專利名稱：：電氣電子部件用銅合金材料及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種電氣電子部件用銅合金材料及其制造方法。
背景技術(shù)：
：使用于引線框、端子、連接器、繼電器、開關(guān)等電氣電子部件的銅基合金系板條材料，除了要具有高強(qiáng)度與高導(dǎo)電性外，還要求精密加工。并且，例如，使用作為集成電路中的電路基板的引線框，是通過對(duì)銅基合金系板條材料進(jìn)行沖壓加工，以制造具備所需條數(shù)的引線的框架本體。隨著近年電氣電子部件的高密度集成化，須對(duì)連接器進(jìn)行孩史細(xì)且精密的沖壓加工，并且，在對(duì)引線數(shù)增加、復(fù)雜化的引線框進(jìn)行的加工工序中，至少要分成2次進(jìn)行沖壓加工。此時(shí)，所采用的方法如下在最初的沖壓加工后，施以去應(yīng)變退火，消除因沖壓加工所導(dǎo)致的加工應(yīng)變后，再次施以沖壓加工，以制造最終的引線框。然而，以往的電氣電子部件材料存在下述問題在上述去應(yīng)變退火前后，因材料的尺寸發(fā)生變化而難以進(jìn)行高精度沖壓加工的問題；以及因搬送用導(dǎo)銷的間隔發(fā)生變化而難以自動(dòng)搬送至壓機(jī)的問題等。作為針對(duì)引線框加工時(shí)去應(yīng)變退火前后的尺寸變化的現(xiàn)有技術(shù)，例如，已提出以下方法。由Fe-Ni系合金或Fe-Ni-Co系合金制成的引線框的制造法包括下述方法在冷壓延至制品板厚后，進(jìn)行狹縫加工以達(dá)到既定的寬度，接著在進(jìn)行去應(yīng)變退火的制造工序中，在不施加張力的情況下進(jìn)行去應(yīng)變退火，或者將張力控制在5.0kg/mm2以下進(jìn)行去應(yīng)變退火，由此制造在65(TC下加熱IO分鐘后，相對(duì)于材料原長(zhǎng)，其收縮率在0.03%以下的引線框材料。這里，收縮率以((原長(zhǎng)-加熱后的長(zhǎng)度)/原長(zhǎng))xl00來定義(例如，參照日本特開平5-109960號(hào)公報(bào))。另外，由銅或銅合金制成的引線框的制造法包括下述方法使材料制造工序中通過(通板)連續(xù)退火爐時(shí)的爐內(nèi)張力為通過前材料的0.2%屈服應(yīng)力的1.08.5%以下，由此制造以材料加工工序中的去應(yīng)變退火溫度或再結(jié)晶溫度進(jìn)行加熱處理后，在上述加熱處理前后的收縮率為0.01%以下的引線框材料。在此，收縮率被定義為以長(zhǎng)邊方向?yàn)榛鶞?zhǔn)的長(zhǎng)度在加熱后的形狀變化率(例如，參照日本特開2003-286527號(hào)公報(bào))。
發(fā)明內(nèi)容對(duì)需施加微細(xì)加工的電氣電子部件用金屬材料來說，上述減小收縮率的方法受到關(guān)注，因而逐漸采用上述傳統(tǒng)技術(shù)的方法。然而，無論是日本特開平5-109960號(hào)公報(bào)還是日本特開2003-286527號(hào)公報(bào)，都僅注意到平行于壓延方向的收縮率，而關(guān)于垂直于壓延方向的尺寸變化率則無記載，故并無法充分解決上述問題。另外，日本特開2003-286527號(hào)公報(bào)對(duì)連續(xù)退火爐的爐內(nèi)張力進(jìn)行了限定，但關(guān)于爐內(nèi)溫度，則僅記載了實(shí)施例的條件，故亦無法充分解決上述問題。并且日本特開2003-286527號(hào)公報(bào)的實(shí)施例中所使用的銅合金僅為C194合金，對(duì)于其他一般銅合金，則無具體表示是否可適用該實(shí)施例的條件。本發(fā)明是鑒于上述問題而完成的，其目的在于提供一種可同時(shí)抑制沖電氣電子部件用銅合金材料。為了同時(shí)控制銅合金材料的去應(yīng)變退火前后壓延平行方向與壓延垂直方向的尺寸變化率，本發(fā)明人等進(jìn)行研究的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)以下事實(shí)。為了同時(shí)控制沖壓加工中或加工后在去應(yīng)變退火前后壓延平行方向與壓延垂直方向的尺寸變化率，進(jìn)行各種實(shí)驗(yàn)研究后發(fā)現(xiàn)例如在搬送銷與導(dǎo)孔的空隙在單側(cè)為5pm左右時(shí)，為了進(jìn)行穩(wěn)定的自動(dòng)搬送，須使壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率至少在-0.02%至+0.02%(優(yōu)選在-0.01%至+0.01%)的范圍內(nèi)。尤其是在引線框窄寬度間距化，對(duì)朝4方向突出的外引線(OuterLead)進(jìn)行土3|am左右的高精度沖壓加工時(shí)，壓延垂直方向的尺寸變化率變得特別重要，須控制壓延平行方向與壓延垂直方向中任一者的尺寸變化率至少在-0.02%至+0.02%(優(yōu)選在-0.01%至+0.01%)的范圍內(nèi)。另外，本發(fā)明人等針對(duì)加熱處理前后的尺寸變化現(xiàn)象，將注意力集中在(1)因壓延所導(dǎo)入的晶格缺陷的消失(移動(dòng))與(2)母相中的Ni2Si的析出.再固溶現(xiàn)象。即，可推測(cè)，隨著由于熱經(jīng)歷將壓延所致的晶格缺陷加以消除(移動(dòng))所引起的集合組織的變化，使得母相中發(fā)生尺寸變化；而由于壓延所致的晶格缺陷的排列具有方向性，因此尺寸變化在壓延平行方向與壓延垂直方向具有不同的變化。對(duì)于此點(diǎn)，進(jìn)行各種研究的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)特別會(huì)對(duì)壓延平行方向的尺寸變化造成巨大影響。另外，可推測(cè)，因Ni2Si的優(yōu)先成長(zhǎng)析出及再固溶而使得母相中發(fā)生尺寸變化；而由于析出現(xiàn)象具有優(yōu)先成長(zhǎng)方向，因此尺寸變化在壓延平行方向與壓延垂直方向具有不同的變化，進(jìn)會(huì)對(duì)壓延垂直方向的尺寸變化造成巨大影響。本發(fā)明即基于上述發(fā)現(xiàn)而完成。根據(jù)本發(fā)明，可提供以下的方案(1)一種電氣電子部件用銅合金材料，其是以400"C以上600。C以下的的，所述材料是以40%以下的加工率進(jìn)行精軋(仕上^圧延)，并且在該精軋后利用連續(xù)退火爐以50(TC以上800。C以下的溫度在1秒以上IOO秒以下的條件下進(jìn)行熱處理而得到的，其中，所述去應(yīng)變退火處理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.02%至+0.02%的范圍內(nèi)。(2)根據(jù)(1)所述的電氣電子部件用銅合金材料，其中，所述去應(yīng)變退火處理在電氣電子部件的加工步驟中進(jìn)行。(3)根據(jù)(1)或(2)所述的電氣電子部件用銅合金材料，其中，該電氣電子部件用銅合金材料為引線框材料。(4)根據(jù)(l)-(3)中任一項(xiàng)所述的電氣電子部件用銅合金材料，其中，該銅合金材料含有1.5質(zhì)量°/。以下4.5質(zhì)量％以下的Ni、0.35質(zhì)量°/。以上1.0質(zhì)量%以下的Si,并且含有選自0.05質(zhì)量％以上0.15質(zhì)量％以下的Mg、0.05質(zhì)量％以上0.5質(zhì)量％以下的Sn、0.05質(zhì)量％以上1質(zhì)量％以下的Zn、0.01質(zhì)量％以上0.1質(zhì)量％以下的Ag、0.05質(zhì)量％以上0.4質(zhì)量％以下的Cr中的1種或2種以上的元素，余量為銅及不可避免的雜質(zhì)。(5)—種制造電氣電子部件用銅合金材料的方法，其中，火處理，使該去應(yīng)變退火處理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.02%至+0.02%的范圍內(nèi)，所述材料是以40%以下的加工率對(duì)銅合金材料進(jìn)行精軋，并且在該精軋后利用連續(xù)退火爐在500。C以上800°C以下進(jìn)4于1秒以上100秒以下的熱處理而得到的。氣電子部件的材料加工步驟中進(jìn)行所述去應(yīng)變退火處理。本發(fā)明的上述與其他的特征及優(yōu)點(diǎn)，可由下述記載更加清楚了解。具體實(shí)施例方式步驟中以40%以下的加工率進(jìn)行精軋后，再以500。C以上800。C以下的溫度、1秒間以上IOO秒間以下的條件利用連續(xù)退火爐進(jìn)行熱處理，得到電氣電子部件材料，再在材料加工步驟中對(duì)獲得的電子部件材料進(jìn)行加工。本發(fā)明中的所述材料制造步驟，是指由鑄塊制造電氣電子部件材料(板材、條形材料等)之前的步驟，包含精軋步驟以及利用連續(xù)退火爐所進(jìn)行的熱處理。另外，本發(fā)明中的所述材料加工步驟，是指對(duì)上述材料制造步驟所制得的電氣電子部件材料(板材、條形材料等)進(jìn)行加工，制得電氣電子部件之前的步驟，包含沖壓加工等的步驟。若材料制造步驟的精軋的加工率過大，則由于會(huì)在表面產(chǎn)生裂紋及導(dǎo)入過多的晶格缺陷，導(dǎo)致在其后的步驟(例如材料加工步驟)的熱處理前后的壓延平行方向的尺寸變化率特別大，而難以同時(shí)將壓延平行方向與壓延垂直方向的尺寸變化率控制在適當(dāng)?shù)姆秶?。因此，材料制造步驟的精軋的加工率在40%以下，優(yōu)選為10%以上20%以下。若材料制造步驟的連續(xù)退火溫度過低，則由于會(huì)殘留壓延所導(dǎo)入的晶格缺陷，導(dǎo)致其后的步驟(例如材料加工步驟)的熱處理前后的壓延平行方向變化率控制在適當(dāng)?shù)姆秶?。并且，若連續(xù)退火溫度過低，則為了消除晶格缺陷必須花費(fèi)較多的熱處理時(shí)間，而導(dǎo)致生產(chǎn)性降低。相反地，若上述連續(xù)退火溫度過高，則由于在其后的步驟(例如材料加工步驟)的熱處理前后，析出現(xiàn)象快速進(jìn)行，導(dǎo)致壓延垂直方向的尺寸變化率特別大，而難以同時(shí)若連續(xù)退火溫度過高，會(huì)造成材料軟化，而難以得到所期待的機(jī)械特性。因此，材料制造步驟的連續(xù)退火溫度在50(TC以上80(TC以下，優(yōu)選在600。C以上75(TC以下。若材料制造步驟的連續(xù)退火時(shí)間過長(zhǎng)，則會(huì)造成材料軟化而無法得到所期待的機(jī)械特性、或成為導(dǎo)致生產(chǎn)性顯著降低的原因之一。因此，材料制造步驟的理想的連續(xù)退火時(shí)間在IOO秒以下，優(yōu)選在60秒以下。另外，若連續(xù)退火時(shí)間過短時(shí)，則不能獲得穩(wěn)定的材料溫度分布，而無法產(chǎn)生穩(wěn)定的再固溶現(xiàn)象及回復(fù)壓延的應(yīng)變等，無法得到所期待的機(jī)械特性，故連續(xù)退火時(shí)間在l秒以上，優(yōu)選在10秒以上。上述材料制造步驟所制得的材料的厚度，并無特別限制，但優(yōu)選為0.250.05mm。另外，本發(fā)明中的所述材料，包含通常被稱為板材及條形材料的材料。本發(fā)明通過包含以400。C以上600。C以下的溫度進(jìn)4于30秒以上1000秒以下的去應(yīng)變退火的材料加工步驟，將上述材料制造步驟所制得的材料加工成加工品。此材料加工步驟優(yōu)選為電氣電子部件的加工步驟。另外，材料加工步驟優(yōu)選包含沖壓加工步驟。若材料加工步驟的去應(yīng)變退火溫度過低，則無法充分去除沖壓加工的應(yīng)變。另外，若上述去應(yīng)變退火溫度過高，則會(huì)造成材料軟化而無法得到所期待的機(jī)械特性。因此，材料加工步驟的去應(yīng)變退火溫度在400。C以上600°C以下，優(yōu)選為450°C以上550°C以下。若材料加工步驟的去應(yīng)變退火時(shí)間過短，則無法充分去除沖壓加工的應(yīng)變。另外，若上述去應(yīng)變退火時(shí)間過長(zhǎng)，則會(huì)造成材料軟化而無法得到所期待的機(jī)械特性、或成為導(dǎo)致生產(chǎn)性顯著降低的原因之一。因此，材料加工步驟的去應(yīng)變退火時(shí)間在30秒以上1000秒以下，優(yōu)選在180秒以上600秒以下。本發(fā)明的電氣電子部件用銅合金材料，其熱處理(用以進(jìn)行去應(yīng)變退火)前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.02%至+0.02%。優(yōu)選使壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.01%至+0.01%的范圍內(nèi)。其一例，是含有1.5質(zhì)量％以上4.5質(zhì)量％以下的Ni、0.35質(zhì)量％以上1.0質(zhì)量Q/o以下的Si，并且含有選自0.05質(zhì)量％以上0.15質(zhì)量。/。以下的Mg、0.05質(zhì)量％以上0.5質(zhì)量％以下的Sn,0.05質(zhì)量％以上1質(zhì)量％以下的Zn,0.01質(zhì)量％以上0.1質(zhì)量％以下的Ag,0.05質(zhì)量％以上0.4質(zhì)量％以下的Cr中的l種或2種以上的元素，余量為銅及不可避免的雜質(zhì)的合金。Ni及Si除了具有通過分別固溶于銅合金中以提高合金強(qiáng)度的效果外，通過進(jìn)行適當(dāng)?shù)臅r(shí)效處理而形成Ni2Si組成的析出物，以顯著提升合金強(qiáng)度，同時(shí)顯著提升導(dǎo)電度。但是，當(dāng)Ni含量低于1.5質(zhì)量％或Si含量低于0.35質(zhì)量％時(shí)，可能無法得到所期待的機(jī)械特性。另外，當(dāng)Ni含量超過4.5質(zhì)量％或Si含量超過1.0質(zhì)量％時(shí)，可能會(huì)造成導(dǎo)電率顯著降低、及由于在母的尺寸變化率控制在適當(dāng)?shù)姆秶i含量更優(yōu)選在2.0質(zhì)量。/。以上4.0質(zhì)量%以下。此外，Si含量更優(yōu)選在0.4質(zhì)量％以上0.90質(zhì)量％以下。并且，為含有Ni與Si的原子比率接近Ni2Si的化學(xué)計(jì)量組成的原子比率。因此，Ni含量相對(duì)于Si含量之比(Ni含量/Si含量)優(yōu)選為2至8,尤其優(yōu)選為4。另外，除了上述成分以外，還含有選自0.05質(zhì)量％以上0.15質(zhì)量％以下的Mg、0.05質(zhì)量％以上0.5質(zhì)量％以下的Sn、0.05質(zhì)量％以上1質(zhì)量％以下的Zn、0.01質(zhì)量％以上0.1質(zhì)量％以下的Ag、0.05質(zhì)量％以上0.4質(zhì)量%以下的&中的l種或2種以上的元素。通過以上述含量含有上述金屬，有助于增加強(qiáng)度。進(jìn)一步優(yōu)選含有選自0.1質(zhì)量％以上0.125質(zhì)量％以下的Sn、0.1質(zhì)量。/。以上0.5質(zhì)量。/。以下的Zn中的1種或2種以上的元素。需要指出的是，本發(fā)明中的所述尺寸變化率，是指((退火后基準(zhǔn)長(zhǎng)度)-(退火前基準(zhǔn)長(zhǎng)度))+(退火前基準(zhǔn)長(zhǎng)度)x100，式中，使用了平行于壓延方向或垂直于壓延方向的退火前基準(zhǔn)長(zhǎng)度、和在退火后長(zhǎng)度發(fā)生變化后的所述基準(zhǔn)長(zhǎng)度。此處，尺寸變化率為正者表示膨脹，為負(fù)者則表示收縮。除了上述以外，可直接使用電氣電子部件用銅合金材料的材料制造步驟及材料加工步驟中的通常步驟、處理。例如，在本發(fā)明中，精軋之前所進(jìn)行的熱壓延的加工率優(yōu)選為9099%。另外，精軋之前所進(jìn)行的冷壓延的加工率優(yōu)選為9099%。本發(fā)明的電氣電子部件可為引線框、連接器、端子、繼電器、開關(guān)等中的任何一種，尤其優(yōu)選引線框、連接器這樣的要求微細(xì)且精密加工者。本發(fā)明的銅合金材料，可在電氣電子部件的制造步驟中，制成沖壓加工中或加工后的去應(yīng)變退火前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率同時(shí)降低或受到控制的銅合金材料，尤其適合作為因引線框、攜帶電話的小型化而需要進(jìn)行微細(xì)且精密沖壓加工的連接器的材料。此外，根據(jù)本發(fā)明方法，可在工業(yè)上制造具有上述優(yōu)異物性的電氣電子部件用銅合金材料。實(shí)施例以下，根據(jù)實(shí)施例進(jìn)一步詳細(xì)說明本發(fā)明，但本發(fā)明并不限定于此。[實(shí)施例(本發(fā)明例)及比較例]使用具有表1所示的各種化學(xué)組成的銅合金作為引線框用材料。上述材料是以通常方法予以溶解、冷卻，制得鑄塊。由鑄塊進(jìn)行熱壓延后加以退火，接著重復(fù)冷壓延-退火后，如表2所示，使精軋的加工率為3%、10%、20%、40%或45%,制得板厚0.05mm0.25mm的各種板厚的冷壓延材料。接著，使連續(xù)退火爐的爐內(nèi)張力為0.7kg/mm2，爐內(nèi)溫度為450、500、600、700、800或850。C，退火時(shí)間為IO、60、100或120秒，對(duì)上述冷壓延材料進(jìn)行熱處理，得到表2所示的No.144的材料。然后，對(duì)上述材料設(shè)想引線框加工步驟的沖壓加工中或加工后的去應(yīng)變退火，在氬氣氛圍中對(duì)板寬55mm的材料進(jìn)行溫度500。C、180秒的加熱處理，針對(duì)加熱處理前在上述材料中留下的壓延平行方向的基準(zhǔn)長(zhǎng)度100mm、及壓延垂直方向的基準(zhǔn)長(zhǎng)度50mm在加熱后的尺寸變化進(jìn)行測(cè)量，并算出尺寸變化率。其結(jié)果示于表2。No.132為本發(fā)明例，No.33No.44為比專交例。<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>:表2]No板厚(mm)銅合金種類精軋連續(xù)退火加熱(500X:x180秒)前后的尺寸變化率(。/。)加工率(％)爐內(nèi)溫度OC)熱處理時(shí)間(sec)壓延平行方向壓延垂直方向10.050A3500100.0131-0.009420，B35001000.0128-0,010130.150C380010-0.0041-0.018240.200D3800100-0.0054-0.018550.250A10500100.0135-0.005860.050B10500600.0137-0.006170.100C105001000.0129-0.007480.150D10600100.0047-0.008890.200A10600600.O044-0.0078100.250B106001000.0034-0.0095110.050C10700100.0031-0.0085120細(xì)D10700600,0025-0.0091本130.150A107001000.0014-0.0108發(fā)明例140.200B10800100.0004-0.0154150.250C10咖60-Q.0025-0扁5160.050D10800100-0.0027-0.0177170.100A20500100.0157-0.0049180.150B20500600.0，54-0.0052190.200G205001000.0154-0.0068200.250D20600100.00680.0074210.050A20600600.0061-0.0069220.100B206001000.0049-0加82230.150C20700100.0044-0加72240.200D20700600.0041-0.0079250.250A207001000.0031-0.0091260.050B20800100.0024-0.0142270細(xì)C20800600.0010-0.0148280.150D20咖1000.0015-0.0161290.200A40500100.0184-0.0O14300.250B405001000則—0.0031310.050C40800100.0048-0.0141320.100D408001000.0031-0.0151330.150A45500600.02740.0021340.200B45600600.0232—0.0008350.250C45700600.0225-0加14360.050D45800600則-0.0021370.100A10450600.0219-0.0049380.150B1085060-0.0005-0.0231390.200C20450600.0232-0.0051400,250D20850600細(xì)-0.0215410.050A106001200.0023-0.0211420.100B107001200.0024-0.0231430.150C20600120O.O咖-0.0214440.200D207001200.0032—0.O227從表2清楚可知，本發(fā)明例No.l-32的熱處理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.02°/。至+0.02°/。的范圍，故即使當(dāng)例如搬送銷與導(dǎo)孔的空隙在單側(cè)為5pm左右時(shí)，也具有可進(jìn)行穩(wěn)定自動(dòng)搬送的優(yōu)異作用。另外，制造條件尤為理想的No.8、9、11、12、20、21、23、24,熱處10理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在_0.01%至+0.01%的范圍，特別優(yōu)異。另一方面，精軋的加工率大于本發(fā)明范圍的比較例No.33~36，其壓延平行方向的尺寸變化率增大。另外，連續(xù)退火的爐內(nèi)溫度低于本發(fā)明范圍的No.37、39，在壓延平行方向的尺寸變化率增大。而連續(xù)退火的爐內(nèi)溫度高于本發(fā)明范圍的No.38、40，壓延垂直方向的尺寸變化率特別增大。此外，連續(xù)退火的退火時(shí)間大于本發(fā)明范圍的No.4144，在壓延垂直方向的尺寸變化率特別增大。工業(yè)實(shí)用性本發(fā)明的電氣電子部件用銅合金材料，是在為了施加電氣電子部件用的微細(xì)加工而實(shí)施去應(yīng)變退火的電氣電子部件用銅合金材料中，可同時(shí)控制上述去應(yīng)變退火的熱處理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向的尺寸變化率的電氣電子部件用銅合金材料。另外，本發(fā)明的電氣電子部件用銅合金材料的制造方法，可適合制造上述電氣電子部件用銅合金材料。以上結(jié)合實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了具體說明，但在未特別指定的情況下，本發(fā)明不受限于說明的任何一個(gè)細(xì)節(jié)部分，在不違反本發(fā)明所附權(quán)利要求所示的發(fā)明主旨和范圍的前提下，應(yīng)在寬范圍下加以解釋。本申請(qǐng)要求2006年10月10日在日本提出專利申請(qǐng)的特愿2006-276808,及2008年10月3日在日本提出專利申請(qǐng)的特愿2007-260386的優(yōu)先權(quán)，并將上述專利申請(qǐng)的內(nèi)容作為參照記載在本說明書的一部分中。權(quán)利要求1.一種電氣電子部件用銅合金材料，其是以400℃以上600℃以下的溫度在30秒以上1000秒以下的條件下對(duì)材料進(jìn)行去應(yīng)變退火處理而形成的，所述材料是以40％以下的加工率進(jìn)行精軋，且在該精軋后利用連續(xù)退火爐以500℃以上800℃以下的溫度在1秒以上100秒以下的條件下進(jìn)行熱處理而得到的，其中，所述去應(yīng)變退火處理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.02％至+0.02％的范圍內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電氣電子部件用銅合金材料，其中，所述去應(yīng)變退火處理在電氣電子部件的材料加工步驟中進(jìn)行。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電氣電子部件用銅合金材料，其中，該電氣電子部件用銅合金材料為引線框材料或連接器材料。4.根據(jù)權(quán)利要求13中任一項(xiàng)所述的電氣電子部件用銅合金材料，其中，該銅合金材料含有1.5質(zhì)量％以上4.5質(zhì)量％以下的Ni、0.35質(zhì)量％以上1.0質(zhì)量％以下的Si，并且含有選自0.05質(zhì)量％以上0.15質(zhì)量％以下的Mg、0.05質(zhì)量％以上0.5質(zhì)量％以下的Sn、0.05質(zhì)量％以上1質(zhì)量％以下的Zn、0.01質(zhì)量％以上0.1質(zhì)量％以下的Ag、0.05質(zhì)量％以上0.4質(zhì)量％以下的Cr中的l種或2種以上的元素，余量為銅及不可避免的雜質(zhì)。5.—種制造電氣電子部件用銅合金材料的方法，其中，進(jìn)行去應(yīng)變退火處理，使該去應(yīng)變退火處理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.02%至+0.02%的范圍內(nèi)，所述材料是以40%以下的加工率對(duì)銅合金材料進(jìn)行精軋，且在該精軋后利用連續(xù)退火爐以500。C以上800。C以下的溫度在1秒以上100秒以下的條件下進(jìn)行熱處理而得到的。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造電氣電子部件用銅合金材料的方法，其中，在電氣電子部件的材料加工步驟中進(jìn)行所述去應(yīng)變退火處理。全文摘要本發(fā)明提供一種電氣電子部件用銅合金材料，其是以400℃以上600℃以下的溫度在30秒以上1000秒以下的條件對(duì)材料進(jìn)行去應(yīng)變退火處理而形成的，所述材料是以40％以下的加工率對(duì)其進(jìn)行精軋，并且在該精軋后利用連續(xù)退火爐以500℃以上800℃以下的溫度在1秒以上100秒以下的條件下進(jìn)行熱處理而得到的，其中，所述去應(yīng)變退火處理前后的壓延平行方向與壓延垂直方向中的任一尺寸變化率均在-0.02％至+0.02％的范圍內(nèi)。文檔編號(hào)C22C9/06GK101548025SQ20078004411公開日2009年9月30日申請(qǐng)日期2007年10月9日優(yōu)先權(quán)日2006年10月10日發(fā)明者中野淳介,北里敬輔,平井崇夫申請(qǐng)人:古河電氣工業(yè)株式會(huì)社