確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，先夾緊矩形鋁型材邊框的一直角并切削加工此直角處的X向鋁型材框條、Y向鋁型材框條各一半長度，然后再分別夾緊及切削矩形鋁型材邊框剩下的三個(gè)直角即完成整個(gè)矩形鋁型材邊框的切削加工。本發(fā)明改變以往將矩形鋁型材邊框整個(gè)夾緊住后再切削加工的方式而變成分別夾緊四個(gè)角且在夾緊每個(gè)角后切削加工夾緊角處的夾緊加工方式，能夠應(yīng)對不同公差的矩形鋁型材邊框，保證不同尺寸公差的邊框都能做到精確夾緊，完全貼合基準(zhǔn)，良品率得到極大的提高。
【專利說明】
確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及鋁型材邊框的加工，尤其涉及確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鋁型材由于質(zhì)輕強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)被越來越廣泛的應(yīng)用，鋁型材制成各種邊框應(yīng)用在生產(chǎn)生活中，尤以電視機(jī)邊框行業(yè)發(fā)展更甚，現(xiàn)在多數(shù)數(shù)字電視、網(wǎng)絡(luò)電視的電視機(jī)顯示屏的外框均采用鋁型材邊框，矩形鋁型材邊框粗加工好后需高光切削，但由于粗加工好的矩形鋁型材邊框比如經(jīng)過鑄造的鋁型材邊框，同一批次的不同框之間的尺寸之間有公差，而現(xiàn)有的夾緊加工方式是把整個(gè)矩形鋁型材邊框夾緊后然后切削加工的，但由于不同的框的尺寸肯定有公差，大小不一，這樣無法做到每個(gè)框都能完全夾緊、完全貼合基準(zhǔn)的情況，廢品率也就相對較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題在于，提供一種不僅能夠確保鋁型材電視機(jī)邊框的加工精度、也能確保其他類型鋁型材邊框加工精度的夾緊加工方法。
[0004]為方便描述，將矩形鋁型材邊框的長向規(guī)定為X向，其短向規(guī)定為Y向，并將矩形鋁型材邊框的左下角規(guī)定為第一直角，然后以逆時(shí)針方向的三個(gè)直角依次規(guī)定為第二直角、第三直角和第四直角。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，先夾緊矩形鋁型材邊框的一直角并切削加工此直角處的X向鋁型材框條、Y向鋁型材框條各一半長度，然后再分別夾緊及切削矩形鋁型材邊框剩下的三個(gè)直角即完成整個(gè)矩形鋁型材邊框的切削加工。通過夾緊一個(gè)直角并切削加工此直角處的鋁型材框條然后退刀，再重復(fù)上述夾緊加工方式依次加工剩下的三個(gè)直角，這樣即使不同公差的矩形鋁型材邊框，也能每次夾緊完全且完全貼合基準(zhǔn)。
作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，包括如下步驟:
步驟一，將矩形鋁型材邊框放置在CNC加工中心的加工平臺(tái)上且保證加工平臺(tái)上的抵靠塊位于矩形鋁型材邊框內(nèi)；
步驟二，夾緊鋁型材邊框的第一直角部分；
步驟三，切削加工第一直角處的鋁型材框條；
步驟四，夾緊鋁型材邊框的第二直角部分；
步驟五，切削加工第二直角處的鋁型材框條；
步驟六，夾緊鋁型材邊框的第三直角部分；
步驟七，切削加工第三直角處的鋁型材框條；
步驟八，夾緊鋁型材邊框的第四直角部分；
步驟九，切削加工第四直角處的鋁型材框條； 其中步驟二至步驟九中夾緊鋁型材邊框的直角部分的操作為:通過加工平臺(tái)上設(shè)置的夾緊裝置夾緊矩形鋁型材邊框的其中一個(gè)直角部分;步驟二至步驟九中切削加工直角處的鋁型材框條的操作為:通過CNC加工中心的加工刀具對直角處的X向鋁型材框條、Y向鋁型材框條各切削加工一半長度，其中進(jìn)刀、退刀均采用圓弧軌跡。這樣的設(shè)置可以很好解決本發(fā)明的不連續(xù)式夾緊加工方式會(huì)出現(xiàn)接刀痕的缺陷，通過圓弧進(jìn)退刀能有效避免這一情況。
[0005]作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，抵靠塊為一矩形塊，尺寸上略小于待加工的矩形鋁型材邊框。這樣的設(shè)置是為了配合本發(fā)明逐次夾緊四個(gè)直角的夾緊方式，保證每次夾緊一個(gè)直角時(shí)前面的基準(zhǔn)不影響后面夾緊基準(zhǔn)，保證每次夾緊到位、精確。
[0006]作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的另一種改進(jìn)，抵靠塊設(shè)有四個(gè)，分別為第一抵靠塊、第二抵靠塊、第三抵靠塊和第四抵靠塊，四個(gè)抵靠塊設(shè)置在一個(gè)矩形圖案的四個(gè)內(nèi)角處，矩形圖案在尺寸上略小于待加工的矩形鋁型材邊框。這樣的設(shè)置也是為了配合本發(fā)明逐次夾緊四個(gè)直角的夾緊方式，保證每次夾緊一個(gè)直角時(shí)前面的基準(zhǔn)不影響后面夾緊基準(zhǔn)，保證每次夾緊到位、精確。
[0007]作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，抵靠塊為矩形塊。
[0008]作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，抵靠塊的形狀為“L”形。當(dāng)然，抵靠塊的形狀不限于矩形塊及“L”形，也可以為直角三角形，只要是四角處為直角便于抵靠形成基準(zhǔn)的合理形狀均可。
[0009]作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟二具體分為如下步驟:
Π A.加工平臺(tái)上第一角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第一抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
ΠΒ.加工平臺(tái)上第一 X向夾緊裝置和第一 Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第一直角相對于第一抵靠塊的對齊夾緊工作；
nc.加工平臺(tái)上第一 Z向夾緊裝置和第四Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第一直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟三具體分為如下步驟:
ΙΠΑ.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第一直角處的X向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第一直角處的X向鋁型材框條直至第一直角的角點(diǎn)處退刀；
ΙΠΒ.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第一直角的角點(diǎn)處開始切削加工第一直角處的Y向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第一直角處的Y向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀；
me.第一角夾緊裝置、第一 X向夾緊裝置、第一 Y向夾緊裝置、第一 Z向夾緊裝置及第四Z向夾緊裝置復(fù)位；
步驟四具體分為如下步驟:
IVA.加工平臺(tái)上第二角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第二抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
IVB.加工平臺(tái)上第一X向夾緊裝置和第二Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第二直角相對于第二抵靠塊的對齊夾緊工作；
IVC.加工平臺(tái)上第一Z向夾緊裝置和第二Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第二直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟五具體分為如下步驟:
VA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第二直角處的Y向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第二直角處的Y向鋁型材框條直至第二直角的角點(diǎn)處退刀；VB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第二直角的角點(diǎn)處開始切削加工第二直角處的X向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第二直角處的X向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀；
VC.第二角夾緊裝置、第一X向夾緊裝置、第二Y向夾緊裝置、第一Z向夾緊裝置及第二Z向夾緊裝置復(fù)位；
步驟六具體分為如下步驟:
VIA.加工平臺(tái)上第三角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第三抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
VIB.加工平臺(tái)上第二X向夾緊裝置和第二Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第三直角相對于第三抵靠塊的對齊夾緊工作；
VIC.加工平臺(tái)上第三Z向夾緊裝置和第二Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第三直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟七具體分為如下步驟:
VHA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第三直角處的X向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第三直角處的X向鋁型材框條直至第三直角的角點(diǎn)處退刀；VHB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第三直角的角點(diǎn)處開始切削加工第三直角處的Y向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第三直角處的Y向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀；
VHC.第三角夾緊裝置、第二X向夾緊裝置、第二Y向夾緊裝置、第三Z向夾緊裝置及第二Z向夾緊裝置復(fù)位；
步驟八具體分為如下步驟:
WA.加工平臺(tái)上第四角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第四抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
WB.加工平臺(tái)上第二X向夾緊裝置和第三Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第四直角相對于第四抵靠塊的對齊夾緊工作；
WC.加工平臺(tái)上第三Z向夾緊裝置和第四Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第四直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟九具體分為如下步驟:
IXA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第四直角處的Y向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第四直角處的Y向鋁型材框條直至第四直角的角點(diǎn)處退刀；IXB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第四直角的角點(diǎn)處開始切削加工第四直角處的X向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第四直角處的X向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀； IXC.第四角夾緊裝置、第二X向夾緊裝置、第三Y向夾緊裝置、第三Z向夾緊裝置及第四Z向夾緊裝置復(fù)位；
其中，第一 X向夾緊裝置位于第一直角處的Y向鋁型材框條的中點(diǎn)處;第二 Y向夾緊裝置位于第二直角處的X向鋁型材框條的中點(diǎn)處;第二 X向夾緊裝置位于第三直角處的X向鋁型材框條的中點(diǎn)處;第三Y向夾緊裝置和第一 Y向夾緊裝置則分別位于第一直角處的X向鋁型材框條的兩個(gè)三等分點(diǎn)處；
其中，X向定位裝置設(shè)置在長度方向的矩形鋁型材邊框的外側(cè)，Y向定位裝置設(shè)置在寬度方向的矩形鋁型材邊框的外側(cè)，Z向定位裝置設(shè)置在豎直方向上矩形鋁型材邊框的正上方;角夾緊裝置設(shè)置在矩形鋁型材邊框的四角處;X向定位裝置包括X向氣缸和X向定位基準(zhǔn)板，X向氣缸通過X向連接軸連接X向定位基準(zhǔn)板，X向定位基準(zhǔn)板由X向氣缸控制推動(dòng)矩形鋁型材邊框工件的一端從而進(jìn)行X向定位;￥向定位裝置包括Y向氣缸和Y向定位基準(zhǔn)板，￥向氣缸通過Y向連接軸連接Y向定位基準(zhǔn)板，Y向定位基準(zhǔn)板由Y向氣缸控制推動(dòng)矩形招型材邊框工件的一端從而進(jìn)行Y向定位;角夾緊裝置包括氣缸和定位基準(zhǔn)板，氣缸通過連接軸連接定位基準(zhǔn)板，定位基準(zhǔn)板由氣缸控制推動(dòng)矩形鋁型材邊框工件的一角從而進(jìn)行角夾緊；
其中，X向夾緊裝置的X向定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度，Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度，角夾緊裝置的定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度;第一 Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的長度為三分之一的X向鋁型材框條的長度;第三Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的長度為X向鋁型材框條長度的三分之一。在步驟mA、VA、WA、IXA中，退刀可為圓弧軌跡退刀，也可直接退刀(因?yàn)閺?/2長度處加工至角點(diǎn)，角點(diǎn)處的退刀可不講究也不影響或也不會(huì)出現(xiàn)接刀痕，因?yàn)楹罄m(xù)的切削加工是從角點(diǎn)的另一面開始進(jìn)刀加工的)。第三Y向夾緊裝置和第一 Y向夾緊裝置也可合并為一個(gè)Y向夾緊裝置，但這樣設(shè)置時(shí)其位置和第二 Y向夾緊裝置一樣，處于X向鋁型材框條的中點(diǎn)處。前述步驟二至步驟九的全部步驟均可通過電控方式實(shí)現(xiàn)，這在CNC上為常規(guī)手段，不贅述。在步驟IVC、VIC的最后加入一個(gè)第四Z向夾緊裝置的動(dòng)作，以更一步保證Z向的夾緊。在步驟VA中第二直角處的Y向鋁型材框條與步驟ΙΠΒ中的第一直角處的Y向鋁型材框條共線，其實(shí)都是矩形鋁型材邊框的一個(gè)Y向框條，只是在不同的步驟中描述方式不同，類似的情況還有步驟wA中第三直角處的X向鋁型材框條和步驟VB中的第二直角處的X向鋁型材框條以及步驟KA中的第四直角處的Y向鋁型材框條與步驟WB中的第三直角處的Y向鋁型材框條以及步驟IXB中的第四直角第四直角處的X向鋁型材框條與步驟ΙΠΑ中的第一直角處的X向鋁型材框條。步驟ΥΠΙΒ、VIB、IVB及Π B中的X向夾緊裝置和Y向夾緊裝置也可不同時(shí)動(dòng)作，一前一后夾緊也可。定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度的設(shè)置是為了不影響切削加工的道具的切削加工。
[0010]作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，第一 X向夾緊裝置的X向定位基準(zhǔn)板的長度為Y向鋁型材框條長度的二分之一;第二 X向夾緊裝置的X向定位基準(zhǔn)板的長度為Y向鋁型材框條長度的二分之一;第二 Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的長度為X向鋁型材框條長度的二分之一。這樣的設(shè)置更進(jìn)一步保證了夾緊時(shí)的完全貼合基準(zhǔn)而不會(huì)出現(xiàn)夾緊不準(zhǔn)的情況。
作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，角夾緊裝置的夾緊力小于等于矩形鋁型材邊框角變形的臨界力;所述X向夾緊裝置和Y向夾緊裝置的夾緊力小于等于鋁型材框條變形的臨界力。優(yōu)選為夾緊力等于鋁型材框條變形的臨界力，這樣既不會(huì)出現(xiàn)夾緊時(shí)鋁型材邊框的變形，同時(shí)還能緊密夾緊好矩形鋁型材邊框。
[0011]作為本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，切削加工為銑削、磨削、刨削或鉆削。也即本發(fā)明的思路可以適應(yīng)多種切削加工方式，對于有公差的邊框的不同切削加工均可采用此種夾緊加工方式?？紤]到加工一段時(shí)間后廢肩會(huì)慢慢積多，這樣在后續(xù)夾緊加工時(shí)會(huì)出現(xiàn)影響基準(zhǔn)的情況，現(xiàn)在一般采用如吹氣的方式或也見到過將工作臺(tái)面設(shè)置成具備凹槽的，下通負(fù)壓吸氣設(shè)備將廢肩吸入或吹入工作臺(tái)面水平高度以下的凹槽內(nèi)的方式等等，均為現(xiàn)有技術(shù)，不贅述。
[0012]本發(fā)明能夠應(yīng)對不同公差的矩形鋁型材邊框，能每次夾緊完全且完全貼合基準(zhǔn)，并且不會(huì)出現(xiàn)接刀痕的缺陷;抵靠塊的設(shè)置配合逐次夾緊四個(gè)直角的夾緊方式，保證每次夾緊一個(gè)直角時(shí)前面的基準(zhǔn)不影響后面夾緊基準(zhǔn);定位基準(zhǔn)板長度設(shè)置的考量也更確保夾緊的精確;夾緊力合適的選取保證了既不會(huì)出現(xiàn)夾緊時(shí)鋁型材邊框的變形，同時(shí)還能緊密夾緊好矩形鋁型材邊框;并且本發(fā)明的思路能夠適用多種不同的切削加工方式，推廣應(yīng)用容易。
【附圖說明】
[0013]圖1為采用本發(fā)明確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法實(shí)施例一的夾緊加工不意圖；
圖2為圖1中第一 X向定位裝置的放大示意圖；
圖3為圖1中第一 Y向夾緊裝置的放大示意圖；
圖4為圖1中第四角夾緊裝置的放大示意圖；
圖5為采用本發(fā)明實(shí)施例二的夾緊加工示意圖；
圖6為采用本發(fā)明實(shí)施例三的夾緊加工示意圖。
[0014]圖中:丨、第一抵靠塊2、第二抵靠塊3、第三抵靠塊4、第四抵靠塊5、第一角夾緊裝置6、矩形鋁型材邊框6-1、Χ向鋁型材框條6-2、Y向鋁型材框條7、第一X向夾緊裝置
8、第一Y向夾緊裝置9、第一Z向夾緊裝置10、第四Z向夾緊裝置U、第二角夾緊裝置12、第二 Y向夾緊裝置13、第二 Z向夾緊裝置14、第三角夾緊裝置15、第二 X向夾緊裝置16、第三Z向夾緊裝置17、第四角夾緊裝置18、第三Y向夾緊裝置19、Χ向氣缸20、Χ向定位基準(zhǔn)板21、Χ向連接軸22、Υ向氣缸23、Υ向定位基準(zhǔn)板24、Υ向連接軸25、氣缸26、定位基準(zhǔn)板27、連接軸。
【具體實(shí)施方式】
[0015]為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的以及效果有更加清楚地了解，現(xiàn)對照附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】。
[0016]為方便描述，將矩形鋁型材邊框的長向規(guī)定為X向，其短向規(guī)定為Y向，并將矩形鋁型材邊框的左下角規(guī)定為第一直角，然后以逆時(shí)針方向的三個(gè)直角依次規(guī)定為第二直角、第三直角和第四直角。
[0017]實(shí)施例一:
如圖1至圖4所示，確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，先夾緊矩形鋁型材邊框6的一直角并切削加工此直角處的X向鋁型材框條6-1、Υ向鋁型材框條6-2各一半長度，然后再分別夾緊及切削矩形鋁型材邊框6剩下的三個(gè)直角即完成整個(gè)矩形鋁型材邊框6的切削加工。
[0018]包括如下步驟:
步驟一，將矩形鋁型材邊框6放置在CNC加工中心的加工平臺(tái)上且保證加工平臺(tái)上的抵靠塊位于矩形鋁型材邊框6內(nèi)；
步驟二，夾緊鋁型材邊框的第一直角部分；
步驟三，切削加工第一直角處的鋁型材框條；
步驟四，夾緊鋁型材邊框的第二直角部分；
步驟五，切削加工第二直角處的鋁型材框條；
步驟六，夾緊鋁型材邊框的第三直角部分；
步驟七，切削加工第三直角處的鋁型材框條；
步驟八，夾緊鋁型材邊框的第四直角部分；
步驟九，切削加工第四直角處的鋁型材框條；
其中步驟二至步驟九中夾緊鋁型材邊框的直角部分的操作為:通過加工平臺(tái)上設(shè)置的夾緊裝置夾緊矩形鋁型材邊框6的其中一個(gè)直角部分;步驟二至步驟九中切削加工直角處的鋁型材框條的操作為:通過CNC加工中心的加工刀具對直角處的X向鋁型材框條6-1、Y向鋁型材框條6-2各切削加工一半長度，其中進(jìn)刀、退刀均采用圓弧軌跡。
[0019]抵靠塊設(shè)有四個(gè)，分別為第一抵靠塊1、第二抵靠塊2、第三抵靠塊3和第四抵靠塊4，四個(gè)抵靠塊設(shè)置在一個(gè)矩形圖案的四個(gè)內(nèi)角處，矩形圖案在尺寸上略小于待加工的矩形鋁型材邊框6。抵靠塊為矩形塊。
[0020]步驟二具體分為如下步驟:
ΠΑ.加工平臺(tái)上第一角夾緊裝置5動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框6推向第一抵靠塊I完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
ΠΒ.加工平臺(tái)上第一 X向夾緊裝置7和第一 Y向夾緊裝置8同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第一直角相對于第一抵靠塊I的對齊夾緊工作；
IIC.加工平臺(tái)上第一 Z向夾緊裝置9和第四Z向夾緊裝置10同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第一直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟三具體分為如下步驟:
ΙΠΑ.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第一直角處的X向鋁型材框條6-1的一半的位置后開始切削加工第一直角處的X向鋁型材框條6-1直至第一直角的角點(diǎn)處退刀；
ΙΠΒ.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第一直角的角點(diǎn)處開始切削加工第一直角處的Y向鋁型材框條6-2直至刀具到達(dá)第一直角處的Y向鋁型材框條6-2—半的位置后采用圓弧軌跡退刀；
me.第一角夾緊裝置5、第一 X向夾緊裝置7、第一 Y向夾緊裝置8、第一 Z向夾緊裝置9及第四Z向夾緊裝置10復(fù)位；
步驟四具體分為如下步驟:
IVA.加工平臺(tái)上第二角夾緊裝置11動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框6推向第二抵靠塊2完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
IVB.加工平臺(tái)上第一X向夾緊裝置7和第二Y向夾緊裝置12同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第二直角相對于第二抵靠塊2的對齊夾緊工作；
IVC.加工平臺(tái)上第一Z向夾緊裝置9和第二Z向夾緊裝置13同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第二直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟五具體分為如下步驟:
VA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第二直角處的Y向鋁型材框條6-2的一半的位置后開始切削加工第二直角處的Y向鋁型材框條6-2直至第二直角的角點(diǎn)處退刀；
VB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第二直角的角點(diǎn)處開始切削加工第二直角處的X向鋁型材框條6-1直至刀具到達(dá)第二直角處的X向鋁型材框條6-1—半的位置后采用圓弧軌跡退刀；
VC.第二角夾緊裝置11、第一X向夾緊裝置7、第二Y向夾緊裝置12、第一Z向夾緊裝置9及第二 Z向夾緊裝置13復(fù)位；
步驟六具體分為如下步驟:
VIA.加工平臺(tái)上第三角夾緊裝置14動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框6推向第三抵靠塊3完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
VIB.加工平臺(tái)上第二X向夾緊裝置15和第二Y向夾緊裝置12同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第三直角相對于第三抵靠塊3的對齊夾緊工作；
VIC.加工平臺(tái)上第三Z向夾緊裝置16和第二Z向夾緊裝置13同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第三直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟七具體分為如下步驟:
VHA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第三直角處的X向鋁型材框條6-1的一半的位置后開始切削加工第三直角處的X向鋁型材框條6-1直至第三直角的角點(diǎn)處退刀；
VHB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第三直角的角點(diǎn)處開始切削加工第三直角處的Y向鋁型材框條6-2直至刀具到達(dá)第三直角處的Y向鋁型材框條6-2—半的位置后采用圓弧軌跡退刀；
VHC.第三角夾緊裝置14、第二X向夾緊裝置15、第二Y向夾緊裝置12、第三Z向夾緊裝置16及第二 Z向夾緊裝置13復(fù)位；
步驟八具體分為如下步驟:
WA.加工平臺(tái)上第四角夾緊裝置17動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框6推向第四抵靠塊4完成預(yù)壓緊動(dòng)作；
WB.加工平臺(tái)上第二X向夾緊裝置15和第三Y向夾緊裝置18同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第四直角相對于第四抵靠塊4的對齊夾緊工作；
WC.加工平臺(tái)上第三Z向夾緊裝置16和第四Z向夾緊裝置10同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框6第四直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作；
步驟九具體分為如下步驟:
IXA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第四直角處的Y向鋁型材框條6-2的一半的位置后開始切削加工第四直角處的Y向鋁型材框條6-2直至第四直角的角點(diǎn)處退刀；
IXB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第四直角的角點(diǎn)處開始切削加工第四直角處的X向鋁型材框條6-1直至刀具到達(dá)第四直角處的X向鋁型材框條6-1—半的位置后采用圓弧軌跡退刀；
KC.第四角夾緊裝置17、第二X向夾緊裝置15、第三Y向夾緊裝置18、第三Z向夾緊裝置16及第四Z向夾緊裝置10復(fù)位；
其中，第一X向夾緊裝置7位于第一直角處的Y向鋁型材框條6-2的中點(diǎn)處;第二Y向夾緊裝置12位于第二直角處的X向鋁型材框條6-1的中點(diǎn)處;第二 X向夾緊裝置15位于第三直角處的X向鋁型材框條6-1的中點(diǎn)處;第三Y向夾緊裝置18和第一 Y向夾緊裝置8則分別位于第一直角處的X向鋁型材框條6-1的兩個(gè)三等分點(diǎn)處；
其中，X向定位裝置設(shè)置在長度方向的矩形鋁型材邊框6的外側(cè)，Y向定位裝置設(shè)置在寬度方向的矩形鋁型材邊框6的外側(cè)，Z向定位裝置設(shè)置在豎直方向上矩形鋁型材邊框6的正上方；角夾緊裝置設(shè)置在矩形鋁型材邊框6的四角處;X向定位裝置包括X向氣缸19和X向定位基準(zhǔn)板20，X向氣缸19通過X向連接軸21連接X向定位基準(zhǔn)板20，X向定位基準(zhǔn)板20由X向氣缸19控制推動(dòng)矩形鋁型材邊框6工件的一端從而進(jìn)行X向定位;Y向定位裝置包括Y向氣缸22和Y向定位基準(zhǔn)板23，Y向氣缸22通過Y向連接軸24連接Y向定位基準(zhǔn)板23，Y向定位基準(zhǔn)板23由Y向氣缸22控制推動(dòng)矩形鋁型材邊框6工件的一端從而進(jìn)行Y向定位；角夾緊裝置包括氣缸和定位基準(zhǔn)板，氣缸通過連接軸連接定位基準(zhǔn)板，定位基準(zhǔn)板由氣缸控制推動(dòng)矩形鋁型材邊框6工件的一角從而進(jìn)行角夾緊；
其中，X向夾緊裝置的X向定位基準(zhǔn)板20的高度低于鋁型材框條的高度，Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板23的高度低于鋁型材框條的高度，角夾緊裝置的定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度;第一Y向夾緊裝置8的Y向定位基準(zhǔn)板23的長度為三分之一的X向鋁型材框條6-1的長度;第三Y向夾緊裝置18的Y向定位基準(zhǔn)板23的長度為X向鋁型材框條6-1長度的三分之一。第一 X向夾緊裝置7的X向定位基準(zhǔn)板20的長度為Y向鋁型材框條6-2長度的二分之一；第二 X向夾緊裝置15的X向定位基準(zhǔn)板20的長度為Y向鋁型材框條6-2長度的二分之一;第二 Y向夾緊裝置12的Y向定位基準(zhǔn)板23的長度為X向鋁型材框條6-1長度的二分之一。角夾緊裝置的夾緊力小于等于矩形鋁型材邊框6角變形的臨界力;所述X向夾緊裝置和Y向夾緊裝置的夾緊力小于等于鋁型材框條變形的臨界力。切削加工為銑削、磨削、刨削或鉆削。
[0021]實(shí)施例二:
與實(shí)施例一的不同在于，如圖5所示:抵靠塊的形狀為“L”形。
[0022]實(shí)施例三:
與實(shí)施例一的不同在于，如圖6所示:抵靠塊為一矩形塊，尺寸上略小于待加工的矩形鋁型材邊框6。
[0023]以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選技術(shù)方案對本發(fā)明所作的進(jìn)一步詳細(xì)說明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實(shí)施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，先夾緊矩形鋁型材邊框的一直角并切削加工此直角處的X向鋁型材框條、Y向鋁型材框條各一半長度，然后再分別夾緊及切削矩形鋁型材邊框剩下的三個(gè)直角即完成整個(gè)矩形鋁型材邊框的切削加工。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，包括如下步驟: 步驟一，將矩形鋁型材邊框放置在CNC加工中心的加工平臺(tái)上且保證加工平臺(tái)上的抵靠塊位于矩形鋁型材邊框內(nèi)； 步驟二，夾緊鋁型材邊框的第一直角部分； 步驟三，切削加工第一直角處的鋁型材框條； 步驟四，夾緊鋁型材邊框的第二直角部分； 步驟五，切削加工第二直角處的鋁型材框條； 步驟六，夾緊鋁型材邊框的第三直角部分； 步驟七，切削加工第三直角處的鋁型材框條； 步驟八，夾緊鋁型材邊框的第四直角部分； 步驟九，切削加工第四直角處的鋁型材框條； 其中步驟二至步驟九中夾緊鋁型材邊框的直角部分的操作為:通過加工平臺(tái)上設(shè)置的夾緊裝置夾緊矩形鋁型材邊框的其中一個(gè)直角部分;步驟二至步驟九中切削加工直角處的鋁型材框條的操作為:通過CNC加工中心的加工刀具對直角處的X向鋁型材框條、Y向鋁型材框條各切削加工一半長度，其中進(jìn)刀、退刀均采用圓弧軌跡。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，所述抵靠塊為一矩形塊，尺寸上略小于待加工的矩形鋁型材邊框。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，所述抵靠塊設(shè)有四個(gè)，分別為第一抵靠塊、第二抵靠塊、第三抵靠塊和第四抵靠塊，四個(gè)抵靠塊設(shè)置在一個(gè)矩形圖案的四個(gè)內(nèi)角處，矩形圖案在尺寸上略小于待加工的矩形鋁型材邊框。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，所述抵靠塊為矩形塊。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，所述抵靠塊的形狀為“L”形。7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，步驟二具體分為如下步驟: ΠΑ.加工平臺(tái)上第一角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第一抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作； Π B.加工平臺(tái)上第一 X向夾緊裝置和第一 Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第一直角相對于第一抵靠塊的對齊夾緊工作； nc.加工平臺(tái)上第一 Z向夾緊裝置和第四Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第一直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作； 步驟三具體分為如下步驟: ΙΠΑ.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第一直角處的X向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第一直角處的X向鋁型材框條直至第一直角的角點(diǎn)處退刀； ΙΠΒ.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第一直角的角點(diǎn)處開始切削加工第一直角處的Y向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第一直角處的Y向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀； me.第一角夾緊裝置、第一 X向夾緊裝置、第一 Y向夾緊裝置、第一 z向夾緊裝置及第四z向夾緊裝置復(fù)位； 步驟四具體分為如下步驟: IVA.加工平臺(tái)上第二角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第二抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作； IVB.加工平臺(tái)上第一X向夾緊裝置和第二Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第二直角相對于第二抵靠塊的對齊夾緊工作； IVC.加工平臺(tái)上第一Z向夾緊裝置和第二Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第二直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作； 步驟五具體分為如下步驟:VA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第二直角處的Y向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第二直角處的Y向鋁型材框條直至第二直角的角點(diǎn)處退刀；VB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第二直角的角點(diǎn)處開始切削加工第二直角處的X向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第二直角處的X向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀； VC.第二角夾緊裝置、第一X向夾緊裝置、第二Y向夾緊裝置、第一Z向夾緊裝置及第二Z向夾緊裝置復(fù)位； 步驟六具體分為如下步驟: VIA.加工平臺(tái)上第三角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第三抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作； VIB.加工平臺(tái)上第二X向夾緊裝置和第二Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第三直角相對于第三抵靠塊的對齊夾緊工作； VIC.加工平臺(tái)上第三Z向夾緊裝置和第二Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第三直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作； 步驟七具體分為如下步驟:VHA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第三直角處的X向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第三直角處的X向鋁型材框條直至第三直角的角點(diǎn)處退刀；VHB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第三直角的角點(diǎn)處開始切削加工第三直角處的Y向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第三直角處的Y向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀； VHC.第三角夾緊裝置、第二X向夾緊裝置、第二Y向夾緊裝置、第三Z向夾緊裝置及第二Z向夾緊裝置復(fù)位； 步驟八具體分為如下步驟: WA.加工平臺(tái)上第四角夾緊裝置動(dòng)作，將矩形鋁型材邊框推向第四抵靠塊完成預(yù)壓緊動(dòng)作； MB.加工平臺(tái)上第二X向夾緊裝置和第三Y向夾緊裝置同時(shí)動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第四直角相對于第四抵靠塊的對齊夾緊工作； WC.加工平臺(tái)上第三Z向夾緊裝置和第四Z向夾緊裝置同時(shí)或先后動(dòng)作，完成矩形鋁型材邊框第四直角抵靠在加工平臺(tái)上的夾緊工作； 步驟九具體分為如下步驟: IXA.CNC加工中心的加工刀具采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第四直角處的Y向鋁型材框條的一半的位置后開始切削加工第四直角處的Y向鋁型材框條直至第四直角的角點(diǎn)處退刀； IXB.加工刀具繼續(xù)采用圓弧軌跡進(jìn)刀，到達(dá)第四直角的角點(diǎn)處開始切削加工第四直角處的X向鋁型材框條直至刀具到達(dá)第四直角處的X向鋁型材框條一半的位置后采用圓弧軌跡退刀； KC.第四角夾緊裝置、第二X向夾緊裝置、第三Y向夾緊裝置、第三Z向夾緊裝置及第四Z向夾緊裝置復(fù)位； 其中，第一X向夾緊裝置位于第一直角處的Y向鋁型材框條的中點(diǎn)處;第二Y向夾緊裝置位于第二直角處的X向鋁型材框條的中點(diǎn)處;第二 X向夾緊裝置位于第三直角處的X向鋁型材框條的中點(diǎn)處;第三Y向夾緊裝置和第一 Y向夾緊裝置則分別位于第一直角處的X向鋁型材框條的兩個(gè)三等分點(diǎn)處； 其中，X向定位裝置設(shè)置在長度方向的矩形鋁型材邊框的外側(cè)，Y向定位裝置設(shè)置在寬度方向的矩形鋁型材邊框的外側(cè)，Z向定位裝置設(shè)置在豎直方向上矩形鋁型材邊框的正上方;角夾緊裝置設(shè)置在矩形鋁型材邊框的四角處;X向定位裝置包括X向氣缸和X向定位基準(zhǔn)板，X向氣缸通過X向連接軸連接X向定位基準(zhǔn)板，X向定位基準(zhǔn)板由X向氣缸控制推動(dòng)矩形鋁型材邊框工件的一端從而進(jìn)行X向定位;￥向定位裝置包括Y向氣缸和Y向定位基準(zhǔn)板，￥向氣缸通過Y向連接軸連接Y向定位基準(zhǔn)板，Y向定位基準(zhǔn)板由Y向氣缸控制推動(dòng)矩形招型材邊框工件的一端從而進(jìn)行Y向定位;角夾緊裝置包括氣缸和定位基準(zhǔn)板，氣缸通過連接軸連接定位基準(zhǔn)板，定位基準(zhǔn)板由氣缸控制推動(dòng)矩形鋁型材邊框工件的一角從而進(jìn)行角夾緊； 其中，X向夾緊裝置的X向定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度，Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度，角夾緊裝置的定位基準(zhǔn)板的高度低于鋁型材框條的高度;第一 Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的長度為三分之一的X向鋁型材框條的長度;第三Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的長度為X向鋁型材框條長度的三分之一。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，第一 X向夾緊裝置的X向定位基準(zhǔn)板的長度為Y向鋁型材框條長度的二分之一;第二 X向夾緊裝置的X向定位基準(zhǔn)板的長度為Y向鋁型材框條長度的二分之一;第二 Y向夾緊裝置的Y向定位基準(zhǔn)板的長度為X向鋁型材框條長度的二分之一。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，所述角夾緊裝置的夾緊力小于等于矩形鋁型材邊框角變形的臨界力;所述X向夾緊裝置和Y向夾緊裝置的夾緊力小于等于鋁型材框條變形的臨界力。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的確保鋁型材邊框加工精度的夾緊及加工方法，其特征在于，所述切削加工為銑削、磨削、刨削或鉆削。
【文檔編號(hào)】B23Q3/08GK106041578SQ201610472367
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年6月27日
【發(fā)明人】陳健, 蘇和俊, 桑曉虎, 王國平, 朱林, 肖才旺, 朱任成, 黃俊強(qiáng)
【申請人】江陰協(xié)圣精密科技有限公司