專利名稱：一種板式換熱器用耐蝕黃銅合金材料及加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及到一種板式換熱器用耐t蟲黃 銅合金材料及加工工藝。
背景技術(shù)：
目前用于板式換熱器(PHE)己經(jīng)成為高效、緊湊的換熱設(shè)備，并大量應(yīng) 用于工業(yè)換熱領(lǐng)域，如海水淡化、濱海養(yǎng)殖、地?zé)?、城市污水處理等。另外?于洗衣機工作環(huán)境苛刻，要求其內(nèi)部關(guān)鍵材料在保持一定強度、耐磨性的同時， 還要具有較好的耐腐蝕性。之前所用合金材料大多采用不銹鋼、純鈦、鎳及鎳 合金材料，均具有成本高、加工困難、不耐高氯離子腐蝕等缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述問題，本發(fā)明設(shè)計了一種板式換熱器用耐蝕黃銅合金材料及加 工工藝，這種耐蝕黃銅合金作為替代材料，可以滿足PHE、抑菌型洗衣機 等材料的需求。
為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案
所述的板式換熱器用耐蝕黃銅合金材料，其組份按重量百分比構(gòu)成為-
Cu: 76 79%; Zn:余量；Al: 1.0 3.5%; M: 0.3 1.5%; B: 0.002 0.015%; As: 0.01 0.1%;不可避免的雜質(zhì)總量:《0.3%;或稀土添加劑 Ce: 0.05 0.2%。
所述的板式換熱器用耐蝕黃銅合金材料的加工工藝，其加工工藝如下-1)配料按Cu76 79X、Zn余量、A11.0 3.5%、Ni0.3 1.5%、B0.002 0.0i5%、 As0.01 0.1%、或添加稀土添加劑Ce0.05 0.2X的成分配比進行 配料；其中Cu、 Ni、 B、 As是以Cu—Ni、 Cu—B、 Cu—As等中間合金的形式加 入；
2) 熔煉采用工頻有芯感應(yīng)電爐大氣中進行熔煉，加料順序Zn錠 —Al錠一Cu—Ni—Cu —B—Cu—As/—或再添加添加劑Ce;熔煉溫度 1050 1250°C;
3) 鑄造采用立式半連續(xù)鑄造，鑄造溫度1000 1200°C，鑄造速度 3.5 6m/h，結(jié)晶器冷卻水壓0.05 0.35MPa。
4) 加熱鑄錠加熱采用步進式加熱爐，加熱溫度750 950°C，加熱時間
3 6小時；
5) 熱軋采用熱軋機列對加熱的鑄錠進行熱軋，軋制成板坯；
6) 銑面采用雙面銑對板坯進行銑面；
7) 初軋采用初軋機對銑過面的板坯進行初軋成板帶；
8) 退火為中間退火，加熱溫度400 650°C，保溫時間4 10小
時；
9) 冷軋采用初軋機對推過火的板帶進行冷軋；
10) 退火再次對冷軋的板帶進行中間退火，加熱溫度400 650°C，保 溫時間4 10小時；
11) 切邊采用剪切設(shè)備對板帶進行切邊；
12) 預(yù)精軋采用精軋機對板帶進行預(yù)精軋，加工率35 70%，預(yù)精軋 軋制留置一個道次進行最終成品精軋；
13) 退火再次對板帶進行中間退火，加熱溫度400 650°C，保溫時間 4 10小時；
14) 精軋采用精軋機進行精軋至成品板帶或帶巻，加工率35 70%;
15) 成品退火加熱溫度500 750°C，保溫時間3 6小時；
16) 表面處理采用清洗設(shè)備對成品板帶進行表面處理；
17) 剪切按技術(shù)要求對成品板帶進行剪切；
18) 包裝入庫按合同要求對成品板帶進行包裝入庫。
由于采用了如上所述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下優(yōu)越性
O本發(fā)明的耐蝕黃銅合金材料，完全可以滿足PHE、洗衣機及其它應(yīng) 用領(lǐng)域產(chǎn)品實際工作環(huán)境中所需的耐蝕性能需求，甚至可以用于含有 19000氯離子的液體中使用，例如海水。
2) 本發(fā)明成本低，而且加工過程易于受控，制作耐蝕黃銅合金材料的 板帶或帶巻規(guī)格可達(dá)0.4 8.5mmX300 1000mmX500 3000mm;性能 可達(dá)Rm^410Mpa; All. 3^40%; HvD90;晶粒度0.010 0.030mm; Ra《(X2iim及無擦劃傷。
3) 本發(fā)明具有良好的深沖性能，可以進行彎曲成型加工。
具體實施例方式
實施例1: 0.4 X 300 X 500mm的板式換熱器用耐蝕黃銅合金帶巻
采用工頻有芯感應(yīng)電爐進行熔煉，按成分配比進行配料Cu79%、 A13.5%、 Nil.5%、 B0.015%、 As0.1%、余量Zn、雜質(zhì)總量0.3%及稀土添加劑Ce0.05 %。加料順序加入Zn錠、Al錠、Cu—Ni、 Cu—B、 Cu—As等中間合金及稀 土添加劑Ce，熔煉溫度1050°C。鑄造采用立式半連續(xù)鑄造，鑄造速度3.5m/h， 結(jié)晶器冷卻水壓0.05MPa;加熱采用步進式加熱爐進行鑄錠加熱，加熱溫度 750°C，加熱時間3小時；退火分為中間退火及成品退火，中間退火采用的加 熱溫度400°C，保溫時間4小時；成品退火采用的加熱溫度500°C ，保溫 時間3小時；預(yù)精軋、精軋采用的加工率35%。 實施例2: 8.5 X 1000X3000mm的板式換熱器用耐蝕黃銅合金板帶
采用工頻有芯感應(yīng)電爐進行熔煉，按成分配比進行配料Cu: 76%、 Al: 1.0%、 Ni: 0.3%、 B: 0.002%、 As: 0.01%、余量Zn、雜質(zhì)總量0.3%，加 料順序加入Zn錠、Al錠、Cu—Ni、 Cu—B.、 Cu—As等中間合金，熔煉溫度 125(TC。鑄造采用立式半連續(xù)鑄造，鑄造速度6m/h，結(jié)晶器冷卻水壓0.35MPa;
加熱采用步進式加熱爐進行鑄錠加熱，加熱溫度950°C，加熱時間6小時； 退火分為中間退火及成品退火，中間退火釆用的加熱溫度650°C，保溫時間:
IO小時；成品退火采用的加熱溫度750°C，保溫時間6小時；預(yù)精軋、精車L: 采用的加工率70%。
綜上所述有關(guān)熱軋、銑面、初軋、冷軋、切邊、表面處理、剪切、 包裝入庫不再分述。
權(quán)利要求
1、一種板式換熱器用耐蝕黃銅合金材料，其特征在于其組份按重量百分比構(gòu)成為Cu76～79％；Zn余量；Al1.0～3.5％；Ni0.3～1.5％；B0.002～0.015％；As0.01～0.1％；不可避免的雜質(zhì)總量≤0.3％；或稀土添加劑Ce0.05～0.2％。
2、 一種板式換熱器用耐蝕黃銅合金材料的加工工藝，其特征在于其加 工工藝如下1) 配料按Cu76 79% 、Zn余量、All.0 3.5% 、Ni0.3 1.5% 、B0.002 0.015%、 As0.01 0.1%、或添加稀土添加劑Ce0.05 0.2X的成分配比進行 配料；其中Cu、 Ni、 B、'As是以Cu—Ni、 Cu—B、 Cu—As等中間合金的形式加 入；2) 熔煉采用工頻有芯感應(yīng)電爐大氣中進行熔煉，加料順序Zn錠 —Al錠一Cu—Ni—Cu—B—Cu—As/—或再添加添加劑Ce;熔煉溫度 1050 1250°C;3) 鑄造采用立式半連續(xù)鑄造，鑄造溫度1000 1200°C，鑄造速度 3.5 6m/h，結(jié)晶器冷卻水壓0.05 0.35MPa。4) 加熱鑄錠加熱i用步進式加熱爐，加熱溫度750 950°C，加熱時間 3 6小時；5) 熱軋采用熱軋機列對加熱的鑄錠進行熱軋，軋制成板坯；6) 銑面采用雙面銑對板坯進行銑面；7) 初軋采用初軋機對銑過面的板坯進行初軋成板帶；8) 退火為中間退火，加熱溫度400 650°C，保溫時間4 10小時；9) 冷軋采用初軋機對推過火的板帶進行冷軋；10) 退火再次對冷軋的板帶進行中間退火，加熱溫度400 650°C，保 溫時間4 10小時；11) 切邊采用剪切設(shè)備對板帶進行切邊；12) 預(yù)精軋采用精軋機對板帶進行預(yù)精軋，加工率35 70%，預(yù)精軋 軋制留置一個道次進行最終成品精軋；13) 退火再次對板帶進行中間退火，加熱溫度400 650°C，保溫時間 4 10小時；14) 精軋采用精軋機進行精軋至成品板帶或帶巻，加工率35 70%;15) 成品退火加熱溫度500 750°C，保溫時間3 6小時；16) 表面處理采用清洗設(shè)備對成品板帶進行表面處理；17) 剪切按技術(shù)要求對成品板帶進行剪切；18) 包裝入庫按會同要求對成品板帶進行包裝入庫。
全文摘要
一種板式換熱器用耐蝕黃銅合金板帶組分及加工工藝，重量百分比Cu76～79％、Zn余量、Al1.0～3.5％、Ni0.3～1.5％、B0.002～0.015％、As0.01～0.1％、Ce 0.05～0.2％、雜質(zhì)總量≤0.3％，按此配料分別稱重，按熔煉—鑄造—加熱—熱軋—銑面—初軋—中間退火—冷軋—中間退火—切邊—預(yù)精軋—中間退火—精軋—成品退火—表面處理—剪切—包裝入庫，規(guī)格達(dá)0.4～8.5mm×300～1000mm×500～3000mm、性能達(dá)Rm≥410MPa、A11.3≥40％、Hv1≥90、晶粒度0.010～0.030mm；Ra≤0.2μm及無擦劃傷。
文檔編號C22C1/00GK101100714SQ200710054868
公開日2008年1月9日 申請日期2007年7月20日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月20日
發(fā)明者劉富良, 葉成效, 婁花芬, 蔣長樂, 路俊攀, 陳少華, 韓衛(wèi)光, 馬可定, 高雙玲, 黃國興 申請人:中鋁洛陽銅業(yè)有限公司