專利名稱：磁鐵材料的制造方法、薄帶狀磁鐵材料、粉末狀磁鐵材料及粘合磁鐵的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及磁鐵材料的制造方法、薄帶狀磁鐵材料、粉末狀磁鐵材料及粘合磁鐵。
作為磁鐵材料，以含有稀土類元素的合金構(gòu)成的稀土類磁鐵材料，由于具有很高的磁特性，所以用于電機(jī)等時(shí)，發(fā)揮了很高的性能。
這樣的磁鐵材料，例如，利用使用了急冷薄帶制造裝置的急冷法進(jìn)行制造，以下對該制造方法進(jìn)行說明。


圖19是以前利用單輥法制造磁鐵材料的裝置(急冷薄帶制造裝置)中，熔融金屬撞擊冷卻輥部位附近的狀態(tài)示意斷面?zhèn)纫晥D。
如同一圖所示，將規(guī)定合金組成的磁鐵材料(以下稱作「合金」)進(jìn)行熔融，使該熔融金屬60從未圖示的噴咀射出，撞擊相對于噴咀沿圖19中箭頭方向A旋轉(zhuǎn)的冷卻輥500的周面530，通過與該周面530接觸，使合金急冷，凝固，連續(xù)形成薄帶狀(帶狀)的合金。這種薄帶狀合金叫作急冷薄帶，是以快冷卻速度下凝固的結(jié)果，其微觀組織是由非晶質(zhì)相或細(xì)微結(jié)晶相形成的組織。其原樣，或通過實(shí)施熱處理，就發(fā)揮優(yōu)良的磁特性。圖19中以虛線示出了熔融金屬60的凝固界面710。
稀土類元素易于氧化，當(dāng)被氧化時(shí)，磁特性降低，所以，上述急冷薄帶80的制造，主要是在隋性氣體中進(jìn)行。
由此，在周面530和熔融金屬60的槳葉部(直澆口底窩)70之間會(huì)浸入氣體，在急冷薄帶80的輥面(和冷卻輥500的周面530接觸的面)810上產(chǎn)生凹窩(凹陷部分)9。這種趨勢隨著冷卻輥500的周速度加大會(huì)越發(fā)顯著，產(chǎn)生凹窩的面積也會(huì)增大。
當(dāng)產(chǎn)生這種凹窩9(特別是巨大凹窩)時(shí)，在凹窩部中由于存在氣體，會(huì)和冷卻輥500的周面530產(chǎn)生不良的接觸，使冷卻速度降低，妨礙了急速凝固。由此，在產(chǎn)生凹窩9的部位，合金的結(jié)晶粒徑會(huì)變得粗大，導(dǎo)致磁特性降低。
將含有這種低磁特性部分的急冷薄帶粉碎得到的磁鐵粉末，其磁特性會(huì)產(chǎn)生很大的偏差。因此，使用這樣的磁鐵粉末制造的粘合磁鐵，只能得到低的磁特性，而且耐腐蝕性也降低。
本發(fā)明的目的是提供一種能制造磁特性優(yōu)良、可靠性優(yōu)良磁鐵的磁鐵材料制造方法，薄帶狀磁鐵材料、粉末狀磁鐵材料及粘合磁鐵。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的磁鐵材料制造方法是使熔融金屬撞擊冷卻輥的周面進(jìn)行冷卻固化，制造合金組成是以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(其中R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示的薄帶狀磁鐵材料。
該磁鐵材料的制造方法，其特征是所使用的冷卻輥，在其表面上具有對在上述薄帶狀磁鐵材料和上述冷卻輥的接觸面中產(chǎn)生的凹窩進(jìn)行分割矯正凹窩的裝置。
這樣可提供能制造特性優(yōu)良、可靠性優(yōu)良的磁鐵的磁鐵材料制造方法。
上述冷卻輥?zhàn)幼詈镁哂休佔(zhàn)踊|(zhì)材料、和設(shè)置在該輥?zhàn)踊w材料外周的表面層，在上述表面層上設(shè)置凹窩矯正裝置。這樣可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
構(gòu)成上述表面層的材料，其熱傳導(dǎo)率低于室溫下構(gòu)成上述輥?zhàn)踊|(zhì)材料的熱傳導(dǎo)率，這樣，熔融金屬才有可能以適度的冷卻速度進(jìn)行急冷，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
構(gòu)成上述表面層的材料最好是陶瓷，這樣，熔融金屬才有可能以適度的冷卻速度進(jìn)行急冷，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵，同時(shí)也提高了冷卻輥?zhàn)拥哪途眯浴?br> 構(gòu)成上述表面層的材料最好是接近室溫下的熱傳導(dǎo)率在80W·m-1·k-1以下的材料。這樣，熔融金屬才有可能以適度的冷卻速度進(jìn)行急冷，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
構(gòu)成上述表面層的材料最好是接近室溫下熱膨脹率為3.5～18[×10-6k-1]的材料。這樣可使輥?zhàn)踊|(zhì)材料與表面層保持很高的緊密接合性，能夠更有效地防止表面層剝離。
上述表面層的平均厚度最好為0.5～50μm。這樣，熔融金屬才有可能以適度的冷卻速度進(jìn)行急冷，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
形成上述表面層時(shí)，最好對其表面不進(jìn)行機(jī)械加工。這樣，不實(shí)施研磨等處理，也能使周面形成比較小的表面粗糙度。
上述凹窩矯正裝置最好是至少1個(gè)凸條。這樣，對和冷卻輥?zhàn)咏佑|的薄帶狀磁鐵材料一側(cè)面上產(chǎn)生的凹窩，才有可能更有效地進(jìn)行分割，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述凸條的平均寬度最好為0.5～95μm。這樣，對和冷卻輥?zhàn)咏佑|的薄帶狀磁鐵材料一側(cè)面上產(chǎn)生的凹窩，才有可能更有效地進(jìn)行分割，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
設(shè)置上述凸條，最好是在上述冷卻輥?zhàn)拥闹苊嫔闲纬蓽喜邸＿@樣，能比較容易地形成高精度的凸條寬度等。
上述溝槽的平均寬度最好是0.5～90μm。這樣，對和冷卻輥?zhàn)咏佑|的薄帶狀磁鐵材料一側(cè)面上產(chǎn)生的凹窩，才有可能更有效地進(jìn)行分割，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述凸條的平均高度或上述溝槽的平均深度最好為0.5～20μm。這樣，對和冷卻輥?zhàn)咏佑|的薄帶狀磁鐵材料一側(cè)面上產(chǎn)生的凹窩，才有可能更有效地進(jìn)行分割，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述凸條或上述溝槽，最好是以上述冷卻輥?zhàn)拥男D(zhuǎn)軸為中心形成螺旋狀。這樣可比較容易地制造冷卻輥?zhàn)?，對與冷卻輥?zhàn)咏佑|的薄帶狀磁鐵材料一側(cè)面上產(chǎn)生的凹窩，才有可能更有效地進(jìn)行分割，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述凸條或上述溝槽最好并行設(shè)置，平均間距為0.5～100μm。這樣，在冷卻輥?zhàn)拥母鱾€(gè)部位上熔融金屬的冷卻速度的偏差會(huì)變小，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述周面上的凸條或溝槽占據(jù)投影面積的比例最好在10％以上。這樣，熔融金屬才有可能以適度的冷卻速度進(jìn)行急冷，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
對于上述薄帶狀磁鐵材料，也可實(shí)施粉碎工序。這樣可提供能制造優(yōu)良磁特性、優(yōu)良可靠性磁鐵的粉末狀磁鐵材料。
本發(fā)明提供的薄帶狀磁鐵材料、是使熔融金屬撞擊冷卻輥的周面進(jìn)行冷卻固化獲得的，合金組成以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(其中R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～30、z4～10原子％)表示的薄帶狀磁鐵材料，其特征是，
上述冷卻輥是在其周面上具有對和薄帶狀磁鐵材料的接觸面上產(chǎn)生的凹窩進(jìn)行分割的凹窩矯正裝置。這樣可提供能制造優(yōu)良磁特性、優(yōu)良信賴性磁鐵的粉末狀磁鐵材料。
上述薄帶狀磁鐵材料最好是在和上述冷卻輥?zhàn)拥慕佑|面上形成溝槽或凸條，利用該溝槽或該凸條將凹窩進(jìn)行分割，這樣可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述薄帶狀磁鐵材料最好是在與上述冷卻輥的接觸面上，凝固時(shí)形成的2000μm2以上巨大凹窩占面積的比例在10％以下。這樣在薄帶狀磁鐵材料的各個(gè)部位上結(jié)晶粒徑的偏差變小，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述薄帶狀磁鐵材料最好是在和上述冷卻輥?zhàn)拥慕佑|上至少復(fù)印上一部分上述冷卻輥?zhàn)拥谋砻嫘螤?。這樣，薄帶狀磁鐵材料的各個(gè)部位上的結(jié)晶粒徑偏差變小，結(jié)果可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述薄帶狀磁鐵材料，平均厚度最好為8～50μm，這樣，可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
本發(fā)明的粉末狀磁鐵材料，是將熔融金屬撞擊冷卻輥?zhàn)拥闹苊?、冷卻固化獲得的，合金組成是以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示的薄帶狀磁鐵材料經(jīng)粉碎獲得的粉末狀磁鐵材料，其特征是，上述冷卻輥?zhàn)邮窃谄渲苊嫔暇哂蟹指钆c薄帶狀磁鐵材料的接觸面上產(chǎn)生凹窩的凹窩矯正裝置。這樣，可提供能制造優(yōu)良磁特性、優(yōu)良可靠性磁鐵的粉末狀磁鐵材料。
這時(shí)，上述粉末狀磁鐵材料在其制造過程中或制造后至少實(shí)施1次熱處理。這樣，可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
上述粉末狀磁鐵材料，平均粒徑最好為1～300μm。這樣，可提供具有優(yōu)良磁特性的磁鐵。
這種粉末狀磁鐵材料主要是由硬磁性相的R2TM14B型相(TM表示至少1種過鍍金屬)構(gòu)成。這樣，可提供矯頑力，耐熱性優(yōu)良的磁鐵。
上述粉末狀磁鐵材料最好是上述R2TM14B型相占總構(gòu)成組織的體積率在80％以上。這樣，可提供矯頑力、耐熱性優(yōu)良的磁鐵。
上述R2TM14B型相的平均結(jié)晶粒徑最好在500nm以下。這樣，可提供磁特性，特別是矯頑力、四方型性優(yōu)良的磁鐵。
進(jìn)而，本發(fā)明的粘合磁鐵是將熔融金屬撞擊冷卻輥?zhàn)又苊胬鋮s固化得到的，合金組成以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(其中R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示的薄帶狀磁鐵材料，經(jīng)粉碎獲得的粉末狀磁鐵材料，用粘合樹脂進(jìn)行粘合形成的粘合磁鐵，其特征是，上述冷卻輥?zhàn)邮窃谄渲苊嫔暇哂袑εc薄帶狀磁鐵材料接觸面上產(chǎn)生的凹窩進(jìn)行分割的凹窩矯正裝置。這樣，可提供優(yōu)良磁特性、優(yōu)良信賴性的粘合磁鐵。
這樣的粘合磁鐵，室溫下的固有矯頑力HcJ最好是320～1200KA/m。這樣，可提供耐熱性、磁化性優(yōu)良的，具有充分磁通密度的磁鐵。
最大磁能積(BH)max最好在40KJ/m2以上。這樣，可得到小型高性能的電機(jī)。
上述的或除此之外的本發(fā)明的其他目的、構(gòu)成和效果，根據(jù)附圖，由以上實(shí)施例的說明，會(huì)更加明確。
圖1是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第1實(shí)施形態(tài)中使用的冷卻輥，和用該冷卻輥制造薄帶狀磁鐵材料的裝置(急冷薄帶制造裝置)的構(gòu)成實(shí)例的模式示意立體圖。
圖2是圖1所示冷卻輥的正面圖。
圖3是圖1所示冷卻輥周面附近的斷面形狀模式示意圖。
圖4是以前利用單輥法制造薄帶狀磁鐵材料的裝置(急冷薄帶制造裝置)中，熔融金屬向冷卻輥?zhàn)矒舨课桓浇鼱顟B(tài)的模式示意斷面圖。
圖5是圖1所示薄帶狀磁鐵材料制造裝置(急冷薄帶制造裝置)中，熔融金屬向冷卻輥?zhàn)矒舨课桓浇鼱顟B(tài)的模式示意斷面圖。
圖6是以前利用單輥法制造薄帶磁鐵材料的裝置制造的薄帶狀磁鐵材料表面形狀的模式示意立體圖。
圖7是以圖1所示薄帶狀磁鐵材料的制造裝置(急冷薄帶制造裝置)制造的薄帶狀磁鐵材料表面形狀的模式示意立體圖。
圖8是說明凹窩矯正裝置的形成方法圖。
圖9是說明凹窩矯正裝置的形成方法圖。
圖10是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第2實(shí)施形態(tài)中所用冷卻輥?zhàn)拥哪Ｊ绞疽庹鎴D。
圖11是圖10所示冷卻輥?zhàn)又苊娓浇臄嗝嫘螤钅Ｊ绞疽鈭D。
圖12是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第3實(shí)施形態(tài)中所用冷卻輥?zhàn)拥哪Ｊ绞疽庹鎴D。
圖13是圖12所示冷卻輥?zhàn)又車浇鼣嗝嫘螤畹哪Ｊ绞疽鈭D。
圖14是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第4實(shí)施形態(tài)中所用冷卻輥?zhàn)拥哪Ｊ绞疽庹鎴D。
圖15是圖14所示冷卻輥?zhàn)又苊娓浇臄嗝嫘螤钅Ｊ绞疽鈭D。
圖16是本發(fā)明磁鐵材料制造方法中所用冷卻輥?zhàn)拥哪Ｊ绞疽庹鎴D。
圖17是本發(fā)明磁鐵材料制造方法中所用冷卻輥?zhàn)又苊娓浇臄嗝嫘螤钅Ｊ绞疽鈭D。
圖18是本發(fā)明磁鐵材料制造方法中所用冷卻輥?zhàn)又苊娓浇臄嗝嫘螤钅Ｊ绞疽鈭D。
圖19是以前的利用單輥法制造薄帶狀磁鐵材料的裝置(急冷薄帶制造裝置)中，熔融金屬向冷卻輥?zhàn)矒舨课桓浇鼱顟B(tài)的示意斷面?zhèn)纫晥D。
以下對本發(fā)明磁鐵材料的制造方法、薄帶狀磁鐵材料、粉末狀磁鐵材料及粘合磁鐵的實(shí)施形態(tài)進(jìn)行詳細(xì)說明。圖1是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第1實(shí)施形態(tài)中所用冷卻輥?zhàn)?，和使用該冷卻輥?zhàn)油ㄟ^單輥法制造薄帶狀磁鐵材料(急冷薄帶)的裝置(急冷薄帶制造裝置)構(gòu)成實(shí)例的立體圖。圖2是圖1所示冷卻輥?zhàn)拥恼鎴D。圖3是圖1所示冷卻輥?zhàn)拥臄嗝娣糯髨D。
如這些圖所示，急冷薄帶制造裝置1具有可盛裝磁鐵材料的筒體2，和相對筒體2按圖中箭頭方向A旋轉(zhuǎn)的冷卻輥?zhàn)?。在筒體2的下端形成噴射磁鐵材料熔融金屬6的噴咀(噴孔)3。
作為筒體2的構(gòu)成材料，例如有石英、氧化鋁、氧化鎂等耐熱性陶瓷等。
作為噴咀3的開口形狀，例如有圓形、橢圓形、縫隙狀等。
在筒體2的靠近噴咀3的外周配置加熱用的線圈4，例如通過向該線圈4施加高頻波，加熱筒體2的內(nèi)部(感應(yīng)加熱)，使筒體2內(nèi)的磁鐵材料形成熔融狀。
加熱方式，不限于這些線圈4，例如，也可以使用碳精電極加熱器。
冷卻輥?zhàn)?是由輥?zhàn)踊|(zhì)材料51和形成冷卻輥?zhàn)?周面53的表面層52所構(gòu)成。
表面層52，雖然可以用和輥?zhàn)踊|(zhì)材料51相同的材質(zhì)構(gòu)成一個(gè)整體，但最好是用熱傳導(dǎo)率比構(gòu)成輥?zhàn)踊|(zhì)材料51小的材質(zhì)構(gòu)成。
對構(gòu)成輥?zhàn)踊|(zhì)材料51的材料沒有特殊限定，但最好是用熱傳導(dǎo)率大的金屬材料構(gòu)成，例如銅或銅系合金，這些可以快速發(fā)散表面層52的熱。
表面層52的構(gòu)成材料在室溫下的熱傳導(dǎo)率，雖然沒有特殊限定，例如最好在80W·m-1·k-1以下，更好為3～60W·m-1·k-1，5～40W·m-1·k-1尤為好。
冷卻輥?zhàn)?，由于用具有這種熱傳導(dǎo)率的表面層52和輥?zhàn)踊|(zhì)材料51構(gòu)成，所以能以適度的冷卻速度使熔融金屬6進(jìn)行急冷。在輥?zhàn)用?1(與冷卻輥?zhàn)又苊娼佑|一側(cè)的面)附近和自由面82(與輥?zhàn)酉喾匆粋?cè)的面)附近的冷卻速度的差變小。因此，所得急冷薄帶8在各部位的結(jié)晶粒徑偏差變小，能形成優(yōu)良的磁特性。
作為具有這種熱傳導(dǎo)率的材料，例如有Zr、Sb、Ti、Ta、Pd、Pt等，或含有這些的合金等金屬材料，或它們的氧化物、陶瓷等。作為陶瓷，有Al2O3、SiO2、TiO2、Ti2O3、ZrO2、Y2O2、鈦酸鋇、鈦酸鍶等氧化物系陶瓷、AIN、Si3N4、TiN、BN、ZrN、HfN、VN、TaN、NbN、CrN、Cr2N等氮化物系陶瓷、石墨、SiC、ZrC、Al4C3、CaC2、WC、TiC、HfC、VC、TaC、NbC等碳化物系陶瓷、或者，將這些中2種以上任意組合的復(fù)合陶瓷。其中，最好是含有氮化物系陶瓷的陶瓷。
和以前用作構(gòu)成冷卻輥?zhàn)又苊娴牟牧?Cu、Cr等)比較，這些陶瓷具有很高的硬度，和優(yōu)良的耐久性(耐磨損性)。因此，即使連續(xù)使用冷卻輥?zhàn)?，也能保持周面53的形狀，下述凹窩矯正裝置的效果也難以惡化。
因此，構(gòu)成上述輥?zhàn)踊|(zhì)材料51的材料通常具有比較高的熱膨脹率。為此，表面層52的構(gòu)成材料的熱膨脹率最好是接近于輥?zhàn)踊|(zhì)材料51的熱膨脹率。表面層52構(gòu)成材料室溫下的熱膨脹率(線膨脹率)，例如，最好為3.5～18「×10-6k-1]左右，更好為6～12[×10-6k-1]左右。表面層52的構(gòu)成材料在室溫下的熱膨脹率(以下只稱作「熱膨脹率」)為該范圍值時(shí)，可使輥?zhàn)踊|(zhì)材料51和表面層52保持很高的緊密接合性，從而可更有效地防止表面層52剝離。
表面層52不僅僅單層，例如也可以是不同組成的多層層疊體。例如，表面層52可以是用上述金屬材料、陶瓷等構(gòu)成層是2層以上的層疊體。作為這樣的表面層52，例如有從輥?zhàn)踊|(zhì)材料51側(cè)開始由金屬層(底層)/陶瓷層形成層疊的2層層疊體構(gòu)成。這樣的層疊體的鄰接層彼此間最好具有很高的緊密接合性，作為該例，有在鄰接層彼此間含有同一元素的層疊體。
表面層52為多層層疊體時(shí)，至少，最好是其最外層由具有上述范圍熱傳導(dǎo)率的材料構(gòu)成的積層。
表面層52由單層構(gòu)成時(shí)，其組成，并不限于在厚度方向上呈均勻狀，例如，也可以在厚度方向上使含有成分依次變化(傾斜材料)。
表面層52的平均厚度(上述層疊體時(shí)，其總合計(jì)厚度)，雖然沒有特殊限定，但最好是0.5～50μm，更好為1～20μm。
當(dāng)表面層52的平均厚度低于下限值時(shí)，有時(shí)會(huì)產(chǎn)生以下問題。即，由于表面層52的材質(zhì)冷卻能力過大時(shí)，即使厚度相當(dāng)大的急冷薄帶8在輥?zhàn)用?1附近冷卻速度也很大，很容易形成非晶質(zhì)。另一方面，在自由面82附近由于急冷薄帶8的熱傳導(dǎo)率比較小，急冷薄帶8的厚度越大，冷卻速度變得越小，結(jié)果，很容易引起結(jié)晶粒徑的粗大化。即，在自由面82附近很容易形成粗大粒，在輥?zhàn)用?1附近很容易形成所謂非晶質(zhì)的急冷薄帶，有時(shí)得不到滿意的磁特性。為了在自由面82附近形成小的結(jié)晶粒徑，例如，即使增大冷卻輥?zhàn)?的周速度、減小急冷薄帶8的厚度，在輥?zhàn)用?1附近會(huì)更加隨意地形成非晶質(zhì)，在制作成急冷薄帶8后，即使實(shí)施熱處理，有時(shí)也得不到足夠的磁特性。
當(dāng)表面層52的平均厚度超過上限值時(shí)，急冷速度減慢，引起結(jié)晶粒徑的粗大化，其結(jié)果，有時(shí)會(huì)降低磁特性。
表面層52的形成方法，雖然沒有特殊限定，但最好是熱CVD、等離子體CVD、激光CVD等化學(xué)蒸鍍法(CVD)或真空蒸鍍、噴濺、離子電鍍等物理蒸鍍法(PVD)。使用這些方法時(shí)，由于能比較容易地形成均勻厚度的表面層，所以在形成表面層52后，對其表面不必進(jìn)行機(jī)械加工。除此之外，表面層52也可用電解鍍，浸漬鍍、無電解鍍、噴鍍等方法形成。其中，利用噴鍍形成表面層52時(shí)，輥?zhàn)踊|(zhì)材料51和表面層52的緊密接合性(粘接強(qiáng)度)特別優(yōu)良。
在輥?zhàn)踊|(zhì)材料51的外周上形成表面層52之前，對輥?zhàn)踊|(zhì)材料51的外表面實(shí)施堿洗、酸洗、有機(jī)溶劑洗等洗滌處理、噴射處理、腐蝕、形成電鍍層等襯底處理。這樣在表面層52形成后，可提高輥?zhàn)踊|(zhì)材料51和表面層52的緊密接合性。通過如上述的襯底處理，可形成均勻密致的表面層52，所得冷卻輥?zhàn)?在各部位的熱傳導(dǎo)率偏差特別小。如下述，使磁鐵材料的熔融金屬6撞擊冷卻輥?zhàn)?的周面53，通過急冷制造急冷薄帶8。這時(shí)，周面53和熔融金屬6的槳葉部(直澆口底窩)7之間侵入氣體，在輥?zhàn)用?1中有時(shí)產(chǎn)生凹窩。如圖4所示，氣體侵入部位，氣體以滯溜狀態(tài)冷卻，在得到的急冷薄帶8的輥?zhàn)用?1上產(chǎn)生凹窩9(參照圖6)。在氣體侵入部位，比槳葉部7的其他部位，冷卻速度變小，引起結(jié)晶粒徑的粗大化。結(jié)果，在急冷薄帶8的各部位上的結(jié)晶粒徑、磁特性的偏差增大。這種趨勢，每個(gè)凹窩9的面積，凹窩9的總面積越大，越顯著。
與此相反，本發(fā)明在冷卻輥?zhàn)?的周面53上設(shè)置分割在急冷薄帶8的輥?zhàn)用?1上產(chǎn)生凹窩9的凹窩矯正裝置。
這樣，如圖5、圖7所示，凹窩9由溝槽84進(jìn)行分割。利用下述的氣體的排除效果，可排出侵入到周面53和槳葉部7之間的氣體的至少一部分，使周面53和槳葉部7之間的殘余氣體量減少。根據(jù)這些理由，在所得急冷薄帶8的輥?zhàn)用?1上形成的每1個(gè)凹窩9面積變小，凹窩9的總面積也就減小(參照圖7)。由此，可減小槳葉部7各部位中冷卻速度的偏差，結(jié)果，晶體粒徑的偏差變小，從而得到磁特性優(yōu)良的急冷薄帶8。
在圖示的構(gòu)成中，在冷卻輥?zhàn)?的周面53上，相對于冷卻輥?zhàn)拥男D(zhuǎn)方向大致平行地形成多條溝槽54，在鄰接的溝槽54和溝槽54之間形成凸條55。在本實(shí)施形態(tài)中，凸條55作為凹窩矯正裝置發(fā)揮了功能。
通過在周面53上設(shè)置溝槽54，在周面53和槳葉部7之間侵入的氣體，進(jìn)入溝槽54后，可以進(jìn)一步沿著溝槽54移動(dòng)。由此，侵入周面53和槳葉部7之間的氣體，伴隨著冷卻輥?zhàn)?的旋轉(zhuǎn)通過溝槽54排出外部。利用這種效果(排氣效果)，在氣體侵入的部位上周面53和槳葉部7很容易形成接觸。這樣，當(dāng)周面53和槳葉部7形成接觸時(shí)，如圖7所示，凹窩9被分割，每1個(gè)凹窩的面積變小。由此殘存在周面53和槳葉部7之間的氣體量也就變少，所形成的凹窩總面積也變小。因此，槳葉部7的各部位冷卻速度偏差變小，結(jié)果，結(jié)晶粒徑的偏差很小，從而得到磁特性優(yōu)良的急冷薄帶8。
在圖示的結(jié)構(gòu)中，凸條55雖然形成多條，但至少要形成1條。
溝槽54的寬度L1的平均值(向周面53開口部分的寬度)最好為0.5～90μm，更好為1～50μm。當(dāng)溝槽54的寬度L1平均值低于下限時(shí)，有時(shí)排出侵入周面53和槳葉部7之間的氣體的排出效果會(huì)降低。另一方面，溝槽54寬度L1的平均值超過上限值時(shí)，在溝槽54處會(huì)產(chǎn)生面積較大的凹窩，有時(shí)導(dǎo)致結(jié)晶粒粗大化。
凸條55的寬度(最大寬度)L2的平均值最好為0.5～90μm，更好為1～50μm。當(dāng)凸條55的寬度L2的平均值低于下限值時(shí)，作為凹窩的矯正裝置，凸條不能發(fā)揮充分功能，結(jié)果，有時(shí)會(huì)形成大面積的凹窩。另一方面，當(dāng)凸條55的寬度L2的平均值超過上限值時(shí)，凸條面積變大，有時(shí)在凸條和槳葉部之間形成凹窩。
溝槽54的最大深度(或凸條55的最大高度)L3的平均值最好為0.5～20μm，更好為1～10μm。當(dāng)溝槽54的深度L3的平均值低于下限值時(shí)，侵入周面53和槳葉部7之間氣體的排出效果會(huì)降低，有時(shí)凹窩矯正裝置的效果不能充分發(fā)揮。另一方面，溝槽54的深度L3的平均值超過上限值時(shí)，流過溝槽54的氣體流速會(huì)增大，同時(shí)很容易伴隨著渦旋形成湍流，有時(shí)凹窩矯正裝置的效果不能充分發(fā)揮。
并行設(shè)置溝槽54(或并行設(shè)置的凸條55)的間距L4是確定在輥?zhàn)用?1上形成每1個(gè)凹窩9的大小或凹窩9總面積的重要條件。并行設(shè)置溝槽54(或并行設(shè)置的凸條55)的間距L4平均值最好為0.5～100μm，更好為3～50μm。溝槽54間距L4的平均值在該范圍內(nèi)時(shí)，凸條55作為凹窩矯正裝置發(fā)揮了充分功能，而且和槳葉部7的接觸部分—非接觸部分的間隔變得相當(dāng)小。其結(jié)果，與周面53接觸部分和不接觸部分的冷卻速度差異變得相當(dāng)小，所得急冷薄帶8的結(jié)晶粒徑、磁特性的偏差也相當(dāng)小。
周面53上的溝槽54(或凸條55)占投影面積(向周面投影時(shí)的面積)的比例最好10％以上，更好30～99.5％。周面53上的溝槽54(或凸條55)占投影面積的比例低于10％時(shí)，對于卷入周面53和槳葉部7之間的氣體量，不能充分確保氣體排出的流路，會(huì)在周面53和槳葉部7之間殘存氣體，結(jié)果會(huì)形成巨大的凹窩。
例如，對于冷卻輥?zhàn)?的周面53，通過實(shí)施切削、轉(zhuǎn)印(轉(zhuǎn)壓)、磨削、噴射處理等各種機(jī)械加工、激光加工、放電加工、化學(xué)腐蝕等，可形成溝槽54。其中，就比較容易地提高溝槽54的寬度、深度、并行設(shè)置溝槽54間距等的精度考慮，機(jī)械加工，特別是切削加工，最好。
本實(shí)施形態(tài)中，例如，利用上述溝槽54的形成方法對周面53實(shí)施加工(作為殘存在周面53上的部分)，結(jié)果可形成凸條55。
在輥?zhàn)踊|(zhì)材料51的外周面上設(shè)置表面層52時(shí)(表面層52不與輥?zhàn)踊|(zhì)材料51形成一體時(shí))，可以利用上述方法直接在表面層上形成溝槽54和凸條55。也可以不這樣實(shí)施，即，如圖8所示，在設(shè)置了表面層52后，利用上述方法在該表面層上形成溝槽54和凸條55，但也可如圖9所示，在輥?zhàn)踊|(zhì)材料51的外周面上，利用上述方法形成溝槽和凸條后，再形成表面層52。這時(shí)，通過使表面層52的厚度小于在輥?zhàn)踊|(zhì)材料51上形成溝槽的深度或凸條的高度，其結(jié)果是不必對表面層52的表面實(shí)施機(jī)械加工，就能在周面53上形成窩矯正裝置的凸條55。這時(shí)，由于不必對表面層52實(shí)施機(jī)械加工等，之后，不實(shí)施研磨等也能使周面53形成比較小的表面粗糙度。
圖3、圖5(后述的圖11、圖13、圖15、圖17、圖18也一樣)中，輥?zhàn)踊|(zhì)材料和表面層的境界，省略所示。本發(fā)明的磁鐵材料(薄帶狀磁鐵材料和粉末狀磁鐵材料)是由以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(其中R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示的合金組成所形成。磁鐵材料由于具有這樣的合金組成，才有可能獲得磁特性、耐熱性優(yōu)良的磁鐵。
作為R(稀土類元素)有Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、鈰鑭合金等，這些中可含有1種或2種以上。
R的含量(含有率)為10～15原子％。R低于10原子％時(shí)，得不到充足的矯頑力。另一方面，R超過15原子％時(shí)，構(gòu)成組織中R2TM14B型相(硬磁性相)的存在比率降低，得不到充分的殘留磁通密度。
R最好是以Nd和/或Pr為主的稀土類元素。其理由是這些稀土類元素對提高后述的R2TM14B型相(硬磁性相)的飽和磁化，作為磁鐵能實(shí)現(xiàn)良好的矯頑力是很有效的。
R最好是所含Pr的比例為R總體的5～75％，更好20～60％。在該范圍內(nèi)時(shí)，幾乎不產(chǎn)生殘留磁通密度的降低，并能提高矯頑力和四方型性。
R最好是所含Dy的比例為R總體的14％以下。在該范圍內(nèi)時(shí)，不會(huì)產(chǎn)生明顯的殘留磁通密度降低，并能提高矯頑力，同時(shí)也能提高溫度特性(熱穩(wěn)定性)。
Co是具有和Fe一樣特性的過渡金屬。通過添加Co(置換一部分Fe)，可提高居里溫度，提高溫度特性，Co對Fe的置換比率超過0.30時(shí)，由于結(jié)晶磁的各向異性減少，導(dǎo)致矯頑力降低，同時(shí)殘留磁通密度也降低。Co對Fe的置換比率在0.05～0.20范圍內(nèi)，不僅提高了溫度特性，而且由于也提高了殘留磁通密度本身，所以更好。
B(硼)是獲得高磁特性的有效元素，其含有量為4～10原子％。B低于4原子％時(shí)，在B—H(J—H)環(huán)路中四方型性惡化。另一方面，B超過10原子％時(shí)，非磁性相增多，殘留磁通密度急劇減少。
以進(jìn)一步提高磁特性等為目的，在構(gòu)成磁鐵材料的合金中，根據(jù)需要也可添加以下中的至少1種元素，即，Al、Cu、Si、Ga、Ti、V、Ta、Zr、Nb、Mo、Hf、Ag、Zn、P、Ge、Cr、W等(以下將該組元素用「Q」表示)。含有屬于Q的元素時(shí)，其含有量最好在2原子％以下，更好0.1-1.5原子％，尤其好0.2-1.0原子％。
含有屬于Q的元素，根據(jù)其種類會(huì)發(fā)揮固有的效果。例如，Al、Cu、SiGa、V、Ta、Zr、Cr、Nb具有提高耐腐蝕性的效果。
磁鐵材料最好是以硬磁性相的R2TM14B型相(其中TM是至少1種過渡金屬)為主構(gòu)成的磁鐵材料。磁鐵材料以R2TM14B為主構(gòu)成時(shí)，可形成優(yōu)良的矯頑力，并能提高耐熱性。
R2TM14B型相占磁鐵材料總構(gòu)成組織(也包括非晶質(zhì)組織)的體積比率，最好在80％以上，更好在85％以上。R2TM14B型相占磁鐵材料總構(gòu)成組織的體積比率低于80％時(shí)，呈現(xiàn)出矯頑力、耐熱性降低的趨勢。
這種R2TM14B型相的平均結(jié)晶粒徑最好在500nm以下，更好在200nm以下，10～120nm左右尤其好。當(dāng)R2TM14B型相的平均結(jié)晶粒徑超過500nm時(shí)，有時(shí)不能充分獲得磁特性、矯頑力和四方型性的提高。
磁鐵材料除了含有R2TM14B型相外，還可含有其他構(gòu)成組織(例如，除R2TM14B以外的硬磁性相、軟磁性相、常磁性相、非磁性相、非晶質(zhì)組織等)。以下對使用上述冷卻輥?zhàn)?制造薄帶狀磁鐵材料(急冷薄帶)進(jìn)行說明。
薄帶狀磁鐵材料的制造是使磁鐵材料的熔融金屬撞擊冷卻輥?zhàn)拥闹苊?，進(jìn)行冷卻固化而成。以下對其實(shí)施例進(jìn)行說明。
如圖1所示，急冷薄帶制造裝置1被設(shè)置在容器內(nèi)(未圖示)，并在容器內(nèi)填充惰性氣體或其他環(huán)境氣的狀態(tài)下進(jìn)行工作。為了防止急冷薄帶8的氧化，環(huán)境氣最好是隋性氣。作為惰性氣，例如有氬氣、氦氣、氮?dú)獾取?br> 環(huán)境氣的壓力，雖然沒有特殊限定，但最好是1～760Torr。
對筒體2內(nèi)的熔融金屬6的液面施加高于容器內(nèi)壓的規(guī)定高壓。熔融金屬6，由該筒體2內(nèi)熔融金屬6液面的作用壓力和筒體2內(nèi)與液面高度成比例的壓力之和，與容器內(nèi)環(huán)境氣體壓力的壓差，從噴咀3噴射出。
對熔融金屬噴射壓力(作用于筒體2內(nèi)熔融金屬6液面的壓力與筒體2內(nèi)與液面高度成比例的壓力之和，與容器內(nèi)環(huán)境氣的壓力之壓差)，沒有特殊限定，最好是10～100KPa。
在急冷薄帶制造裝置1中，將磁鐵材料裝入筒體2內(nèi)，由線圈4加熱熔融，當(dāng)該熔融金屬6從噴咀3噴出時(shí)，如圖1所示，熔融金屬6撞擊到冷卻輥?zhàn)?的周面53上，形成槳葉部(直澆口底窩)7后，一邊在旋轉(zhuǎn)的冷卻輥?zhàn)?的周面53上被拉出，一邊急速冷卻凝固，連續(xù)或間斷形成急冷薄帶8。這時(shí)，槳葉部7和周面53之間侵入氣體時(shí)，在急冷薄帶8的輥?zhàn)用?1上形成凹窩，通過在冷卻輥?zhàn)?的周面53上設(shè)置凹窩矯正裝置(凸條55)，分割凹窩，這樣形成的急冷薄帶8按照圖1中箭頭B方向進(jìn)行，其輥?zhàn)用?1從周面53上分離開。
這樣，通過在周面53上設(shè)置凹窩矯正裝置，防止了在輥?zhàn)用?1上產(chǎn)生巨大的凹窩，也防止了槳葉部7的不均勻冷卻。結(jié)果，減小了結(jié)晶粒徑的偏差，得到優(yōu)良磁特性的急冷薄帶8。
在實(shí)際制造急冷薄帶8時(shí)，不必將噴咀3設(shè)置在冷卻輥5旋轉(zhuǎn)軸50的正上方。
冷卻輥?zhàn)?的周速度根據(jù)合金熔融金屬的組成、表面層52的構(gòu)成材料(組成)、周面53的表面性狀(特別是周面53對熔融金屬的潤濕性)等，其最佳范圍也不同。為了提高磁特性，通常最好為5～60m/秒，更好為10～40m/秒。當(dāng)冷卻輥?zhàn)?的周速度低于下限時(shí)，熔融金屬6(槳葉部7)的冷卻速度會(huì)降低，結(jié)晶粒徑呈現(xiàn)出增大的趨勢，有時(shí)磁特性會(huì)降低。另一方面，當(dāng)冷卻輥?zhàn)?的周速度超過上限值時(shí)，冷卻速度會(huì)增大，非晶質(zhì)組織占據(jù)的比率增大，隨后，即使實(shí)現(xiàn)后述的熱處理，有時(shí)也不能充分提高磁特性。
如以上制得的急冷薄帶8，其寬度W和厚度盡可能是均勻的。這時(shí)，急冷薄帶8的平均厚度t最好為8～50μm左右，更好10～40μm左右。平均厚度t低于下限值時(shí)，非晶質(zhì)組織占據(jù)的比率會(huì)增大，隨后即使實(shí)施后述的熱處理，有時(shí)也不能充分提高磁特性。會(huì)降低單位時(shí)間內(nèi)的生產(chǎn)效率。另一方面，平均厚度t超過上限值時(shí)，由于自由面82側(cè)的結(jié)晶粒徑呈現(xiàn)出粗大化的趨勢，有時(shí)會(huì)降低磁特性。
這樣得到的本發(fā)明急冷薄帶8，在輥?zhàn)用?1的至少一部分上，會(huì)復(fù)印(也包括部分的復(fù)印)上冷卻輥?zhàn)?的周面53的表面形狀。因此，就形成與冷卻輥?zhàn)?的周面53表面形狀(溝槽54或凸條55)相對應(yīng)的凸條83或溝槽84。這樣，通過形成凸條83或溝槽84，可更有效地分割凹窩9，使每個(gè)凹窩9的面積變小。由于在冷卻輥?zhàn)?的周面53上形成溝槽54的氣體排出效果，也就減少了凹窩9的總面積。結(jié)果，急冷薄帶8各部位的結(jié)晶粒徑的偏差變小，得到優(yōu)良的磁特性。
急冷薄帶8的輥?zhàn)用?1上，凝固時(shí)形成2000μm2以上的凹窩9(巨大凹窩)占投影面積的比率最好在10％以下，更好在5％以下。巨大凹窩占投影面積的比率超過10％時(shí)，和與冷卻輥?zhàn)?接觸的部分相比，冷卻速度極端小的部分(特別是巨大凹窩的中央附近)占面積的比率增大，作為整體急冷薄帶8的磁特性會(huì)降低。
凹窩投影面積的比率以占據(jù)輥?zhàn)用?1上規(guī)定面積中的面積比率算出。在輥?zhàn)用?1上有多處以上時(shí)，最好取算出面積比率的平均值。
在急冷薄帶8的輥?zhàn)用?1上，凝固時(shí)形成的凹窩9占投影(總面積)面積的比率最好在40％以下，更好在30％以下。凹窩9占投影面積(總面積)比率過大時(shí)，凝固時(shí)冷卻速度作為總體會(huì)降低，結(jié)果，引起結(jié)晶粒徑的粗大化，導(dǎo)致所得急冷薄帶8的磁特性降低。
對于所得急冷薄帶8，例如，以促進(jìn)非晶質(zhì)組織(非晶組織)再結(jié)晶化、組織均質(zhì)化等為目的，也可實(shí)施熱處理，作為這種熱處理的條件，例如，可在400～900℃下進(jìn)行0.2～300分鐘左右。
為防止氧化，這種熱處理最好在非氧化性環(huán)境中進(jìn)行，例如，在真空或減壓狀態(tài)下(1×10-1～1×10-6Torr)，或在氮?dú)?、氬氣、氦氣等隋性氣體中進(jìn)行。
如以上得到的急冷薄帶8(薄帶狀磁鐵材料)形成非晶質(zhì)組織中含有微細(xì)結(jié)晶組織或微細(xì)結(jié)晶的組織，得到優(yōu)良的磁特性。
在以上中，作為急冷法，雖然以單輥法為例作了說明，但也可采用雙輥法。這種急冷法由于能形成細(xì)微的金屬組織(結(jié)晶粒)，所以能有效提高粘合磁鐵的磁鐵特性，特別是能提高矯頑力等。通過將如上制造的急冷薄帶(薄帶狀磁鐵材料)8進(jìn)行粉碎，可得到本發(fā)明的粉末狀磁鐵材料(磁鐵粉末)。
對粉碎方法沒有特殊限定，例如可以使用球磨機(jī)、振動(dòng)磨機(jī)、噴射磨機(jī)、棒式?jīng)_磨機(jī)等各種粉碎裝置和破碎裝置進(jìn)行。這時(shí)，為防止氧化，粉碎可在非氧化環(huán)境中進(jìn)行，例如在真空或減壓狀態(tài)下(1×10-1～1×10-6Torr)，或者在氮?dú)狻鍤?、氦氣等隋性氣體環(huán)境中進(jìn)行。
對磁鐵粉末的平均粒徑?jīng)]有特殊限定，但為了制造后述的粘合磁鐵(稀土類粘合磁鐵)時(shí)，考慮到防止磁鐵粉末氧化和防止粉碎引起磁特性劣化，最好是1～300μm，更好是5～150μm。
粘合磁鐵成形時(shí)為獲得更好的成形性，磁鐵粉末的粒徑分布最好達(dá)到某種程度的分散(有偏差)。這樣，可降低所得粘合磁鐵的孔隙率，結(jié)果，在使粘合磁鐵中磁鐵粉末的含量相同時(shí)，能進(jìn)一步提高粘合磁鐵的密度和機(jī)械強(qiáng)度，并能進(jìn)一步提高磁特性。
對于所得磁鐵粉末，例如以去除因粉碎引入的變形影響和控制結(jié)晶粒徑為目的，也可實(shí)施熱處理。作為這種熱處理的條件，例如，在350～850℃下進(jìn)行0.2～300分鐘左右。
為了防止氧化，這種熱處理最好在非氧化性環(huán)境中進(jìn)行，例如，在真空或壓狀態(tài)下(1×10-1～1×10-6Torr)、或者在氮?dú)?、氬氣、氦氣等隋性氣體中進(jìn)行。
在使用這樣的磁鐵粉末制造粘合磁鐵時(shí)，該磁鐵粉末和粘合樹脂的粘合性(粘合樹脂的潤濕性)良好，由此，可提高這種粘合磁鐵的機(jī)械強(qiáng)度，形成優(yōu)良的熱穩(wěn)定性(耐熱性)和耐腐蝕性。因此，該磁鐵粉末適于制造粘合磁鐵，制得的粘合磁鐵具有很高的可靠性。以下對本發(fā)明的粘合磁鐵進(jìn)行說明。
本發(fā)明的粘合磁鐵最好是用粘合樹脂將上述磁鐵粉末(粉末狀磁鐵材料)粘合形成。
作為粘合樹脂(粘合劑)可使用任一種熱塑性樹脂、熱固性樹脂。
作為熱可塑性樹脂，例如有聚酰胺(例如耐綸6、耐綸46、耐綸66、耐綸610、耐綸612、耐綸11、耐綸12、耐綸6—12、耐綸6—66)、熱塑性聚酰亞胺、芳香族聚酯等液晶聚合物、聚苯醚、聚苯硫醚、聚乙烯、聚丙烯、乙烯一醋酸乙烯共聚物等聚烯烴、變性聚烯烴、聚碳酸酯、聚甲基甲基丙烯酸酯、聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丁二醇酯等聚酯、聚醚、聚醚醚酮、聚醚亞酰安、聚縮醛等、或以它們?yōu)橹鞯墓簿畚?、混合物、聚合物合金等?？梢允褂眠@些中的1種，或2種以混合使用。
這些中，從成形性優(yōu)良、機(jī)械強(qiáng)度高考慮，最好以聚酰胺為主，從提高耐熱性考慮，最好以液晶聚合物、聚苯硫醚為主。這些熱塑性樹脂和磁鐵粉末的混煉性也非常好。
這樣的熱塑性樹脂的優(yōu)點(diǎn)是可通過其種類、共聚化在廣范圍內(nèi)選擇，例如，重視成形性的，或重視耐熱性、機(jī)械強(qiáng)度的。
另一方面，作為熱固性樹脂，例如有雙酚型、酚醛樹脂型、萘系等各種環(huán)氧樹脂、酚樹酯、尿素樹脂、蜜胺樹脂、聚酯(不飽和聚酯)樹脂、聚酰亞胺樹脂、硅酮樹脂、聚氨酯樹脂等，這些中可使用1種，或2種以上混合使用。
這些中，從成形性好、機(jī)械強(qiáng)度高、耐熱性好考慮，最好用環(huán)氧樹脂、酚樹脂、聚酰亞胺樹脂、硅酮樹脂，其中環(huán)氧樹脂特別好。這些熱固性樹脂與磁鐵粉末的混煉性、混煉均勻性也非常好。
所使用的熱固性樹脂(未硬化時(shí))，在室溫下可以是液狀的，也可以是固體(粉末狀)的。
這樣的本發(fā)明粘合磁鐵，例如可按以下方法制造。將磁鐵粉末、粘合樹脂、根據(jù)需要的添加劑(防氧化劑、潤滑劑等)混合、混煉(如熱混煉)后制造成粘合磁鐵用組成物(混合物)。使用這種粘合磁鐵用組成物，利用壓縮成形(壓力成形)擠出成形、噴射成形等成形方法，在無磁場中加工成所要求的磁鐵形狀。粘合樹脂為熱固性樹脂時(shí)，成形后，由于加熱而固化。
前3種成形方法中，擠出成形和噴射成形(特別是噴射成形)具有形狀選擇自由度大、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)，在這些成形方法中，為得到良好的成形性，必須確?；旌衔镌诔尚螜C(jī)內(nèi)具有足夠的流動(dòng)性，因此，與壓縮成形相比，磁鐵粉末的含量不能多，即，不能形成高密度化的粘合磁鐵。因此，本發(fā)明中，如后述，由于得到高磁通密度，即使粘合磁鐵沒有形成高密度化，也能獲得優(yōu)良的磁特性，對于利用擠出成形和噴射成形制造的粘合磁鐵，也能享有這種優(yōu)點(diǎn)。
在粘合磁鐵中，磁鐵粉末的含量(含有率)沒有特殊限定，通?？紤]成形方法或成形性和高磁特性這兩個(gè)方面來確定。具體講，最好為75～99.5wt％左右，更好為85～97.5wt％。
特別是，在利用壓縮成形法制造粘合磁鐵時(shí)，磁鐵粉末的含量最好為90～99.5wt％左右，更好為93～98.5wt％左右。
而，利用擠出或噴射成形法制造粘合磁鐵時(shí)，磁鐵粉末的含量最好為75～98wt％左右，更好為85～97wt％左右。
粘合磁鐵的密度ρ取決于其中所含磁鐵粉末的比重、磁鐵粉末的含量、孔隙率等因素。在本發(fā)明的粘合磁鐵中，對其密度ρ沒有特殊限定，最好為4.5～6.6Mg/m3左右、更好為5.5～6.4Mg/m3左右。
本發(fā)明中，由于磁鐵粉末的殘留磁通密度、矯頑力很大，在粘合磁鐵成形時(shí)，無論是磁鐵粉末的含量是多，還是比較少，都能得到優(yōu)良的磁特性(最大磁能積(BH)max很高)。
對于本發(fā)明粘合磁鐵的形狀、大小等沒有特殊限定，例如關(guān)于形狀可以形成圓柱狀、方柱狀、圓筒狀(圓環(huán)狀)、圓弧狀、平板狀、彎曲板狀等任意形狀。其大小也可以是從大型到超小型任意大小的。特別是小型化、超小型化的磁鐵非常有用如在本說明書中再三講述的。
本發(fā)明的粘合磁鐵，其矯頑力(室溫下的固有矯頑力)HcJ最好為320～1200KA/m，更好為400～800KA/m。矯頑力低于下限值時(shí)，受到反磁場時(shí)，去磁顯著，高溫時(shí)的耐熱性惡化。當(dāng)矯頑力超過上限值時(shí)，磁化性降低。因此，通過將矯頑力HcJ取為上述范圍，對粘合磁鐵(特別是圓筒狀磁鐵)形成多極磁化時(shí)，即使沒有得到足夠的磁化磁場時(shí)，仍能得到良好的磁化和足夠的磁通密度，從而可提供高性能的粘合磁鐵。
本發(fā)明的粘合磁鐵，最大磁能積(BH)max最好為40KJ/m3以上，更好50KJ/m3以上，在70～120KJ/m3之間尤為好。最大磁能積(BH)max低于40KJ/m3時(shí)，用于電機(jī)時(shí)，按其種類、結(jié)構(gòu)，得不到足夠的扭矩。
如以上說明，根據(jù)本實(shí)施形態(tài)的磁鐵材料制造方法，由于在冷卻輥?zhàn)?的周面上設(shè)置了作為凹窩矯正裝置的凸條55，所以能分割輥?zhàn)用?1上形成的凹窩9。為此，能防止巨大凹窩產(chǎn)生，減小了槳葉部7各部位的冷卻速度差異。結(jié)果，急冷薄帶8中的結(jié)晶粒徑偏差很小，得到很高穩(wěn)定的磁特性。
因此，由上述急冷薄帶8得到的粘合磁鐵具有優(yōu)良的磁特性。制造粘合磁鐵時(shí)，即使不追求高密度化，仍能得到很高的磁特性，并能提高成形性、尺寸精度、機(jī)械強(qiáng)度、耐腐蝕性、耐熱性等性能。
以下對本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第2實(shí)施形態(tài)進(jìn)行說明。
以下對磁鐵材料制造方法的第2實(shí)施形態(tài)，將與上述第1實(shí)施形態(tài)不同之處為重點(diǎn)進(jìn)行說明，相同內(nèi)容的說明省略。
在本實(shí)施形態(tài)中，在制造磁鐵材料中使用的冷卻輥?zhàn)又苊嫔显O(shè)置的凹窩矯正裝置的形狀和上述第1實(shí)施形態(tài)中使用的不同。
圖10是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第2實(shí)施形態(tài)中所用輥?zhàn)拥氖疽庹鎴D，圖11是圖10所示冷卻輥?zhàn)拥臄嗝娣糯髨D。
如圖10所示，將凹窩矯正裝置的凸條55形成以冷卻輥?zhàn)?的旋轉(zhuǎn)軸50為中心的螺旋狀。當(dāng)凸條55是這種形狀時(shí)，能比較容易地在整個(gè)周面53上形成凸條55。例如，使冷卻輥5以一定速度旋轉(zhuǎn)，傳轉(zhuǎn)盤等切削工具相對旋轉(zhuǎn)軸50平行地以一定速度邊移動(dòng)，邊切削冷卻輥?zhàn)?的外周部分，形成以旋轉(zhuǎn)軸50為中心的螺旋狀溝槽54，在溝槽54-溝槽54之間，作為殘留在周面53上的部分，形成凸條55。
螺旋狀的溝槽54(或凸條55)可以是1條(1個(gè))，也可以是2條(2個(gè))。
溝槽54(或凸條55)的縱向和冷卻輥?zhàn)?的旋轉(zhuǎn)方向形成的夾角θ(絕對值)最好在30°以下，更好在20°以下。θ角在30°以下時(shí)，在冷卻輥?zhàn)?的所有周速度中，可以有效地將侵入周面53和槳葉部7之間的氣體排出。所以能很容易地引起凹窩分割，每1個(gè)凹窩的面積，凹窩的總面積會(huì)進(jìn)一步減小。
周面53上各部位中，θ值是一定的，也可以是不恒定的。在有2條以上溝槽54(或凸條55)時(shí)，各個(gè)溝槽54(或凸條55)的θ值可以相同，也可以不同。
溝槽54在周面53的邊緣部分56處形成開口部分57。這樣，從周面53和槳葉部7之間排出到溝槽54中的氣體，從該開口部分57向冷卻輥?zhàn)?的側(cè)方排出，從而可有效地防止排出氣體再次侵入周面53和槳葉部7之間，進(jìn)一步提高矯正凹窩的效果。在圖示構(gòu)成中，是在溝槽54的兩個(gè)邊緣部分形成開口，也可僅在一個(gè)邊緣部分上形成開口。
以下對本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第3實(shí)施形態(tài)進(jìn)行說明。
以下關(guān)于磁鐵材料制造方法的第3實(shí)施形態(tài)，只對和上述第1實(shí)施形態(tài)、第2實(shí)施形態(tài)不同之處為重點(diǎn)進(jìn)行說明，相同內(nèi)容省去說明。
在本實(shí)施形態(tài)中，設(shè)置在用于制造磁鐵材料的冷卻輥?zhàn)又苊嫔系陌几C矯正裝置的形狀，和上述第1實(shí)施形態(tài)、第2實(shí)施形態(tài)中使用的不同。
圖12是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第3實(shí)施形態(tài)中所用冷卻輥?zhàn)拥氖疽庹鎴D。圖13是圖12所示冷卻輥?zhàn)訑嗝娣糯髨D。
如圖12所示，在周面53上至少形成2條螺旋旋轉(zhuǎn)方向相互反向的溝槽54，這些溝槽54在多點(diǎn)處形成交叉。
同樣，和上述實(shí)施例一樣，溝槽54一溝槽54之間，殘留在周面53上的部分形成凸條55。
這樣，通過形成螺旋旋轉(zhuǎn)方向相反的溝槽54，所制造的急冷薄帶8受右卷溝槽橫向的力與受左卷溝槽橫向的力相互抵消，抑制住急冷薄帶8在圖12中的橫向移動(dòng)，從而能穩(wěn)定地行進(jìn)。
圖12中，θ1、θ2分別表示的旋轉(zhuǎn)方向溝槽54的縱向和冷卻輥?zhàn)?的旋轉(zhuǎn)方向形成的夾角(絕對值)，最好和上述θ具有相同范圍的值。
以下對本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第4實(shí)施形態(tài)進(jìn)行說明。
以下關(guān)于磁鐵材料制造方法的第4實(shí)施形態(tài)，與上述第1實(shí)施形態(tài)～第3實(shí)施形態(tài)不同之處為重點(diǎn)進(jìn)行說明，相同內(nèi)容省去說明。
在本實(shí)施形態(tài)中，設(shè)在制造磁鐵材料所用冷卻輥?zhàn)又苊嫔习几C矯正裝置的形狀，與上述第1～第3實(shí)施形態(tài)中用的不同。
圖14是本發(fā)明磁鐵材料制造方法的第4實(shí)施形態(tài)中所用冷卻輥?zhàn)拥氖疽庹鎴D，圖15是圖14所示冷卻輥?zhàn)拥臄嗝娣糯髨D。
如圖14所示，大致從冷卻輥?zhàn)?周面寬度的中間處向兩邊緣部分56的方向，形成多條八字狀的溝槽54。
通過形成這種形狀的溝槽54，在周面53上殘存部分，形成連續(xù)八字狀的凸條55。
使用形成這種溝槽54的冷卻輥?zhàn)?時(shí)，利用和其旋轉(zhuǎn)方向的組合，可以更高效率排出浸入周面53和槳葉部7之間的氣體。由此，更容易引起凹窩的分割，每1個(gè)凹窩面積、凹窩總面積會(huì)進(jìn)一步減小。
如圖14中，通過形成這樣形狀的溝槽，可平衡伴隨冷卻輥?zhàn)?旋轉(zhuǎn)從左右兩溝槽產(chǎn)生的力，使急冷薄帶8靠近于冷卻輥?zhàn)?寬度方向的大致中間部分，所以急冷薄帶8行進(jìn)方向穩(wěn)定。
另外，本發(fā)明并不僅限于上述的第1實(shí)施形態(tài)～第4實(shí)施形態(tài)。
例如，在上述實(shí)施形態(tài)中，說明了作為凹窩矯正裝置的凸條，是在冷卻輥?zhàn)又苊嫔闲纬蓽喜鄣慕Y(jié)果而作為殘留在周面上的部分而形成的，但是，凸條采用任何方法形成都可以。例如，也可以在冷卻輥?zhàn)又苊嫔贤ㄟ^接合用和表面層相同材料構(gòu)成的部分等形成凸條。
凹窩矯正裝置的形狀并不限定于上述的凸條狀，只要具有矯正凹窩功能的形狀，任何形狀都可以。
如圖16所示，也可以間缺形式形成溝槽54。溝槽54的斷面形狀沒有特殊限定，例如也可以是圖17、圖18所示的斷面形狀。
即使使用這樣的冷卻輥?zhàn)?，也能獲得和上述第1～第4實(shí)施形態(tài)相同的效果。
以下對本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行說明。
實(shí)施例1如圖1～圖3所示，制造周面上具有凹窩矯正裝置的冷卻輥?zhàn)覣，準(zhǔn)備具有這種冷卻輥?zhàn)覣的如圖1所示結(jié)構(gòu)的急冷薄帶制造裝置。
冷卻輥?zhàn)影匆苑绞街圃臁?br> 首先，準(zhǔn)備用銅(20℃下熱傳導(dǎo)率395W·m-1·k-1，20℃下熱膨脹率16.5×10-6k-1)構(gòu)成的輥?zhàn)踊|(zhì)材料(直徑200mm、寬30mm)，對其周面實(shí)施切削切工，大致形成鏡面(表面粗糙度Ra為0.07μm)。
隨后，進(jìn)一步實(shí)施切削加工，相對于輥?zhàn)踊|(zhì)材料的旋轉(zhuǎn)方向，大致形成數(shù)條平行的溝槽。
形成這樣的溝槽，在并行設(shè)置的溝槽一溝槽之間殘留部分形成凸條。
利用離子鍍法在該輥?zhàn)踊|(zhì)材料的外周面上形成ZrC陶瓷(20℃下熱傳導(dǎo)率20.6W·m-1·k-1，20℃下熱膨脹率7.0×10-5k-1)的表面層，得到如圖1～圖3所示的冷卻輥?zhàn)覣。
使用具有這樣獲得冷卻輥?zhàn)覣的急冷薄帶制造裝置，用以下述方法制造合金組成以(Nd0.7Pr0.3)10.5FebalB6表示的急冷薄帶。
首先，稱量Nd、Pr、Fe、B各種原料，鑄造成母合金錠。
在急冷薄帶制造裝置中，將上述母合金錠裝入底部設(shè)有噴咀(圓形孔板)的石英管內(nèi)，將盛裝急冷薄帶制造裝置的容器內(nèi)進(jìn)行脫氣后，送入隋性氣體(氦氣)，形成所需溫度和壓力的環(huán)境。
之后，利用高頻感應(yīng)加熱將石英管內(nèi)的母合金錠進(jìn)行熔融，將冷卻輥?zhàn)覣的周速度取為28m/秒，熔融金屬的噴射壓力(石英管的內(nèi)壓與筒體內(nèi)液面高度成比例壓力的之和，與環(huán)境壓力的壓差)取為40KPa，將環(huán)境氣壓力取為60KPa，大致從冷卻輥?zhàn)覣的旋轉(zhuǎn)軸正上方，使熔融金屬向冷卻輥?zhàn)覣的頂部周面噴射，連續(xù)制作急冷薄帶(樣品No.1a)。
除了按圖10、圖11所示形狀制作溝槽和凸條外，和上述冷卻輥?zhàn)覣一樣，制作6種冷卻輥?zhàn)?冷卻輥B、C、D、E、F、G)。這時(shí)，各冷卻輥?zhàn)拥闹圃鞐l件，是將溝槽的平均寬度、凸條的平均寬度、溝槽的平均深度(凸條的平均高度)、及并行設(shè)置溝槽(凸條)的平均間距，調(diào)整為互不相同。使用等間距設(shè)有3個(gè)切削工具的轉(zhuǎn)盤，在周面上各個(gè)部位形成并設(shè)溝槽間距大致恒定的3條溝槽。另外，溝槽縱向和冷卻輥?zhàn)有D(zhuǎn)方向形成的夾角θ，任何一個(gè)冷卻輥?zhàn)佣紴?°。將上述急冷薄帶制造裝置的冷卻輥?zhàn)覣依次更換成這些冷卻輥?zhàn)?，在上述條件下制造急冷薄帶(樣品No.1b、No.1c、No.1d、No.1e、No.1f、No.1g)。
除了按圖12、圖13所示形狀制作溝槽和凸條外，和上述冷卻輥?zhàn)覤一樣制作了冷卻輥?zhàn)親。將上述急冷薄帶制造裝置的冷卻輥?zhàn)痈鼡Q成該冷卻輥H，以上述條件制造急冷薄帶(樣品No.1h)。使溝槽縱向和冷卻輥?zhàn)有D(zhuǎn)方向形成的夾角θ1、θ2，都為15°。
除了按圖14、圖15所示形狀制作溝槽和凸條外，和上述冷卻輥?zhàn)覣一樣制造了冷卻輥?zhàn)覫。將上述急冷薄帶制造裝置的冷卻輥?zhàn)痈鼡Q成該冷卻輥?zhàn)覫，在上述條件下制造急冷薄帶(樣品No.1i)。溝槽縱向和冷卻輥?zhàn)有D(zhuǎn)方向形成的夾角θ1、θ2，都為20°。
利用切削加工將輥?zhàn)踊|(zhì)材料的外周面大致形成鏡面后，除了不設(shè)溝槽、凸條，就其原樣形成表面層外，和上述冷卻輥?zhàn)覣一樣制造了冷卻輥?zhàn)覬。將上述急冷薄帶制造裝置的冷卻輥?zhàn)痈鼡Q成該冷卻輥?zhàn)覬，在上述條件下制造急冷薄帶(樣品No.1j)。
上述冷卻輥?zhàn)覣、B、C、D、E、F、G、H、I、J的表面層厚度都為7μm。形成表面層后，對該表面層不實(shí)施機(jī)械加工。對于各冷卻輥?zhàn)?，溝槽寬度L1(平均值)、凸條寬度L2(平均值)、溝槽深度(凸條高度)L3(平均值)、并設(shè)溝槽(凸條)的間距L4(平均值)、冷卻輥?zhàn)又苊嫔蠝喜壅纪队懊娣e的比率等測定值示于表1。
表1冷卻輥?zhàn)拥闹苊妗⒉酆屯箺l的條件
對于用冷卻輥?zhàn)覣、B、C、D、E、F、G、H、I、J制造的10種急冷薄帶(樣品No.1a、1b、1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i、1j)，用掃描型電子顯微鏡(SEM)觀察輥?zhàn)用娴谋砻嫘螤睢＝Y(jié)果，樣品No.1a、1b、1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i的急冷薄帶(都是本發(fā)明)，都復(fù)印有冷卻輥?zhàn)又苊娴谋砻嫘螤?溝槽或凸條)、形成對應(yīng)的凸條或溝槽，這樣可確認(rèn)分割凹窩的樣態(tài)。與此相反，在樣品No.1j的急冷薄帶中，確認(rèn)存在大量的巨大凹窩。
對于樣品No.1a、1b、1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i、1j的急冷薄帶分別進(jìn)行下述①和②和評價(jià)。
①急冷薄帶的磁特性對各個(gè)急冷薄帶取出5cm長的急冷薄帶，再連續(xù)制作約7mm長的5個(gè)樣品，對各個(gè)樣品測定平均厚度t、輥?zhàn)用嫔暇薮蟀几C(2000μm2以上)占投影面積的比率，輥?zhàn)用嫔习几C占投影面積(總面積)的比率及磁特性。
平均厚度t是利用測微計(jì)對1個(gè)樣品測20個(gè)測點(diǎn)取其平均的值。輥?zhàn)用嫔暇薮蟀几C(2000μm2以上)占投影面積的比率和輥?zhàn)用嫔习几C占投影面積(總面積)的比率，由利用掃描型電子顯微鏡(SEM)的觀察結(jié)果求出。磁特性是利用振動(dòng)試料型磁力計(jì)(VSM)測定殘留磁通密度Br(T)、矯頑力HcJ(KA/m)和最大磁能積(BH)max(KJ/m3)。測定時(shí)，將急冷薄帶的長軸方向取為施加磁場方向。不進(jìn)行反磁場補(bǔ)正。
②粘合磁鐵的磁特性對于各個(gè)急冷薄帶，在氬氣環(huán)境中，實(shí)施675℃×300秒的熱處理。
將實(shí)施了這種熱處理的急冷薄帶進(jìn)行粉碎，得到平均粒徑75μm的磁鐵粉末。
對這樣得到的各磁鐵粉末分析其相構(gòu)成，使用Cu-Kα，在折射角(2θ)為20°～60°的范圍進(jìn)行X射線衍射試驗(yàn)。其結(jié)果是，任何一種磁鐵粉末在折射曲線中出現(xiàn)明確的峰，這是由硬磁性相的R2TM14B型相所形成的峰。
對于各磁鐵粉末，使用透射型電子顯微鏡(TEM)觀察其構(gòu)成組織。結(jié)果可以確認(rèn)任何一種主要是由硬磁性相的R2TM14B型相構(gòu)成。由利用透射型電子顯微鏡(TEM)觀察結(jié)果(不同10處的觀察結(jié)果)求出的總構(gòu)成組織(也包括非晶質(zhì)組織)中，R2TM14B型相占據(jù)的體積率，每一個(gè)都在85％以上。
對各磁鐵粉末，測定R2TM14B型相的平均結(jié)晶粒徑。
接著，將各磁鐵粉末和環(huán)氧樹脂進(jìn)行混合，制作粘合磁鐵用組成物(混合物)。這時(shí)，磁鐵粉末和環(huán)氧樹脂的配合比率(重量比)，對各樣品取大致相等的值。即，各樣品中磁鐵粉末的含量(含有率)約為97.5wt％。
接著，將該混合物粉碎、造粒，稱量該粒狀物，填裝到擠壓裝置的模具內(nèi)，在120℃、600MPa的壓力下，壓縮成形(無磁場中)后，冷卻、離型后，在170℃下進(jìn)行加熱硬化，得到直徑10mm×高8mm的圓柱狀粘合磁鐵。
對于這些粘合磁鐵，以3.2MA/m的磁場強(qiáng)度實(shí)施脈沖磁化后，用直流自記磁通計(jì)(東英工業(yè)(株)制、TRF-5BH)，在最大施加磁場2.0MA/m下測定磁特性(殘留磁通密度Br、矯頑力HcJ和最大磁能積(BH)max)。測定時(shí)的溫度為23℃(室溫)。
這些結(jié)果示于表2～表4。
表2 急冷薄帶的特性(樣品No.1a～1e)(實(shí)施例1)
合金組成(Nd0.7Pr0.3)10.5FebalB6
表3 急冷薄帶的特性(樣品No.1f～1j)(實(shí)施例1)
合金組成(Nd0.7Pr0.3)10.5FebalB6
表4 硬磁性相的平均結(jié)晶粒徑和粘合磁鐵的磁氣特性(實(shí)施例1)
合金組成(Nd0.7Pr0.3)10.5FebalB6
如表2和表3所明確的那樣，樣品No.1a、1b、1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)，巨大凹窩的占面積比率小到0.1～4.1％，凹窩占面積(總面積)的比率也變小。磁特性的偏差很小，作為總體磁特性很高，這可根據(jù)以下理由進(jìn)行推論。
冷卻輥?zhàn)覣、B、C、D、E、F、G、I，在其周面上，具有凹窩矯正裝置。由此，能防止或抑制向急冷薄帶的輥?zhàn)用嫔袭a(chǎn)生巨大的凹窩，每1個(gè)凹窩的面積變小，凹窩占面積(總面積)的比率也就變小。由此，槳葉部的各部位冷卻速度差異變小，結(jié)果得到結(jié)晶粒徑、磁特性偏差很小的急冷薄帶。
與此相反，樣品No.1j的急冷薄帶(比較例)中，巨大凹窩的占面積比率大到16.2～27.3％，凹窩占面積(總面積)的比率也比本發(fā)明的急冷薄帶大。盡管是從連續(xù)的急冷薄帶切取的樣品，磁特性偏差也很大。推測這是因?yàn)橐韵吕碛伞?br> 由于侵入周面和槳葉部之間的氣體在急冷薄帶的輥?zhàn)用嫔闲纬删薮蟮陌几C。為此，與周面接觸的部分冷卻速度很大，相反，與周面不接觸的部分(特別是巨大凹窩中央部分附近)冷卻速度降低，引起結(jié)晶粒徑粗大化。其結(jié)果，得到的急冷薄帶磁特性偏差也增大。
從表4所明確的，由樣品No.1a、1b、1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)制成的粘成磁鐵，獲得了優(yōu)良的磁特性，反之樣品No.1j的急冷薄帶(比較例)制成的粘合磁鐵，只具有很低的磁特性。
認(rèn)為這是以下理由所致。
即，樣品No.1a、1b、1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)，由于磁特性高、而且磁特性偏差小，認(rèn)為用這些急冷薄帶制造的各粘合磁鐵也獲得了優(yōu)良的磁特性，與其相反，樣品No.1j的急冷薄帶，由于磁特性的偏差很大，使用這種急冷薄帶制造的粘合磁鐵，作為整體的磁特性也會(huì)降低。
實(shí)施例2除了急冷薄帶的合金組成為以Nd11.5Feba1B4.6表示的之外，和上述實(shí)施例1一樣，使用上述冷卻輥?zhàn)覣，B，C，D，E，F(xiàn)，G，H，I，J，制造10種急冷薄帶(樣品No.2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h、2i、2j)。
對于這10種急冷薄帶，用掃描型電子顯微鏡(SEM)觀察輥?zhàn)用娴谋砻嫘螤睢＝Y(jié)果，樣品No.2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h、2i的急冷薄帶(都是本發(fā)明)，都復(fù)印了冷卻輥?zhàn)又苊娴谋砻嫘螤?溝槽或凸條)，形成對應(yīng)的凸條或溝槽，這樣可確認(rèn)凹窩被分割樣態(tài)。相反，樣品No.2j的急冷薄帶(比較例)，確認(rèn)存在大量的巨大凹窩。
對于樣品No.2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h、2i、2j的急冷薄帶，和上述實(shí)施例1一樣，分別測定各急冷薄帶的磁特性。
隨后，對各個(gè)急冷薄帶，在氬氣環(huán)境中，實(shí)施例675℃×300秒的熱處理。
對實(shí)施這種熱處理的急冷薄帶進(jìn)行粉碎，得到平均粒徑75μm的磁鐵粉末。
對于如上得到的各磁鐵粉末，分析其相構(gòu)成，用Cu-kα在折射角(2θ)為20°～60°的范圍進(jìn)行X射線折射試驗(yàn)。結(jié)果是，任何一種磁鐵粉末在折射曲線中出現(xiàn)明確的峰，這是由硬磁性相的R2TM14B型相產(chǎn)生的峰。
對于各磁鐵粉末，用透射型電子顯微鏡(TEM)觀察構(gòu)成組織。結(jié)果確認(rèn)磁鐵粉末都是以硬磁性相的R2TM14B型相為主構(gòu)成的。由利用透射型電子顯微鏡(TEM)觀察的結(jié)果(不同10處的觀察結(jié)果)求出的總構(gòu)成組織(包括非晶質(zhì)組織)中，R2TM14B型相占據(jù)的體積率都在95％以上。
對各磁鐵粉末，測定R2TM14B的平均結(jié)晶粒徑。
使用這些磁鐵粉末，和上述實(shí)施例1一樣制造粘合磁鐵，測定所得各粘合磁鐵的磁特性。結(jié)果示于表5～表7。
表5 急冷薄帶的特性(樣品No.2a～2e)(實(shí)施例2)
合金組成Nd11.5FebalB4.6
表6 急冷薄帶的特性(樣品No.2f～2j)(實(shí)施例2)
合金組成Nd11.5FebalB4.6
表7 硬磁性相的平均結(jié)晶粒徑和粘合磁鐵的磁氣特性(實(shí)施例2)
合金組成Nd11.5FebalB4.6
從表5和表6所明確的那樣，樣品No.2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h、2i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)，巨大凹窩占據(jù)的面積比率小到0.1～4.3％，凹窩占據(jù)面積(總面積)的比率也很小。而且，磁特性的偏差很小，作為整體磁特性很高，推定這是因?yàn)橐韵吕碛伞?br> 冷卻輥?zhàn)覣，B，C，D，E，F(xiàn)，G，H，I，在其周面上具有凹窩矯正裝置。為此，能防止或抑制對急冷薄帶的輥?zhàn)用娈a(chǎn)生巨大的凹窩，每1個(gè)凹窩的面積變小，凹窩占面積(總面積)的比率也變小。由此，槳葉部各部位的冷卻速度差異變小，結(jié)果是獲得結(jié)晶粒徑、磁特性偏差很小的急冷薄帶。
與此相反，樣品No.2j的急冷薄帶(比較例)中巨大凹窩占據(jù)面積的比率大到16.5～27.8％，凹窩占據(jù)面積(總面積)的比率也比本發(fā)明的急冷薄帶大。盡管是從連續(xù)的急冷薄帶上切取樣品，磁特性的偏差仍很大，推定這是因?yàn)橐韵吕碛伞?br> 由于氣體侵入周面和槳葉部之間，在急冷薄帶的輥?zhàn)用嫔闲纬删薮蟮陌几C。為此，與周面接觸部分的冷卻速度很大，與周面沒接觸的部分(特別是巨大凹窩的中央部分附近)的冷卻速度降低，引起結(jié)晶粒徑的粗大化。結(jié)果是得到的急冷薄帶磁特性的偏差很大。
如表7所明確的那樣，由樣品No.2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h、2i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)制成的粘合磁鐵，都獲得了優(yōu)良的磁特性，與其相反，樣品No.2j的急冷薄帶(比較例)制成的粘合磁鐵只具有很低的磁特性。
認(rèn)為這是因?yàn)橐韵吕碛伞?br> 即，樣品No.2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h、2i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)，磁特性很高，而且，磁特性的偏差很小，認(rèn)為使用這些急冷薄帶制造的各粘合磁鐵也獲得優(yōu)良的磁特性。與其相反，樣品No.2j的急冷薄帶，由于磁特性偏差很大，使用這種急冷薄帶制造的粘合磁鐵，作為整體磁特性降低。
實(shí)施例3除了急冷薄帶的合金組成按Nd14.2(Fe0.85Co0.15)balB6.8表示的之外，其他和上述實(shí)施例1一樣，使用上述冷卻輥?zhàn)覣，B，C，D，E，F(xiàn)，G，H，I，J制造10種急冷薄帶(樣品No.3a、3b、3c、3d、3e、3f、3g、3h、3i、3j)。
對于這10種急冷薄帶，使用掃描型電子顯微鏡(SEM)觀察輥?zhàn)用娴谋砻嫘螤睢＝Y(jié)果是樣品No.3a、3b、3c、3d、3e、3f、3g、3h、3i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)，都復(fù)印有冷卻輥?zhàn)又苊娴谋砻嫘螤?溝槽或凸條)，形成對應(yīng)的凸條或溝槽，這樣可確認(rèn)凹窩被分割的樣態(tài)。與其相反，樣品No.3j的急冷薄帶(比較例)，確認(rèn)存在大量的巨大凹窩。
對于樣品No.3a、3b、3c、3d、3e、3f、3g、3h、3i、3j的急冷薄帶，和上述實(shí)施例1一樣，測定各個(gè)急冷薄帶的磁特性。
隨后，對各個(gè)急冷薄帶，在氬氣環(huán)境中，實(shí)施675℃×300秒的熱處理。
將這些熱處理的急冷薄帶進(jìn)行粉碎，得到平均粒徑75μm的磁鐵粉末。
對于這樣得到的各磁鐵粉末，分析其相構(gòu)成，用Cu-kα，在衍射角(2θ)為20°～60°的范圍內(nèi)進(jìn)行X射線折射試驗(yàn)。結(jié)果是任何一種磁鐵粉末在衍射曲線中出現(xiàn)明確的峰，是由硬磁性相的R2TM14B型相產(chǎn)生的。
對于各磁鐵粉末，用透射型電子顯微鏡(TEM)觀察構(gòu)成組織。結(jié)果是各磁鐵粉末都是以硬磁性相的R2TM14B型相為主構(gòu)成的。由利用透射型電子顯微鏡(TEM)觀察結(jié)果(不同10處的觀察結(jié)果)求出的總構(gòu)成組織(包括非晶質(zhì)組織)中，R2TM14B型相占據(jù)的體積比率都在90％以上。
對各磁鐵粉末測定R2TM14B型相的平均結(jié)晶粒徑。
使用這些各磁鐵粉末，和上述實(shí)施例1一樣制造粘合磁鐵，測定所得各粘合磁鐵的磁特性。這些結(jié)果示于表8～表10。
表8 急冷薄帶的特性(樣品No.3a～3e)(實(shí)施例3)
合金組成Nd14.2(Fe0.85Co0.15)balB6.8
表9 急冷薄帶的特性(樣品No.3f～3j)(實(shí)施例3)
合金組成Nd14.2(Fe0.85Co0.15)balB6.8
表10 硬磁性相的平均結(jié)晶粒徑和粘合磁鐵的磁氣特性(實(shí)施例3)
合金組成Nd14.2(Fe0.85Co0.15)balB6.8
如表8和表9所明確的那樣，樣品No.3a、3b、3c、3d、3e、3f、3g、3h、3i的各急冷薄帶(為本發(fā)明)中巨大凹窩占據(jù)面積的比率小到0.1～4.0％，凹窩占據(jù)面積(總面積)的比率也變小。而且，磁特性的偏差很小，作為整體磁特性很高。推定這為以下理由。
冷卻輥?zhàn)覣，B，C，D，E，F(xiàn)，G，H，I，其周面上具有凹窩矯正裝置。為此能防止或抑制對急冷薄帶輥?zhàn)用娈a(chǎn)生巨大的凹窩，每1個(gè)凹窩面積變小，凹窩占據(jù)面積(總面積)的比率也變小。由此，槳葉部各部位的冷卻速度差異變小，結(jié)果是獲得結(jié)晶粒徑、磁特性偏差很小的急冷薄帶。
與此相反，樣品No.3j的急冷薄帶(比較例)中巨大凹窩占據(jù)面積的比率大到15.6～28.1％，凹窩占據(jù)面積(總面積)的比率也比本發(fā)明的急冷薄帶大。盡管是連續(xù)從急冷薄帶上切取的樣品，磁特性的偏差仍很大，推定這是因?yàn)橐韵吕碛伞?br> 由于氣體侵入周面和槳葉部之間，在急冷薄的輥?zhàn)用嫔闲纬删薮蟮陌几C。由此，與周面接觸部分的冷卻速度很大，與此相反，與周面沒有接觸的部分(特別是巨大凹窩的中央附近)冷卻速度降低，引起結(jié)晶粒徑的粗大化。結(jié)果，認(rèn)為所得到的急冷薄帶磁特性的偏差增大。
如表10中所明確的，利用樣品No.3a、3b、3c、3d、3e、3f、3g、3h、3i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)制作的粘合磁鐵獲得了優(yōu)良的磁特性，與此相反，樣品No.3j的急冷薄帶(比較例)制作的粘合磁鐵，只具有很低的磁特性。
認(rèn)為這是以下理由。
即，樣品No.3a、3b、3c、3d、3e、3f、3g、3h、3i的急冷薄帶(都為本發(fā)明)，由于磁特性高、磁特性的偏差很小，認(rèn)為使用這些急冷薄帶制造的各粘合磁鐵也獲得了優(yōu)良的磁特性。與其相反，樣品No.3j的急冷薄帶，由于磁特性的偏差很大，認(rèn)為使用這種急冷薄帶制造的粘合磁鐵，作為整體磁特性也必然降低。
比較例除了急冷薄帶的合金組成為Pr3(Fe0.3Co0.2)balB3.6表示的之外，其他和上述實(shí)施例1相同，使用上述的冷卻輥?zhàn)覣，B，C，D，E，F(xiàn)，G，H，I，J。制造10種急冷薄帶(樣品No.4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g、4h、4i、4j)。
對這10種急冷薄帶，用掃描型電子顯微鏡(SEM)觀察輥?zhàn)用娴谋砻嫘螤?。結(jié)果是樣品No.4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g、4h、4i的急冷薄帶，都復(fù)印有冷卻輥?zhàn)又苊娴谋砻嫘螤?溝槽或凸條)，形成對應(yīng)的凸條或溝槽。這樣可確認(rèn)凹窩被分割的樣態(tài)。與其相反，樣品No.1j的急冷薄帶，確認(rèn)存在大量的巨大凹窩。
樣品No.4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g、4h、4i、4j的急冷薄帶，和上述實(shí)施例1一樣，分別測定各急冷薄帶的磁特性。
隨后，對各個(gè)急冷薄帶，在氬氣環(huán)境中實(shí)施675℃×300秒的熱處理。
將實(shí)施熱處理的急冷薄帶進(jìn)行粉碎，得到平均粒徑75μm的磁鐵粉末。
對于這樣得到的各磁鐵粉末，分析其相構(gòu)成，用Cu-kα，在折射角(2θ)為20°～60°的范圍，進(jìn)行X射線折射試驗(yàn)。結(jié)果從折射曲線可以確認(rèn)存在硬磁性相的R2TM14B型相的折射峰、和軟磁性相的α-(Fe，Co)型相的折射峰，等很多的折射峰。
對各磁鐵粉末，用滲透型電子顯微鏡(TEM)觀察構(gòu)成組織(不同10處的觀察結(jié)果)。結(jié)果是各磁鐵粉末的總構(gòu)成組織(非晶質(zhì)組織也包括在內(nèi))中，R2TM14B型相占據(jù)的體積比率都在30％以下。
對各磁鐵粉末測定R2TM14B型相的平均結(jié)晶粒徑。
用這些磁鐵粉末，和上述實(shí)施例1一樣制造粘合磁鐵，測定所得各粘合磁鐵的磁特性。這些結(jié)果示于表11～表13。
表11 急冷薄帶的特性(樣品No.4a～4e)(比較例)
合金組成Pr3(Fe0.8Co0.2)balB3.5
表12 急冷薄帶的特性(樣品No.4f～4j)(比較例)
合金組成Pr3(Fe0.8Co0.2)balB3.5
表13 硬磁性相的平均結(jié)晶粒徑和粘合磁鐵的磁氣特性(比較例)
合金組成Pr3(Fe0.8Co0.2)balB3.5
如從表11和表12中明確的那樣，樣品No.4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g、4h、4i、4j急冷薄帶(都為比較例)的磁特性都很差。
樣品No.4j的急冷薄帶中，巨大凹窩占據(jù)的面積比率大到15.3～26.5％，凹窩占據(jù)面積(總面積)的比率也比其他樣品大。盡管是從連續(xù)的急冷薄帶上切取的樣品，磁特性的偏差仍很大。推定這是以下理由。
由于氣體侵入周面和槳葉部之間，在急冷薄帶的輥?zhàn)用嫔闲纬删薮蟮陌几C。由此，與周面接觸的部分冷卻速度很大，與周面未接觸部分(特別是巨大凹窩的中央附近)的冷卻速度很低，結(jié)晶粒徑引起粗大化。結(jié)果，認(rèn)為所得急冷薄帶磁特性的偏差很大。
從表13可知，用樣品No.4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g、4h、4i、4j的急冷薄帶制作的粘合磁鐵，任何一個(gè)的磁特性都很差。其中，用樣品No.4j的急冷薄帶制作的粘合磁鐵的磁特性更差。
認(rèn)為這是樣品No.4j急冷薄帶在各部位的磁特性偏差很大，使用這種急冷薄帶制作粘合磁鐵時(shí)，作為整體的磁特性進(jìn)一步降低所致。
如以上所述，根據(jù)本發(fā)明獲得如下效果。
·由于在冷卻輥?zhàn)又苊嫔显O(shè)置了凹窩矯正裝置，從而能防止抑制在制造的急冷薄帶上產(chǎn)生巨大的凹窩，而且減小了每1個(gè)凹窩的面積，也減小了輥?zhàn)用嫔习几C的總面積。由此，減小了槳葉部各部位的冷卻速度差異，所制造的急冷薄帶獲得了穩(wěn)定性很高的磁特性。
·尤其是，通過適當(dāng)選擇表面層的形成材料、厚度、溝槽的凸條(凹窩矯正裝置)的尺寸、間距等條件，能夠控制所制造的急冷薄帶的輥?zhàn)用嫔厦?個(gè)凹窩的面積和總面積，從而獲得優(yōu)良磁特性的磁鐵材料。
·磁鐵粉末通過以R2TM14B型相為主構(gòu)成，進(jìn)一步提高了矯頑力、耐熱性。
·由于獲得很高的磁通密度，即使是各向同性，仍能獲得具有很高磁特性的粘合磁鐵。與以前的各向同性粘合磁鐵相比，能以更小體積的粘合磁鐵發(fā)揮同等以上的磁性能，并能獲得更小型的高性能電機(jī)。
·因?yàn)楂@得了很高的磁通密度，所以在制造粘合磁鐵時(shí)，即使不要求高密度化，仍能獲得相當(dāng)高的磁特性，結(jié)果可提高成形性，并能提高尺寸精度、機(jī)械強(qiáng)度、耐腐蝕性、耐熱性(熱穩(wěn)定性)等，從而能制造出可靠性很高的粘合磁鐵。
·由于磁化性好，所以在很低的磁化磁場中就能進(jìn)行磁化，特別是能很容易地確實(shí)地進(jìn)行多極磁化，而且能獲得很高的磁通密度。
·因?yàn)椴灰蟾呙芏然?，與壓縮成形法相比，也能利用難以進(jìn)行高密度成形的擠出成形法和噴射成形法制造出粘合磁鐵，即使使用這樣的成形法成形的粘合磁鐵，也能獲得如上述的效果。因此，粘合磁鐵成形方法的選擇變寬，進(jìn)而由此產(chǎn)生形狀選擇的自由度更加廣闊。
最后，必須說明的是本發(fā)明并不僅限于上述實(shí)施例，凡是不脫離范圍的種種變更和改動(dòng)都可以。
權(quán)利要求
1.一種磁鐵材料的制造方法，是使熔融金屬撞擊冷卻輥?zhàn)拥闹苊?，進(jìn)行冷卻固化，制造合金組成以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(其中R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示薄帶狀磁鐵材料的制造方法，其特征是，使用的冷卻輥?zhàn)邮窃谄渲苊嫔显O(shè)有凹窩矯正裝置，以便分割上述薄帶狀磁鐵材料的與上述冷卻輥?zhàn)咏佑|面上產(chǎn)生的凹窩。
2.根據(jù)權(quán)利要求1記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述冷卻輥?zhàn)泳哂休佔(zhàn)踊|(zhì)材料，和在設(shè)輥?zhàn)踊|(zhì)材料的外周上設(shè)置的表面層，在該表面層上設(shè)有上述凹窩矯正裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求2記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述冷卻輥?zhàn)拥纳鲜霰砻鎸邮怯蔁醾鲗?dǎo)率比上述輥?zhàn)踊|(zhì)材料的構(gòu)成材料在室溫下的熱傳導(dǎo)率低的材料構(gòu)成。
4.根據(jù)權(quán)利要求2記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述冷卻輥?zhàn)拥谋砻鎸佑商沾蓸?gòu)成。
5.根據(jù)權(quán)利要求2記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述冷卻輥?zhàn)拥谋砻鎸邮怯墒覝馗浇臒醾鲗?dǎo)率為80W·m-1·k-1以下的材料構(gòu)成。
6.根據(jù)權(quán)利要求2記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述冷卻輥?zhàn)拥谋砻鎸邮怯墒覝馗浇臒崤蛎浡蕿?.5～18[×10-6k-1]的材料構(gòu)成。
7.根據(jù)權(quán)利要求2記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述冷卻輥?zhàn)拥谋砻鎸悠骄穸葹?.5～50μm。
8.根據(jù)權(quán)利要求2記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述冷卻輥?zhàn)拥谋砻鎸樱浔砻嫘纬蓵r(shí)不進(jìn)行機(jī)械加工。
9.根據(jù)權(quán)利要求1記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述凹窩矯正裝置是至少1條的凸條。
10.根據(jù)權(quán)利要求9記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述凸條的平均寬度為0.5～95μm。
11.根據(jù)權(quán)利要求9記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述凸條，通過形成溝槽設(shè)置在上述冷卻輥?zhàn)拥闹苊嫔稀?br> 12.根據(jù)權(quán)利要求11記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述溝槽的平均寬度為0.5～90μm。
13.根據(jù)權(quán)利要求11記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述凸條的平均高度或溝槽的平均深度為0.5～20μm。
14.根據(jù)權(quán)利要求11記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述凸條或溝槽是以冷卻輥?zhàn)拥男D(zhuǎn)軸為中心形成螺旋狀。
15.根據(jù)權(quán)利要求11記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述凸條或溝槽是并行設(shè)置，平均間距為0.5～100μm。
16.根據(jù)權(quán)利要求11記載的磁鐵材料制造方法，其特征是上述周面上的凸條或溝槽占據(jù)投影面積的比率在10％以上。
17.根據(jù)權(quán)利要求1記載的磁鐵材料制造方法，其特征是具有粉碎上述薄帶狀磁鐵材料的工序。
18.一種薄帶狀磁鐵材料，是使熔融金屬撞擊冷卻輥?zhàn)拥闹苊妫鋮s固化得到的合金組成以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(其中R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示的薄帶狀磁鐵材料、其特征是，上述冷卻輥?zhàn)?，在其周面上設(shè)有凹窩矯正裝置，以使分割與薄帶狀磁鐵材料的接觸面上產(chǎn)生的凹窩。
19.根據(jù)權(quán)利要求18記載的薄帶狀磁鐵材料，其特征是在與上述冷卻輥?zhàn)拥慕佑|面上形成溝槽或凸條，利用該溝槽或凸條分割凹窩。
20.根據(jù)權(quán)利要求18記載的薄帶狀磁鐵材料，其特征是在和上述冷卻輥?zhàn)拥慕佑|面上，凝固時(shí)形成的2000μm2以上巨大凹窩占面積的比率在10％以下。
21.根據(jù)權(quán)利要求18記載的薄帶狀磁鐵材料，其特征是與上述冷卻輥?zhàn)拥慕佑|面上，至少復(fù)印上一部分上述冷卻輥?zhàn)拥谋砻嫘螤睢?br> 22.根據(jù)權(quán)利要求18記載的薄帶狀磁鐵材料，其特征是平均厚度為8～μm。
23.一種粉末狀磁鐵材料，是將熔融金屬撞擊冷卻輥?zhàn)又苊胬鋮s固化得到的合金組成以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(其中R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示的薄帶狀磁鐵材料進(jìn)行粉碎，得到的粉末狀磁鐵材料，其特征是，上述冷卻輥?zhàn)樱谄渲苊嫔显O(shè)有凹窩矯正裝置，以便分割在與薄帶狀磁鐵材料的接觸面產(chǎn)生的凹窩。
24.根據(jù)權(quán)利要求23記載的粉末狀磁鐵材料，其特征是粉末狀磁鐵材料在其制造過程中或制造后，至少實(shí)施1次熱處理。
25.根據(jù)權(quán)利要求23記載的粉末狀磁鐵材料，其特征是平均粒徑為1～300μm。
26.根據(jù)權(quán)利要求23記載的粉末狀磁鐵材料，其特征是粉末狀磁鐵材料主要是由硬磁性相的R2TM14B型相(TM表示至少一種過渡金屬)構(gòu)成。
27.根據(jù)權(quán)利要求26記載的粉末狀磁鐵材料，其特征是在粉末狀磁鐵材料的總構(gòu)成組織中，R2TM14B型相占據(jù)的體積比率在80％以上。
28.根據(jù)權(quán)利要求26記載的粉末狀磁鐵材料，其特征是上述R2TM14B型相的平均結(jié)晶粒徑在500nm以下。
29.一種粘合磁鐵，是將熔融金屬撞擊冷卻輥?zhàn)又苊胬鋮s固化得到的合金組成以Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz(R表示至少1種稀土類元素、X10～15原子％、y0～0.30、z4～10原子％)表示的薄帶狀磁鐵材料，進(jìn)行粉碎，從而將得到的粉末狀磁鐵材料用粘合樹脂進(jìn)行粘合形成的粘合磁鐵，其特征是，上述冷卻輥?zhàn)樱谄渲苊嫔显O(shè)有凹窩矯正裝置，以便分割在與薄帶狀磁鐵材料的接觸面上產(chǎn)生的凹窩。
30.根據(jù)權(quán)利要求29記載的粘合磁鐵，其特征是室溫下的固有矯頑力HcJ320～1200KA/m。
31.根據(jù)權(quán)利要求29記載的粘合磁鐵，其特征是最大磁能積(BH)max為40KJ/m3。
全文摘要
本發(fā)明能提供能制造優(yōu)良磁特性、優(yōu)良可靠性的磁鐵的一種磁鐵材料的制造方法、薄帶狀磁鐵材料、粉末狀磁鐵材料和粘合磁鐵。為此,急冷薄帶制造裝置1具有筒體2、加熱用線圈4、和冷卻輥?zhàn)?。在筒體2的下端形成噴射磁鐵材料熔融金屬6的噴嘴3。在冷卻輥?zhàn)?的周面53上設(shè)有凹窩矯正裝置。將熔融金屬6在氦氮等惰性氣體中從噴嘴3噴射出,撞擊在冷卻輥?zhàn)?的周面53上,冷卻固化,制得急冷薄帶8。這時(shí),通過在冷卻輥?zhàn)?的周面53上設(shè)置凹窩矯正裝置,分割在和周面53的接觸面上產(chǎn)生的凹窩,防止產(chǎn)生巨大的凹窩。
文檔編號(hào)B22F1/00GK1331479SQ0112483
公開日2002年1月16日 申請日期2001年5月30日 優(yōu)先權(quán)日2000年5月30日
發(fā)明者新井圣, 加藤洋 申請人:精工愛普生株式會(huì)社