/3左 右處，觀察到了白色條紋的條帶。其是部分鍍鋁發(fā)生了剝離的部分3。另外，在鋼板的寬度 方向中央部分的表面上還觀察到了附著粉狀物的部分4。這一現(xiàn)象在于箱式退火爐內(nèi)保持卷曲狀態(tài)進(jìn)行退火時出現(xiàn)。而在相同的退火條件 下以鋼板作為切割板進(jìn)行單獨(dú)加熱時也不會出現(xiàn)該現(xiàn)象，該現(xiàn)象是在卷狀態(tài)、即鋼板之間 密合地疊合的狀態(tài)下進(jìn)行加熱時出現(xiàn)的現(xiàn)象。已知粉狀物附著部分4的粉狀物是A1N。另 一方面，確認(rèn)到剝離部分3的剝離部位是未經(jīng)合金化的鍍鋁層，在鍍鋁層12和AHe合金 層11的界面處產(chǎn)生了 AlN 14，所述AlN 14抑制合金化。圖1 (b)示出了這一機(jī)理。鍍鋁鋼 板包括在作為基體材料的鋼板10上形成較薄的Al-Fe合金層11，并在該Al-Fe合金層11 上具有含有Si 13的鍍鋁層12 (左端的圖)。一旦進(jìn)行退火，則在合金層11和鍍鋁層12的 界面處開始生成AlN 14(左起第2圖)。于是，AlN 14在合金層11和鍍鋁層12的界面處 成長(左起第3圖)。繼續(xù)保持退火時，這是則AlN 14成長，而鍍鋁層變薄、發(fā)生部分剝離 (左起第4圖)。可認(rèn)為，形成了剝離部分3。AlN 14的成長繼續(xù)進(jìn)行，鍍鋁層13發(fā)生局部 剝離，可以認(rèn)為，觀察到的粉狀為AlN層14的凹凸(右端的圖)。這是粉狀物附著部分4。上述現(xiàn)象的產(chǎn)生原因可判斷為大氣中的氮與鍍層的Al反應(yīng)而生成A1N。而受到 大氣中氧的影響，端部難以生成A1N，而在卷曲狀態(tài)下，氧不會影響到寬度方向的中心部分。 需要說明的是，N來源于氣體氛圍中的氮?dú)?，而AlN從Al-Si鍍層與合金層的界面處開始形 成?？梢酝茰y，這是由于氮?dú)馔高^Al-Si，合金層對于AlN的生成起到了一定的催化作用。可以推測一旦成為卷曲狀態(tài)，則鍍鋁層13中的氮(N)無法向外擴(kuò)散，因此沿著鋼 板寬度方向的中心發(fā)生鍍鋁層的剝離。理想的情況如圖1(c)所示，作為基體材料的鋼板10 的鍍鋁層12全部轉(zhuǎn)變?yōu)锳l-Fe合金層11。圖1 (a)的鋼板外緣部分的健全部分2也被確認(rèn) 為充分發(fā)生了上述合金化的部分?；谏鲜鲆娊猓诓缓臍渲幸韵嗤臏囟?、時間條件進(jìn)行了退火，但在氫中仍 確認(rèn)到了合金化受到抑制的未合金化的Al的剝離。其原因在現(xiàn)階段還不明確，但存在生成 氫化鋁化合物從而阻礙合金化的可能性。因此，在大氣、氮?dú)?、氫氣的任意氣體氛圍中，以卷 曲狀態(tài)進(jìn)行退火時，均會在鋼板表面發(fā)生鍍層剝離或粉狀物附著、或者既發(fā)生鍍層剝離又 發(fā)生粉狀物附著，無法實現(xiàn)健全的合金化。雖然已想到如果在大氣中進(jìn)行諸如松卷退火則 可以實現(xiàn)合金化，但是需要專用的設(shè)備，是成本非常高昂的工藝，因而不現(xiàn)實。本發(fā)明的重點(diǎn)在于，選擇能夠在不引起上述現(xiàn)象的情況下進(jìn)行退火的條件。關(guān)鍵 因素為退火時的保持溫度，已發(fā)現(xiàn)，在550°C左右退火時生成A1N，而在600°C退火時可抑制 AlN的生成。另一方面，由于該溫度范圍在Al的熔點(diǎn)以上，因此存在熔融的Al發(fā)生熔接的隱患，而在750°C以下則不會引起熔接，可以實現(xiàn)健全的合金層。此時，Al與N或 形成反 應(yīng)物，因而AlN的生成、和Al與！^的合金化反應(yīng)相互競爭，在低于600°C時優(yōu)先生成A1N， 而在600°C以上則優(yōu)先發(fā)生Al與狗的合金化反應(yīng)。從脫氫處理的觀點(diǎn)考慮，在上述溫度范圍進(jìn)行退火具有重要意義。溫度過高，則鋼 中的氫的固溶極限上升，脫氫效果變小，此外，溫度過低，則氫無法充分向體系外部擴(kuò)散。通 過在600 700°C退火，可以釋放出在鍍鋁步驟中吸留的氫，導(dǎo)致有利于延遲破壞的擴(kuò)散性 氫的量變得極低?？梢酝茰y，通過在600°C以上的鍍層發(fā)生熔融的溫度下進(jìn)行加熱，可促進(jìn) 氫的擴(kuò)散?；谏鲜鲆娊?，優(yōu)選的條件為600 750°C，且優(yōu)選在大氣氛圍中進(jìn)行加熱退火。 通過使溫度在600°C以上，可以抑制AlN的生成，因此氣體氛圍不一定必須為大氣，也可以 是氮?dú)鈿怏w氛圍，然而即使在該溫度下，表面也會生成若干量的A1N，因而優(yōu)選大氣氣體氛 圍。即使在氮?dú)鈿怏w氛圍中，也優(yōu)選露點(diǎn)在-io°c以上。[本發(fā)明的生產(chǎn)性和延遲破壞特性優(yōu)異的熱壓方法的構(gòu)成](鍍鋁材料的一般的合金層結(jié)構(gòu))參照圖2，對通過加熱鍍鋁鋼板得到的一般合金層的構(gòu)造加以說明。需要說明的 是，圖2是光學(xué)顯微鏡照片，示出了鍍鋁鋼板經(jīng)加熱合金化后，其截面組織構(gòu)造的一般例子。熱壓前的鍍鋁鋼板的鍍層，從表層開始由Al-Si層和APeSi合金層構(gòu)成。該鍍層 通過在熱壓步驟中被加熱至900°C左右，其Al-Si和鋼板中的狗發(fā)生相互擴(kuò)散，從而整體上 轉(zhuǎn)變?yōu)锳l-Fe化合物。此時，在Al-Fe化合物中還部分地生成含有Si的相。這里，如圖2所示，鍍鋁鋼板經(jīng)加熱合金化后的Al-Fe合金層通常大多為5層結(jié) 構(gòu)。在圖2中，自鍍敷鋼板表面開始，這5層依次被表示為1層 5層。其組成如下第1 層中的Al濃度約為50質(zhì)量％，第2層中的Al濃度約為30質(zhì)量％，第3層中的Al濃度約 為50質(zhì)量％，第4層中的Al濃度約為15 30質(zhì)量％，第5層中的Al濃度約為1 15質(zhì) 量％。其余部分為i^*Si。有時還會在第4層和第5層的界面附近觀察到空隙的生成。上 述合金層的耐腐蝕性基本上依賴于Al的含量，Al的含量越高，則耐腐蝕性越優(yōu)異。因此，第 1層、第3層的耐腐蝕性最為優(yōu)異。需要說明的是，第5層的下部組織是鋼基底(鋼素地)， 是以馬氏體為主體的淬火組織。圖3示出了 AHe的二元體系狀態(tài)圖。參照圖3可以判斷第1層、第3層以 ^2Α15、 FeAl2為主成分，第4層、第5層分別和α狗相對應(yīng)。此外，第2層是不能由Al-Fe 的二元體系狀態(tài)圖得到說明的含有Si的層，因此，其詳細(xì)組成還不明確。本發(fā)明者等推測 其為微細(xì)地?fù)诫s有FeAl2和Al-Fe-Si化合物的層。(本發(fā)明的生產(chǎn)性和延遲破壞特性優(yōu)異的熱壓方法中所使用的鍍敷鋼板的合金層 結(jié)構(gòu))接下來，針對利用通電加熱法以50°C /秒的升溫速度將本發(fā)明的在箱式退火爐中 經(jīng)過合金化的熱壓用鍍敷鋼板升溫至900°C后，立刻進(jìn)行模具淬火后的試樣的合金層(以 下稱其為“包覆層”)結(jié)構(gòu)進(jìn)行說明。作為典型的加熱后的狀態(tài)，經(jīng)過箱式退火后以30°C /秒加熱至900°C時包覆層的 狀態(tài)示于圖4中。如圖4所示，未示出5層結(jié)構(gòu)。Al濃度為40質(zhì)量％ 70質(zhì)量^WAl-Fe合金層部分占截面60%以上的面積率。推測這歸因于箱式退火的溫度較低，并且隨后進(jìn)行 的快速加熱導(dǎo)致狗向鍍鋁層的擴(kuò)散量較少。由此，可確認(rèn)其相比于現(xiàn)有技術(shù)的涂覆后耐腐蝕性的提高效果。對于傳統(tǒng)的合金 層、即圖2所示的5層結(jié)構(gòu)的情況，最表面層的電位最低，因此更容易優(yōu)先受到腐蝕。該情 況下，涂膜膨脹的寬度對應(yīng)于最表面層的腐蝕量。此時，即使腐蝕量較少，由于僅最表面層 受到腐蝕，因此腐蝕面積容易變大。換言之，比較容易發(fā)生涂膜膨脹。與此相對，本發(fā)明的 合金層、即圖4所示結(jié)構(gòu)的情況下，未顯示出明確的層結(jié)構(gòu)，因此推測腐蝕會發(fā)展至整個合 金層。此時，在與5層結(jié)構(gòu)相同的腐蝕量的情況下，很難使沿板厚度方向發(fā)展的部分沿鋼板 的表面方向(寬度方向和長度方向)進(jìn)行。這樣一來，涂膜膨脹的寬度減小。以下，針對制造上述熱壓用鍍敷鋼板時使用的鍍鋁鋼板的構(gòu)造進(jìn)行詳細(xì)說明。(鋼板)熱壓是使利用模具的加壓和淬火同時進(jìn)行的方法，因此，必須使用容易淬火的成 分作為本發(fā)明的快速加熱熱壓用鍍敷鋼板。具體而言，作為鋼板中的鋼成分，以質(zhì)量％計， 優(yōu)選含有C :0. 1 0. 4%，Si :0. 01 0. 6%，Mn :0. 5 3%，P :0. 005 0. 05%, S :0. 002 0. 02%,Al 0. 005 0. 并含有選自 Ti :0. 01 0. 1%，B :0. 0001 0. 01%,Cr :0. 01 0.4%中的1種或2種以上。就C量而言，從提高淬火性的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選為0. 以上；此外，若C量過多，則 鋼板的韌性顯著降低，因此優(yōu)選C量為0. 4質(zhì)量％以下。若添加的Si量超過0. 6%，則鍍鋁性降低；不足0. 01%，則疲勞特性變差，因此不 優(yōu)選。Mn是有利于淬火性的元素，其有效添加量為0.5%以上，但從淬火后韌性降低的 觀點(diǎn)來看，不優(yōu)選超過3%。Ti為提高鍍鋁后耐熱性的元素，其有效添加量為0.01%以上，但如果過量添加， 則會與C、N反應(yīng)而導(dǎo)致鋼板強(qiáng)度降低，因此不優(yōu)選超過0. 1 %。B是有利于淬火性的元素，其有效添加量為0. 0001%以上，但如果超過0. 01 %，則 存在加熱時破裂的隱患，因此不優(yōu)選超過0. 01%。Cr是強(qiáng)化元素，同時還能夠有效提高淬火性。但是，低于0. 01 %則難以獲得上 述效果。且即使含量超過0.4%，在該溫度范圍內(nèi)的退火效果也已達(dá)到飽和。因此上限為 0. 4%。添加過量的P會導(dǎo)致鋼板顯示脆性，因此優(yōu)選在0. 05%以下。但是，從純化過程中 不易除去、以及經(jīng)濟(jì)性的觀點(diǎn)考慮，P的合理下限濃度為0. 005%。S是以MnS形式存在于鋼中的夾雜物，若MnS含量多，則會成為破壞的起點(diǎn)，阻礙延 展性和韌性，因此優(yōu)選在0. 02%以下。與P相同，從純化過程的經(jīng)濟(jì)觀點(diǎn)來看，將下限濃度 設(shè)定為0. 005% οAl是阻礙鍍敷性的元素，因此優(yōu)選0. 以下。與P、S相同，從純化過程的經(jīng)濟(jì)觀 點(diǎn)來看，將下限濃度設(shè)定為0. 005%。此外，作為鋼中的其它成分，還可以含有N、Mo、Nb、Ni、Cu、V、Sn、Sb等。以質(zhì)量％ 計，它們的含量通常為，N 0. 01%以下，Ni 0. 05%以下，Cu 0. 05%以下。(鍍鋁)
本發(fā)明涉及的對鋼板鍍鋁的方法沒有特別限定，可以使用熔融鍍敷法，電鍍法，真 空蒸鍍法，包覆法等。目前工業(yè)上最為普及的是熔融鍍敷法，通常使用Al中含有3質(zhì)量％ 15質(zhì)量％ Si的物質(zhì)作為鍍敷浴。其中會混入不可避免的雜質(zhì)如狗等。作為除此以外的 添加元素，可以含有Mn、Cr、Mg、Ti、Zn、Sb、Sn、Cu、Ni、Co、In、Bi、稀土金屬混合物等。添加 SuMg可以有效地使得鐵銹難以生成，但如果過量添加蒸汽壓較高的上述元素，則會引發(fā)下 述問題產(chǎn)生ZruMg的煙，表面生成由ZruMg引起的粉末狀物質(zhì)等。因此不優(yōu)選添加60質(zhì) 量％以上的Zn、10質(zhì)量％以上的Mg。此外，本發(fā)明中，對于鍍鋁的鍍敷前處理、后處理等沒有特別限定。作為鍍敷前處 理，可以采用Ni、CUje預(yù)鍍敷等。此外，作為鍍敷后處理，可以施以后處理被膜來達(dá)到一次 防銹、潤滑性的目的。這種情況下，優(yōu)選非鉻酸鹽的被膜，此外，由于在鍍敷后要進(jìn)行加熱， 因此不優(yōu)選厚的樹脂類包覆。含有aio的處理對于提高熱壓時的潤滑性有效，因此也可以 實施這樣的處理。Al-Fe合金層的厚度優(yōu)選為10 45 μ m。Al-Fe合金層的厚度只要為10 μ m以上 時，則在熱壓中的加熱步驟以后，可以確保充分的涂覆后的耐腐蝕性。厚度越大，越有利于 耐腐蝕性優(yōu)異，但另一方面，鍍鋁層的厚度與AHe合金層的厚度之和越大，則在加熱步驟 中生成的包覆層在加工時越容易脫落，因此包覆層的厚度優(yōu)選為45 μ m以下。需要說明的 是，鍍鋁的每單面附著量超過100g/m2的情況下，即使進(jìn)行上述的Al-Fe合金化，也無法防 止在加熱壓時鍍層剝離并凝結(jié)在模具上，會在壓制品上產(chǎn)生壓痕，因此必須避免這種情況。此外，作為表面的色調(diào)，要測量基于JIS-Z8729的L*值，該L*值優(yōu)選為10 60。 原因在于直至表面合金化時，會使得明亮度降低。明亮度降低，則黑化的表面特別適合輻射 加熱，可以通過近紅外線加熱來實現(xiàn)50°C /秒以上的升溫速度。L*值超過60，則說明表面 殘存未發(fā)生合金化的Al，輻射加熱時加熱速度會降低，因此不優(yōu)選。在任意合金化條件下， L*值都不會降至10以下，因此以10為下限值。[本發(fā)明中使用的熱壓用鍍敷鋼板的制造方法]本發(fā)明涉及的熱壓用鍍敷鋼板可通過下述方法制造作為鋼成分，在上述成分的 鋼上以30 100g/m2以下的附著量實施鍍鋁，再對經(jīng)過鍍敷后的鍍鋁鋼板進(jìn)行合金化處 理。通過合金化處理，鍍鋁層與母體材料中的狗發(fā)生合金化，成為Al-Fe合金層。此外，上述合金化處理是在鍍鋁后對鍍鋁層進(jìn)行合金化的處理，優(yōu)選于鍍鋁后在 箱式爐內(nèi)對卷材進(jìn)行退火(箱式退火)的方法。在進(jìn)行合金化處理時，通過對退火條件，即 升溫速度、板的峰值溫度、冷卻速度等諸條件進(jìn)行調(diào)整，可以實現(xiàn)對鍍鋁層厚度的控制。作為此時的條件，在分別以保持時間和溫度作為X軸和Y軸、且X軸以對數(shù)形式表 示時，優(yōu)選在以坐標(biāo)為(600°〇，5小時)、(600°C，200小時)、(630°C，1小時)、(750°C，1小 時)、(750°C，4小時)這5個點(diǎn)為頂點(diǎn)的五角形的包含各邊在內(nèi)的內(nèi)部區(qū)域中的保持時間 和退火溫度的組合條件下進(jìn)行退火。該條件如圖5所示。上述的設(shè)定理由如下所述。首先，如上所述，溫度下限600°C是不生成AlN而使鍍 鋁發(fā)生合金化的必須條件。鍍鋁退火時，鍍層中的Al可以與鋼板中的狗以及大氣中的N反 應(yīng)，其是競爭反應(yīng)。低于600°C的溫度下，主要生成A1N，其結(jié)果將會抑制々1和狗的反應(yīng)。 而在600°C以上時，Al-i^e反應(yīng)占優(yōu)勢，可抑制AlN的生成。產(chǎn)生上述結(jié)果的理由可解釋為， 各個反應(yīng)對溫度的依賴性不同。
此外，溫度上限為750°C，這對于在以卷曲狀態(tài)退火時抑制Al之間的熔接是必要 的。即，超過750°C的高溫下，熔融的Al之間一旦發(fā)生接觸則容易發(fā)生接合，難以使卷曲展 開。而通過使退火溫度為750°C以下，則可以抑制熔接，從而得到實現(xiàn)了合金化的卷材。此 外，為了使箱式退火時鋼中的氫得以降低，必須使退火溫度為750°C以下。以下，就退火時間而言，下限為1小時。原因在于箱式退火時，保持時間為1小時 以下時無法實現(xiàn)穩(wěn)定的退火。(600°C，5小時)、(630°C，1小時)的連線基本對應(yīng)于可合金化至表面的條件。(600200小時)、(750°C，4小時)的連線基本對應(yīng)于可獲得良好的涂覆后耐腐 蝕性的線。在圖5中，越靠近右上方，則代表可在高溫、長時間下保持，合金化越能夠得以進(jìn) 行。作為合金化程度，如果未實現(xiàn)直至表面的合金化，則輻射加熱時升溫速度降低，并且，通 電加熱等時會發(fā)生流掛。此外，如果過度合金化，則表面的Al濃度降低，存在涂覆后耐腐蝕 性降低的趨勢。為了確保與現(xiàn)有的耐腐蝕材料GA(熔融鋅合金化鍍敷鋼板)具有等同的涂 覆后耐腐蝕性，優(yōu)選在(6001，200小時)、(7501，4小時)的連線的左側(cè)(低溫、短時間一 側(cè))的條件下進(jìn)行退火。需要說明的是，箱式退火條件還受到鍍敷附著量的影響，鍍敷附著量少時，則在低 溫下即可實現(xiàn)直至表面的合金化，附著量多時，則需要高溫或者長時間的條件。(熱壓方法)需要說明的是，對于按照上述方法制得的鍍鋁鋼板，在隨后的熱壓步驟中，優(yōu)選以 40°C /秒以上的平均升溫速度進(jìn)行快速加熱。在傳統(tǒng)的電爐內(nèi)進(jìn)行加熱時，其平均升溫速 度為4 5°C /秒。本發(fā)明提供生產(chǎn)性和延遲破壞特性優(yōu)異的熱壓方法，因此，可通過使平 均升溫速度為40°C /秒以上，將升溫過程的時間降至20秒以下，達(dá)到現(xiàn)有技術(shù)的1/5以下。 另外，通過盡可能地縮短加熱至700°C以上的時間，可以抑制在此期間氫在鋼板中的吸留。 對于此時的加熱方法沒有特別限定。利用輻射加熱進(jìn)行加熱的情況下，在1300°C左右的高 溫爐中快速升溫后，將坯料轉(zhuǎn)移至900°C左右的爐中，由此可以實現(xiàn)快速加熱，由于合金化 后，表面的放射率變高，因此可通過采用近紅外線方式的加熱方式，來實現(xiàn)50°C /秒左右的 升溫速度。此外，為了實現(xiàn)70°C /秒 100°C /秒左右的更高的升溫速度，更優(yōu)選采用通電加 熱或高頻感應(yīng)加熱等電加熱方式。升溫速度的上限沒有特別限定，但在采用上述的通電加 熱或高頻感應(yīng)加熱等加熱方式時，從其裝置的性能角度出發(fā)，其上限為300°C /秒左右。將在700°C以上的暴露時間控制為20秒以下，對于在熱壓中加熱至奧氏體區(qū)時將 氫的吸留量控制在最低程度是重要的。為了避免將箱式退火時除去的氫的再次吸入，優(yōu)選 盡可能縮短時間。這里，規(guī)定加熱至700°C以上的時間的原因在于，對于熱壓用鋼成分而言， 該溫度基本與其Acl變態(tài)點(diǎn)相當(dāng)，奧氏體區(qū)的氫的吸留變得活躍。此外，在該加熱步驟中，優(yōu)選設(shè)定板的峰值溫度為850°C以上。設(shè)定板的峰值溫度 為該溫度，是為了將鋼板加熱至奧氏體區(qū)。熱壓后的鋼板經(jīng)過熔接、化學(xué)轉(zhuǎn)化處理、電沉積涂覆等，制得最終產(chǎn)品。通常多采 用陽離子電沉積涂覆，其膜厚為1 30 μ m左右。實施電沉積涂覆以后，有時還施予中涂層 (中塗>9 )和上涂層(上塗>9 )等涂覆。
實施例1以下將結(jié)合實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步具體地說明。使用經(jīng)過常規(guī)的熱軋步驟和冷軋步驟的表1所示鋼成分的冷軋鋼板(板厚1. 2mm) 為材料，進(jìn)行了熔融鍍鋁。作為熔融鍍鋁，采用了無氧化爐-還原爐型的管路，在鍍敷后通 過氣體摩擦接觸法(gas wiping method)將單面鍍敷附著量調(diào)節(jié)為20 100g/m2，然后進(jìn) 行冷卻。此時的鍍敷浴組成為Al-9% Si-2%!^。浴中的狗來自浴中的鍍敷設(shè)備及鋼帶， 不可避免地被引入。鍍敷外觀良好，未出現(xiàn)不鍍敷等。然后，對該鋼板在卷曲狀態(tài)下進(jìn)行了箱式退火。箱式退火的條件設(shè)定為大氣氣體 氛圍、540 780°C以及1 100小時。退火后，從卷曲狀態(tài)的鍍鋁鋼板上切割坯料(從卷 曲狀鋼板上切下用于加壓加工所需尺寸的鋼板)，作為試樣。對上述制得的試樣的特性進(jìn)行了評價。作為熱壓相當(dāng)條件下的加熱，在大氣中將 尺寸為200 X 200mm的試驗片加熱至900°C以上，在大氣中冷卻至約700°C，然后，在厚度為 50mm的模具之間壓延，由此進(jìn)行了快速冷卻。此時，模具之間的冷卻速度約為150°C /秒。 需要說明的是，為了考察加熱速度的影響，使用通電加熱、近紅外線加熱、高頻加熱等3類 方法作為加熱方法。作為此時的升溫速度，通電加熱時約為60°C /秒，近紅外線加熱時約為 450C /秒，電爐輻射加熱時約為5°C /秒。[表1]試樣材料的鋼成分(質(zhì)量％)
權(quán)利要求
1.一種快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板的制造方法，該方法包括，在箱式退火爐中對每單面 鍍鋁附著量為30 100g/m2的鍍鋁鋼板在保持卷曲的狀態(tài)下進(jìn)行退火時，以下述的保持時 間和退火溫度的組合進(jìn)行退火在分別以保持時間和退火溫度作為X軸和Y軸、且X軸以對數(shù)形式表示的XY平面上， 以坐標(biāo)為(600°C，5 小時)、(600°C, 200 小時)、(630°C, 1 小時)、(750°C, 1 小時)、(750°C, 4小時)的5個點(diǎn)為頂點(diǎn)的五角形的包含各邊在內(nèi)的內(nèi)部區(qū)域中的保持時間和退火溫度的 組合。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板的制造方法，其中，作為所述鍍鋁 鋼板的基體材料的鋼板成分中含有C :0. 1 0. 4 質(zhì)量％、 Si 0. 01 0. 6 質(zhì)量％、 Mn :0. 5 3質(zhì)量％、 P 0. 005 0. 05 質(zhì)量％、 S 0. 002 0. 02 質(zhì)量％、 Al 0. 005 0. 1 質(zhì)量％， 還含有選自Ti 0. 01 0. 1 質(zhì)量％、 B 0. 0001 0. 01 質(zhì)量％、Cr 0.01 0.4質(zhì)量％中的1種或2種以上， 其余部分包含F(xiàn)e和不可避免的雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板的制造方法，其中，在所述鍍鋁 鋼板中，附著于表面的鍍鋁層中含有3 15質(zhì)量％的Si。
4. 一種快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，在箱式退火爐中對每單面鍍鋁附著量為30 100g/m2的鍍鋁鋼板在保持卷曲的狀態(tài)下進(jìn)行退火時，以下述的保持時間和退火溫度的組 合進(jìn)行退火在分別以保持時間和退火溫度作為X軸和Y軸、且X軸以對數(shù)形式表示的XY平面上， 以坐標(biāo)為(600°C，5 小時)、(600°C, 200 小時)、(630°C, 1 小時)、(750°C, 1 小時)、(750°C, 4小時)的5個點(diǎn)為頂點(diǎn)的五角形的包含各邊在內(nèi)的內(nèi)部區(qū)域中的保持時間和退火溫度的組合。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，作為所述鍍鋁鋼板的基體 材料的鋼板成分中含有C :0. 1 0. 4 質(zhì)量％， Si 0. 01 0. 6 質(zhì)量％， Mn :0. 5 3質(zhì)量％， P 0. 005 0. 05 質(zhì)量％， S 0. 002 0. 02 質(zhì)量％， Al 0. 005 0. 1 質(zhì)量％， 還含有選自Ti 0. 01 0. 1 質(zhì)量％，B 0. 0001 0. 01 質(zhì)量％，Cr 0.01 0.4質(zhì)量％中的1種或2種以上， 其余部分包含F(xiàn)e和不可避免的雜質(zhì)。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，所述鍍鋁鋼板表面的 L*值為10 60。
7.根據(jù)權(quán)利要求4 6中任一項所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，在所述鍍鋁鋼 板中，附著于表面的鍍鋁層中含有3 15質(zhì)量％的Si。
8.根據(jù)權(quán)利要求4 7中任一項所述的快速加熱熱壓用鍍鋁鋼板，其中，在所述鍍鋁鋼 板中，作為基體材料的鋼板的表面具有換算成Al濃度為40 70質(zhì)量％的Al-Fe合金層。
9.一種快速加熱熱壓方法，該方法包括從權(quán)利要求4 8中任一項所述的鍍鋁鋼板上切下加壓加工用坯料， 對該坯料進(jìn)行熱壓前加熱時，在平均升溫速度為40°C /秒以上，以及在700°C以上的環(huán) 境中暴露的時間為20秒鐘以下的條件下進(jìn)行加熱，并對上述坯料進(jìn)行熱壓加工。
全文摘要
本發(fā)明提供一種熱壓用鍍鋁鋼板及其制造方法，其解決了一直以來存在的在將鍍鋁鋼板用于熱壓時，熱壓前加熱時Al熔融的問題，此外，也解決了殘留氫導(dǎo)致的延遲破壞問題。另外，本發(fā)明還提供使用上述鍍鋁鋼板的快速加熱熱壓方法。本發(fā)明的熱壓用鍍鋁鋼板，可以通過將實施了鍍鋁的鋼板在卷曲狀態(tài)下置于箱式退火爐中并按照圖5所示范圍內(nèi)的保持時間和溫度下進(jìn)行退火，使鍍鋁層和鋼板合金化而制造。此外，本發(fā)明的快速加熱熱壓方法的特征在于，從本發(fā)明的熱壓用鍍鋁鋼板上切下坯料；對該坯料進(jìn)行熱壓前加熱，其中，平均升溫速度為40℃/秒以上，并且，在700℃以上的環(huán)境中暴露的時間為20秒鐘以下；對上述坯料進(jìn)行熱壓加工。
文檔編號C23C2/12GK102089451SQ20098012701
公開日2011年6月8日 申請日期2009年7月13日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月11日
發(fā)明者塚野保嗣, 楠見和久, 真木純, 阿部雅之 申請人:新日本制鐵株式會社