專利名稱：：耐高溫隔熱油管用鋼、隔熱油管及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種耐高溫隔熱油管用鋼、用這種鋼制成的隔熱油管及其制造方法。
背景技術(shù)：
：隨著石油開(kāi)采工業(yè)的不斷發(fā)展和石油消耗量的不斷增加，開(kāi)采稠油已成為國(guó)內(nèi)外許多石油公司的主要產(chǎn)量來(lái)源。目前，我國(guó)稠油年產(chǎn)量達(dá)1500萬(wàn)噸以上，稠油開(kāi)采通常有蒸汽吞吐和蒸汽驅(qū)兩種開(kāi)采方式。蒸汽吞吐是指在本井中完成注蒸汽、燜井和開(kāi)井生產(chǎn)三個(gè)過(guò)程的稠油開(kāi)采方法。但是蒸汽吞吐通常只能采出井點(diǎn)周圍油層中有限區(qū)域內(nèi)的原油，而且蒸汽吞吐的原油采收率一般只有1020%。蒸汽驅(qū)是指通過(guò)適當(dāng)井網(wǎng)由注氣井連續(xù)注汽，在注入井周圍形成蒸汽帶，注入的蒸汽將地下原油加熱并驅(qū)到周圍生產(chǎn)井后產(chǎn)出。蒸汽驅(qū)一般持續(xù)5年或更長(zhǎng)時(shí)間，蒸汽驅(qū)階段的原油采收率一般可達(dá)2030%。而且，根據(jù)整個(gè)稠油的油藏量可有計(jì)劃地實(shí)施蒸汽吞吐向蒸汽驅(qū)轉(zhuǎn)換，從而巧妙地避開(kāi)蒸汽吞吐的低效期，保持稠油油藏的穩(wěn)產(chǎn)。九十年代以前，我國(guó)稠油開(kāi)采主要以蒸汽吞吐井為主，但是，目前國(guó)內(nèi)油田采用蒸汽吞吐開(kāi)采技術(shù)進(jìn)行稠油開(kāi)采已普遍進(jìn)入高輪次，而采用稠油蒸汽驅(qū)井開(kāi)采方式，可以有效地提升稠油油田進(jìn)入高輪次開(kāi)采階段后的采收率，對(duì)提高稠油產(chǎn)量有突出效果。但是隨著稠油開(kāi)采方式由蒸汽吞吐井向蒸汽驅(qū)井的轉(zhuǎn)變，對(duì)油管也提出了更高的要求，目前國(guó)內(nèi)使用的油管25Mn2、25CrMo因其碳當(dāng)量較低，合金元素含量少，加之沒(méi)有適宜的焊材和焊接工藝，故高溫性能差，容易變形，不能在蒸汽驅(qū)井溫度為350°C、氣壓為20Mpa的條件下長(zhǎng)期使用。國(guó)外，未見(jiàn)報(bào)道采用稠油蒸汽驅(qū)井開(kāi)采方式，因此至今未檢索到有關(guān)蒸汽驅(qū)隔熱油管的材質(zhì)及其生產(chǎn)制造和焊接技術(shù)工藝的報(bào)道。寶鋼曾于2005年申請(qǐng)過(guò)一項(xiàng)蒸汽隔熱油管用鋼的專利，具體成份為碳0.050.20%，硅O.100.6%，錳O.101.0%，鉻0.51.0%，鉬0.101.0%，鎢0.11.0%，同時(shí)還包括含有鋁、鈮、釩、等元素中的一種或一種以上，含量為0.100.05%。該專利申請(qǐng)中涉及的鋼材成份相對(duì)復(fù)雜，制造成本較高，而且也沒(méi)有涉及油管的焊接制造方法。發(fā)明概述本發(fā)明的第一個(gè)目的在于提供一種耐高溫隔熱油管用鋼。本發(fā)明的第二個(gè)目的在于提供用這種鋼制成的耐高溫隔熱油管。本發(fā)明的第三個(gè)目的在于提供這種耐高溫隔熱油管的制造方法。本發(fā)明提供的耐高溫隔熱油管用鋼為低合金鋼，其所含元素的重量百分比含量為C0.050-20%，Si0.010.6%，Mn0.101.0%，p^0.015%，s^).015%，w0.101.0%，Cr0.101.0%，Mo0.101.0%，余量為鐵元素。本發(fā)明的耐高溫隔熱油管以上述耐高溫隔熱油管用低合金鋼為材質(zhì)，其所含元素的重量百分比含量為C0.050.20%，Si0.010.6%，Mn0.101.0%，P^).015%，SS0.015%，W0.101.0%,Cr0.101.0%，Mo0.101.0%，余量為鐵元素；所述隔熱油管包括內(nèi)管和外管，所述內(nèi)管的端部擴(kuò)口后與外管端部焊接相連，所述內(nèi)管和外管之間有一層隔熱層。本發(fā)明提供的耐高溫隔熱油管制造方法包括冶煉、澆注、軋制、熱處理、擴(kuò)口及內(nèi)管和外管端部的焊接工序，其中所述內(nèi)管和外管端部的焊接工藝包括采用上披焊，焊接層數(shù)為4層，焊接工藝參數(shù)為焊接電流200400A，焊接電壓2030V，焊接速度300600mm/min，氣流量10201/min，在保護(hù)氣體下焊接；采用低碳低合金鋼為焊絲；焊接的預(yù)、后熱處理為焊前預(yù)熱溫度20040(TC，焊后回火溫度600750°C。發(fā)明詳述本發(fā)明的第一個(gè)方面提供一種耐高溫隔熱油管用鋼，這種耐高溫隔熱油管用鋼為低合金鋼，其所含元素的重量百分比含量為C0.050.20%，Si0.010.6%，Mn0.101.0%，P^).015%，S^0.015%，W0.101.0%，Cr0.101.0%，Mo0.101.0%，余量為鐵元素。各化學(xué)成份含量范圍的選擇原理如下C是保證鋼管室溫強(qiáng)度和淬透性所必需的成份,但當(dāng)碳含量低于O.05%時(shí)淬透性和強(qiáng)度不夠，高于O.20%則韌性變壞，焊接性變差。Mo的加入提高了材料的室溫、高溫強(qiáng)度和淬透性。如加入量低于O.10%，效果不明顯，高于1.0%，加工性能、焊接性能惡化。Si加入鋼中起到了脫氧的作用。低于O.1%含量效果不明顯。當(dāng)含量超過(guò)0.6%后，加工性和韌性惡化。Cr為碳化物形成元素，可以提高鋼的室溫、高溫強(qiáng)度和淬透性，但是，Cr含量小于O.1%時(shí)，效果不明顯，超過(guò)1.0%時(shí)成本增加并且會(huì)降低鋼的韌性，焊接性能也變差。Mn為奧氏體形成元素，可以提高鋼的淬透性，含量小于O.1%時(shí)作用不明顯，含量大于1.0%時(shí)，組織偏析傾向加重，影響熱軋組織的均勻性。W為碳化物形成元素，可以明顯提高鋼在高溫下的瞬時(shí)和持久強(qiáng)度和淬透性，但是，W含量小于O.1%時(shí)，效果不明顯，超過(guò)1.0%時(shí)會(huì)大大降低鋼的韌性，焊接性能也變差。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，本發(fā)明的耐高溫隔熱油管用鋼其主要元素的重量百分比含量為C0.080.15%，Si0.150.35%，Mn0.40.8%，W0.10.2%，Cr0.50.8%，Mo0.20.4%。雜質(zhì)元素的總量低于0.05%。本發(fā)明的第二個(gè)方面提供一種耐高溫隔熱油管，這種耐高溫隔熱油管以上述耐高溫隔熱油管用低合金鋼為材質(zhì)，其所含元素的重量百分比含量為C0.050-20%，Si0.010.6%，Mn0.101.0%，P^O.015%,S^O.015%,W0.101.0%，Cr0.101.0%，Mo0.101.0%，余量為鐵元素；所述隔熱油管包括內(nèi)管和外管，所述內(nèi)管的端部擴(kuò)口后與外管端部焊接相連，所述內(nèi)管和外管之間有一層隔熱層。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，本發(fā)明的耐高溫隔熱油管以上述耐高溫隔熱油管用低合金鋼為材質(zhì)，其中主要元素的重量百分比含量為C0.080.15%，Si0.150.35%，Mn0.40.8%，W0.10.2%，Cr0.50.8%，Mo0.20.4%。雜質(zhì)元素的總量低于0.05%。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，本發(fā)明的耐高溫隔熱油管所包括的內(nèi)管的規(guī)格為①73mmX5.5mm，外管的規(guī)格為O114.3X6.35mm。在一個(gè)更優(yōu)選的實(shí)施方式中，本發(fā)明的耐高溫隔熱油管所包括的內(nèi)管和外管之間的隔熱層為真空隔熱層。本發(fā)明的第三個(gè)方面提供一種耐高溫隔熱油管的制造方法，包括冶煉、澆注、軋制、熱處理、擴(kuò)口及內(nèi)管和外管端部的焊接工序，其中所述內(nèi)管和外管端部的焊接工藝包括采用上披焊，焊接層數(shù)為4層，焊接工藝參數(shù)為焊接電流200400A，悍接電壓2030V，焊接速度300600mm/min，氣流量10201/min，在保護(hù)氣體下焊接；采用低碳低合金鋼為焊絲；焊接的預(yù)、后熱處理為焊前預(yù)熱溫度20040(TC，焊后回火溫度600750°C本發(fā)明的耐高溫隔熱油管制造方法中，焊接工藝參數(shù)最佳控制范圍為焊接電流250300A，焊接電壓2325V，焊接速度400500mm/min，氣流量12171/min。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，焊接過(guò)程所采用的保護(hù)氣體為C02和Ar混合氣體。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，焊絲所采用的低碳低合金鋼為H08CrMnSiMoA，該低碳低合金鋼的主要化學(xué)成份為碳O.040.05%,硅0.20.3%，錳1.01.2%，鉻O.91.1%，鉬O.50.8%，硫《0.015%，磷《0.015%。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，焊接的最佳預(yù)后熱處理為焊前預(yù)熱溫度280300。C，焊后回火溫度650。700°C。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，冶煉釆用電弧爐冶煉及LF+VOD爐外精煉；軋制采用熱軋，管坯的加熱溫度為12001300°C，開(kāi)軋溫度為11501250°C，終軋溫度為》850°C，軋制成的內(nèi)管和外管在850950。C范圍水淬后再經(jīng)600750。C溫度回火；擴(kuò)口是對(duì)內(nèi)管端部感應(yīng)加熱至115(TC后進(jìn)行擴(kuò)口。在一個(gè)更優(yōu)選的實(shí)施方式中，采用如下生產(chǎn)工藝先經(jīng)150噸電弧爐冶煉及LF+VOD爐外精煉，然后經(jīng)連鑄和熱軋制造成規(guī)格為073mraX5.5mm的內(nèi)管及規(guī)格為0114.3X6.35mm的外管，在熱軋過(guò)程中，管坯的加熱溫度為12001300°C，開(kāi)軋溫度為11501250。C，終軋溫度為^85(TC;軋制成的內(nèi)管和外管在850950。C范圍水淬后再經(jīng)60075(TC等不同溫度回火成適當(dāng)鋼級(jí)后，再對(duì)內(nèi)管端部感應(yīng)加熱至115(TC后進(jìn)行擴(kuò)口，隨后將內(nèi)管和外管端部按所述的焊接工藝焊接相連成新型隔熱油管。采用上述技術(shù)方案，具有下列效果本發(fā)明所用鋼種屬低合金鋼范疇，與原有鋼種25Mri2相比，在降低碳含量的基礎(chǔ)上復(fù)合加入了少量的Cr、Mo、W等元素；與原有鋼種25CrMo相比，在降低碳含量的基礎(chǔ)上復(fù)合加入了W元素。因此，本發(fā)明所用鋼種，明顯提高了25040(TC溫度下的高溫強(qiáng)度，抗蠕變性能。另外，本發(fā)明所用鋼種的焊接制造方法在國(guó)內(nèi)外沒(méi)有相關(guān)技術(shù)的報(bào)道，通過(guò)采用該焊接制造方法的新型焊材和焊接工藝，保證了焊接力學(xué)性能。通過(guò)合適的冶煉、爐外精煉、連鑄、軋制、熱處理工藝及專門(mén)研制的焊接工藝制造成的上述低合金鋼的隔熱油管的35(TC的高溫性能與一般常規(guī)的油管產(chǎn)品相比.*高溫強(qiáng)度明顯提高，穩(wěn)態(tài)蠕變速度(5°/。小時(shí))明顯降低，油管焊接性能良好，滿足用戶要求。在石油開(kāi)采工業(yè)中，一般要求開(kāi)采稠油的油管拉伸屈服強(qiáng)度cj,5(MPa)不能低于美國(guó)石油協(xié)會(huì)標(biāo)準(zhǔn)API5CT規(guī)定的拉伸屈服強(qiáng)度o。.5(Mpa)為552Ma的要求，原有鋼材25CrMo及25Mn2的o。.5(Mpa)在35(TC下的高溫拉伸屈服強(qiáng)度明顯低于API5CT規(guī)定的552Mpa的要求，25Mn2的最低拉伸屈服強(qiáng)度o。.s(Mpa)僅為440Mpa。而本發(fā)明所用鋼種35(TC的高溫拉伸屈服強(qiáng)度o。.5(Mpa)為585720Mpa之間明顯大于API5CT規(guī)定的o0.2(Mpa)為552Mpa的要求。綜合上述，原有鋼種25CrMo及25Mri2不能用于蒸汽驅(qū)的高溫條件下，而本發(fā)明所用鋼種制造成的隔熱油管具有優(yōu)良的高溫性能完全可以成功地在溫度為350°C，氣壓為20Mpa的蒸汽驅(qū)條件下使用。附圖的簡(jiǎn)要說(shuō)明圖1為內(nèi)外管端部焊接的剖視示意圖。具體實(shí)施方式下面用實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步闡述，但這些實(shí)施例絕非對(duì)本發(fā)明有任何限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員在本說(shuō)明書(shū)的啟示下對(duì)本發(fā)明實(shí)施中所作的任何變動(dòng)都將落在權(quán)利要求書(shū)的范圍內(nèi)。表1列出了用于蒸汽驅(qū)稠油開(kāi)采的本發(fā)明新型隔熱油管所用鋼種實(shí)際冶煉的5個(gè)鋼號(hào)AtA"用于吞吐稠油開(kāi)采的美國(guó)成品油管所用鋼種25Mri2、日本成品油管所用鋼種25CrMo、國(guó)內(nèi)成品油管所用鋼種25Mnz及25CrMo的化學(xué)成份標(biāo)準(zhǔn)控制范圍。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>本實(shí)施例的隔熱油管用鋼種坯料經(jīng)150噸電弧爐冶煉、LF+VOD爐外精煉、連鑄而成的，該連鑄坯經(jīng)熱軋制成073mmX5.5ram及(D114.3mmX6.35的內(nèi)外管，管坯加熱溫度和開(kāi)軋溫度分別在12001300。C和115(rC125(rC之間，終軋溫度85(rC以上。鋼管在85095(TC范圍水淬后再經(jīng)60075(TC等不同溫度回火成適當(dāng)鋼級(jí)后先對(duì)內(nèi)管端部感應(yīng)加熱至115(TC后進(jìn)行擴(kuò)口，隨后將其和外管進(jìn)行焊接。焊接的技術(shù)方案為采用上坡焊、材料的厚度為內(nèi)管的壁厚5.5mm，焊接層數(shù)為4層，如圖1所示，l為第一層焊接，2為第二層焊接，3為第三層焊接，4為第四層悍接，5為外管，6為內(nèi)管，7為真空隔熱層，8為第一、二、三層焊接的焊縫，9為第四層悍接的悍縫。焊接工藝參數(shù)的控制見(jiàn)表2。表2蒸汽驅(qū)隔熱油管焊接工藝規(guī)范<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>蒸汽驅(qū)隔熱油管工作在溫度為35(TC，氣壓為20Mpa環(huán)境中，因此，在制定焊接工藝時(shí)，選擇既要保證焊接接頭的高溫?zé)釓?qiáng)性又要防止焊接時(shí)發(fā)生冷震的焊絲是焊接工藝規(guī)范制定的原則，經(jīng)過(guò)對(duì)國(guó)內(nèi)外多種焊絲成份，性能等方面進(jìn)行比較分析，最終選定了表2所示的H08CrMn2SiMoSA低碳低合金鋼焊絲，該焊絲的主要化學(xué)成份見(jiàn)表3所示。表3恥8CrMn2SiMoA焊絲的主要化學(xué)成份(wt%)<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表3所示H08CrMn,SiMoA焊絲極低的含碳量主要是為了改善鋼材的焊接性，低的含碳量可以提高鋼材的抗冷震性以及低溫韌性，從而改善材料的焊接性；而高的Mn、Cr、Mo合金元素含量則保證了焊接接頭的高溫?zé)釓?qiáng)性。因此，極低的含碳量、高的合金元素含量既保證了焊縫性能與母材匹配，具有必要的高溫?zé)釓?qiáng)性，同時(shí)又改善了鋼材的焊接性。蒸汽驅(qū)隔熱油管合金元素含量很高，淬硬性和冷裂傾向嚴(yán)重，為了防止冷裂紋及近縫區(qū)硬化現(xiàn)象，制定合理的預(yù)熱溫度和焊后回火溫度是非常重要的。通過(guò)一系列試驗(yàn)確定本發(fā)明蒸汽驅(qū)隔熱油管所用鋼的最佳預(yù)后熱處理為焊接前的預(yù)熱溫度為280300，焊后回火溫度為65070(TC。表4所示為本發(fā)明蒸汽驅(qū)隔熱油管所用鋼實(shí)際冶煉鋼號(hào)A,A5的80鋼級(jí)與原蒸汽吞吐隔熱油管所用鋼25Mn2及25CrMo的力學(xué)性能對(duì)比。從表4所列的數(shù)據(jù)中可以看出本發(fā)明蒸汽驅(qū)隔熱油管所用鋼的80鋼級(jí)35(TC的高溫性能與原蒸汽吞吐隔熱油管相比高溫強(qiáng)度明顯提高，蠕變速率明顯降低，這是因?yàn)楸景l(fā)明蒸汽驅(qū)隔熱油管所用鋼復(fù)合加入少量Cr、W、Mo元素的緣故，這些合金元素會(huì)明顯提高，250°C-40(TC溫度下的高溫強(qiáng)度和抗蠕變性能。從表4還看出鋼號(hào)A,A5的35(TC高溫強(qiáng)度Ob為695732Mpa，高溫屈服強(qiáng)度o。.s為585720Mpa全部達(dá)到API5CT(美國(guó)石油協(xié)會(huì)標(biāo)準(zhǔn))規(guī)定的35(TC下Oh》689Mpa，o。.^552Mpa的要求。尤其35(TC下鋼號(hào)AiA5的屈服強(qiáng)度全部達(dá)到API5CT(美國(guó)石油協(xié)會(huì)標(biāo)準(zhǔn))的要求從而保證本發(fā)明的隔熱油管能成功地在蒸汽驅(qū)溫度為35(TC，氣壓為20Mpa的條件下使用，而原蒸汽吞吐隔熱油管25Mn2及25CrMo的35(TC高溫屈服強(qiáng)度o。.5(Mpa)均低于552Mpa，其中25Mri2的0.5(Mpa)只有440Mpa，所以25Mn2及25CrMo不能使用在蒸汽驅(qū)溫度為35(TC氣壓為20Mpa的高溫條件下。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表5所示為本發(fā)明所用鋼焊縫接頭高溫拉伸性能的試驗(yàn)結(jié)果，表6所示為焊縫接頭彎曲試驗(yàn)結(jié)果，表7所示為焊縫接頭室溫沖擊試驗(yàn)結(jié)果。從表達(dá)5看出焊縫接頭高溫拉伸的試驗(yàn)結(jié)果，斷裂位置在母材。從表6看出焊縫接頭彎曲180度的試驗(yàn)結(jié)果無(wú)裂紋，符合要求，從表7看出焊縫接頭室溫沖擊性能超過(guò)30J完全滿足用戶要求。這說(shuō)明采用上述焊接工藝后本發(fā)明的隔熱油管的焊接部份的性能完全能使用在蒸汽驅(qū)溫度為35(TC，氣壓為20Mpa的高溫條件，滿足用戶要求。表5焊縫接頭高溫拉伸試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表6焊縫接頭彎曲試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表7焊縫接頭室溫沖擊試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>權(quán)利要求1.一種耐高溫隔熱油管用鋼，其特征在于為低合金鋼，其所含元素的重量百分比含量為C0.05～0.20％，Si0.01～0.6％，Mn0.10～1.0％，P≤0.015％，S≤0.015％，W0.10～1.0％，Cr0.10～1.0％，Mo0.10～1.0％，余量為鐵元素。2.如權(quán)利要求1所述的耐高溫隔熱油管用鋼，其中主要元素的重量百分比含量為C0.080.15%,Si0.150.35%，Mn0.40.8%，W0.10.2%，Cr0.50.8%，Mo0.20.4%，雜質(zhì)元素的總量低于0.05%。3.—種耐高溫隔熱油管，其特征在于以權(quán)利要求1或2所述耐高溫隔熱油管用鋼為材質(zhì)；所述隔熱油管包括內(nèi)管和外管，所述內(nèi)管的端部擴(kuò)口后與外管端部焊接相連，所述內(nèi)管和外管之間有一層隔熱層。4.如權(quán)利要求3所述的隔熱油管，其中所述內(nèi)管的規(guī)格為073mmX5.5mm，所述外管的規(guī)格為OU4.3X6.35mm。5.如權(quán)利要求3所述的隔熱油管，其中所述內(nèi)管和外管之間的隔熱層為真空隔熱層。6.權(quán)利要求3所述隔熱油管的制造方法，包括冶煉、澆注、軋制、熱處理、擴(kuò)口及內(nèi)管和外管端部的焊接工序，其特征在于，所述內(nèi)管和外管端部的焊接工藝包括采用上披焊，焊接層數(shù)為4層，焊接工藝參數(shù)為焊接電流200400A,焊接電壓2030V，焊接速度300600鵬/min，氣流量10201/min，在保護(hù)氣體下焊接；采用低碳低合金鋼為焊絲；焊接的預(yù)、后熱處理為焊前預(yù)熱溫度200400。C，焊后回火溫度600750。C。7.如權(quán)利要求6所述的制造方法，其中焊接電流為250300A，焊接電壓為2325V，焊接速度為400500隨/min,氣流量為12171/rain。8.如權(quán)利要求6所述的制造方法，其中所述保護(hù)氣體為C02和Ar混合氣體。9.如權(quán)利要求6所述的制造方法，其中所述焊絲采用的低碳低合金鋼為H08CrMnSiMoA，該低碳低合金鋼的主要化學(xué)成份為碳0.040.05%，硅0.20.3%，錳1.01.2%，鉻0.91.1%,鉬0.50.8%，硫《0.015%，磷《0.015%。10.如權(quán)利要求6所述的制造方法，其中焊接采用的預(yù)、后熱處理為焊前預(yù)熱溫度280300°C，焊后回火溫度650700°C。11.如權(quán)利要求6所述的制造方法，其中所述冶煉采用電弧爐冶煉及LF+VOD爐外精煉；所述軋制采用熱軋，管坯的加熱溫度為12001300°C，開(kāi)軋溫度為U50125(TC，終軋溫度為》85(TC，軋制成的內(nèi)管和外管在85095(TC范圍水淬后再經(jīng)60075(TC溫度回火；所述擴(kuò)口是對(duì)內(nèi)管端部感應(yīng)加熱至115(TC后進(jìn)行擴(kuò)口。全文摘要一種耐高溫隔熱油管用鋼，其化學(xué)成份為C0.05～0.20％，Si0.01～0.6％，Mn0.10～1.0％，P≤0.015％，S≤0.015％，W0.10～1.0％，Cr0.10～1.0％，Mo0.10～1.0％，余量為鐵元素；以該鋼種為材質(zhì)的耐高溫隔熱油管；以及該油管的制造方法，包括冶煉、澆注、軋制、熱處理、擴(kuò)口及內(nèi)管和外管端部的焊接工序，所述焊接工序采用合適的焊接參數(shù)、預(yù)、后熱處理及合適的焊絲。本發(fā)明所用鋼種制成的隔熱油管具有優(yōu)良的高溫性能，可成功地在溫度為350℃、氣壓為20MPa的蒸汽驅(qū)的高溫條件下使用。文檔編號(hào)C22C38/22GK101270445SQ200710038389公開(kāi)日2008年9月24日申請(qǐng)日期2007年3月23日優(yōu)先權(quán)日2007年3月23日發(fā)明者孫元寧,張忠鏵,蔡海燕申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司