一種閥門端面銑削器的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及閥門生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種閥門端面銑削器。
【背景技術(shù)】
[0002]閥門是管路流體輸送系統(tǒng)中控制部件，是用來改變通路斷面和介質(zhì)流動方向，具有導(dǎo)流、截止、節(jié)流、止回、分流或溢流卸壓等功能。用于流體控制的閥門，從最簡單的截止閥到極為復(fù)雜的自控系統(tǒng)中所用的各種閥門，其品種和規(guī)格繁多，閥門的公稱通徑從極微小的儀表閥大至通徑達10m的工業(yè)管路用閥?？捎糜诳刂扑⒄羝?、油品、氣體、泥漿、各種腐蝕性介質(zhì)、液態(tài)金屬和放射性流體等各種類型流體地流動，閥門的工作壓力可從0.0013MPa到lOOOMPa的超高壓，工作溫度從-270°C的超低溫到1430°C的高溫。
[0003]閥門的控制可采用多種傳動方式，如手動、電動、液動、氣動、渦輪、電磁動、電磁液動、電液動、氣液動、正齒輪、傘齒輪驅(qū)動等;可以在壓力、溫度或其它形式傳感信號的作用下，按預(yù)定的要求動作，或者不依賴傳感信號而進行簡單的開啟或關(guān)閉，閥門依靠驅(qū)動或自動機構(gòu)使啟閉件作升降、滑移、旋擺或回轉(zhuǎn)運動，從而改變其流道面積的大小以實現(xiàn)其控制功能。
[0004]閥門在生產(chǎn)加工的過程中，需要對閥門的端面進行銑削，但是銑削的過程中會產(chǎn)生大量的切肩，切肩飛濺到閥門的流道內(nèi)，為了將閥門內(nèi)的切肩清理掉，在銑削加工完成后，需要利用行車將閥門吊起，從而將切肩傾倒處，這種方式操作較為繁瑣，費時費力。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對上述技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提出一種結(jié)構(gòu)設(shè)計合理的、自動化程度高的、操作使用方便的，能在銑削的同時防止切肩落入到閥門的流道內(nèi)的裝置，即一種閥門端面銑削器。
[0006]—種閥門端面銑削器，包括底板、V型定位塊、壓緊裝置、控制箱、組合銑刀和內(nèi)塞防切肩裝置，所述V型定位塊安裝在底板的左部，所述壓緊裝置垂直安裝在底板的左部上方，所述控制箱安裝在底板的右部上方，所述壓緊裝置包括螺柱、上鎖緊螺母、下鎖緊螺母和壓板，所述螺柱垂直安裝在底板的上端，所述壓板套裝在螺柱上部，所述壓板的上部、下部分別通過上鎖緊螺母、下鎖緊螺母與壓板的螺紋配合實現(xiàn)定位，所述組合銑刀安裝在控制箱的左部，所述內(nèi)塞防切肩裝置位于組合銑刀內(nèi)，且所述內(nèi)塞防切肩裝置安裝在控制箱上。本發(fā)明利用V型定位塊實現(xiàn)對發(fā)明的定位，在利用壓板壓在閥門上，即可進行銑削加工；在加工前，內(nèi)塞防切肩裝置會塞入到閥門的流道內(nèi)，從而將閥門的流道口封堵住，這樣在銑削加工時，切肩則不會進入到閥門的流道內(nèi)；之后啟動控制箱，驅(qū)使組合銑刀高速飛轉(zhuǎn)，即可對閥門的端面進行銑削加工處理。
[0007]所述組合銑刀包括銑刀座和圓環(huán)狀銑刀，所述銑刀座的右端安裝在控制箱上，所述圓環(huán)狀銑刀豎直固定在銑刀座的左端面上，所述銑刀座的中部設(shè)有內(nèi)凹孔，所述內(nèi)塞防切肩裝置位于銑刀座的內(nèi)凹孔內(nèi)。本發(fā)明采用圓環(huán)狀銑刀能夠與閥門的端面形狀相適應(yīng)，同時圓環(huán)狀銑刀的結(jié)構(gòu)能夠避免與內(nèi)塞防切肩裝置發(fā)生干涉。
[0008]所述內(nèi)塞防切肩裝置包括內(nèi)轉(zhuǎn)套、驅(qū)動缸、聯(lián)動壓桿、導(dǎo)桿、彈簧、第一楔塊、第二楔塊、活塞、半球形氣囊，所述內(nèi)轉(zhuǎn)套的右部通過軸承與控制箱相連，所述半球形氣囊安裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套的左端，所述活塞位于內(nèi)轉(zhuǎn)套內(nèi)，且所述活塞與內(nèi)轉(zhuǎn)套滑動配合，所述活塞的左端面、內(nèi)轉(zhuǎn)套的內(nèi)側(cè)壁與半球形氣囊構(gòu)成密封空間，所述導(dǎo)桿垂直插裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套的上部，所述第一楔塊安裝在導(dǎo)桿的下端，所述彈簧套裝在導(dǎo)桿的下部，所述彈簧的下端與第一楔塊相連，所述彈簧的上端與內(nèi)轉(zhuǎn)套的上部內(nèi)側(cè)壁相連，所述第二楔塊安裝在活塞的右端中部，所述第二楔塊與第一楔塊相配合，所述驅(qū)動缸安裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套的右上端，所述驅(qū)動缸通過聯(lián)動壓桿與導(dǎo)桿相連。在進行銑削加工前，驅(qū)動缸開始工作，驅(qū)使聯(lián)動壓桿下移，同步的使導(dǎo)桿進一步伸入到內(nèi)轉(zhuǎn)套的內(nèi)部，這樣第一楔塊則一起下移，利用第一楔塊與第二楔塊配合，從而使活塞在內(nèi)轉(zhuǎn)套的導(dǎo)向作用下左移，即可使半球形氣囊向外膨脹，最終將閥門的流道口堵住，從而防止切肩進入到流道內(nèi)。
[0009]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)設(shè)計合理、自動化程度高和操作使用方便等優(yōu)點，能在銑削的同時防止切肩落入到閥門的流道內(nèi)，解決了傳統(tǒng)的銑削加工存在的切肩進入閥門的流道內(nèi)難以清理的問題，方便了生產(chǎn)加工，提高了銑削加工的效率。
【附圖說明】
[0010]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。
[0011]圖1為本發(fā)明的主視圖；
[0012]圖2為組合銑刀、內(nèi)塞防切肩裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0013]圖3為本發(fā)明的內(nèi)塞防切肩裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0014]為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面對本發(fā)明進一步闡述。
[0015]如圖1至圖3所示，一種閥門端面銑削器，包括底板1、V型定位塊2、壓緊裝置、控制箱7、組合銑刀和內(nèi)塞防切肩裝置，所述V型定位塊2安裝在底板1的左部，所述壓緊裝置垂直安裝在底板1的左部上方，所述控制箱7安裝在底板1的右部上方，所述壓緊裝置包括螺柱3、上鎖緊螺母6、下鎖緊螺母4和壓板5，所述螺柱3垂直安裝在底板1的上端，所述壓板5套裝在螺柱3上部，所述壓板5的上部、下部分別通過上鎖緊螺母6、下鎖緊螺母4與壓板5的螺紋配合實現(xiàn)定位，所述組合銑刀安裝在控制箱7的左部，所述內(nèi)塞防切肩裝置位于組合銑刀內(nèi)，且所述內(nèi)塞防切肩裝置安裝在控制箱7上。本發(fā)明利用V型定位塊2實現(xiàn)對發(fā)明的定位，在利用壓板5壓在閥門上，即可進行銑削加工;在加工前，內(nèi)塞防切肩裝置會塞入到閥門的流道內(nèi)，從而將閥門的流道口封堵住，這樣在銑削加工時，切肩則不會進入到閥門的流道內(nèi)；之后啟動控制箱7，驅(qū)使組合銑刀高速飛轉(zhuǎn)，即可對閥門的端面進行銑削加工處理。
[0016]所述組合銑刀包括銑刀座15和圓環(huán)狀銑刀9，所述銑刀座15的右端安裝在控制箱7上，所述圓環(huán)狀銑刀9豎直固定在銑刀座15的左端面上，所述銑刀座15的中部設(shè)有內(nèi)凹孔15a，所述內(nèi)塞防切肩裝置位于銑刀座15的內(nèi)凹孔15a內(nèi)。本發(fā)明采用圓環(huán)狀銑刀9能夠與閥門的端面形狀相適應(yīng)，同時圓環(huán)狀銑刀9的結(jié)構(gòu)能夠避免與內(nèi)塞防切肩裝置發(fā)生干涉。
[0017]所述內(nèi)塞防切肩裝置包括內(nèi)轉(zhuǎn)套8、驅(qū)動缸12、聯(lián)動壓桿13、導(dǎo)桿14、彈簧16、第一楔塊17、第二楔塊18、活塞11、半球形氣囊10，所述內(nèi)轉(zhuǎn)套8的右部通過軸承與控制箱7相連，所述半球形氣囊10安裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套8的左端，所述活塞11位于內(nèi)轉(zhuǎn)套8內(nèi)，且所述活塞11與內(nèi)轉(zhuǎn)套8滑動配合，所述活塞11的左端面、內(nèi)轉(zhuǎn)套8的內(nèi)側(cè)壁與半球形氣囊10構(gòu)成密封空間，所述導(dǎo)桿14垂直插裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套8的上部，所述第一楔塊17安裝在導(dǎo)桿14的下端，所述彈簧16套裝在導(dǎo)桿14的下部，所述彈簧16的下端與第一楔塊17相連，所述彈簧16的上端與內(nèi)轉(zhuǎn)套8的上部內(nèi)側(cè)壁相連，所述第二楔塊18安裝在活塞11的右端中部，所述第二楔塊18與第一楔塊17相配合，所述驅(qū)動缸12安裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套8的右上端，所述驅(qū)動缸12通過聯(lián)動壓桿13與導(dǎo)桿14相連。在進行銑削加工前，驅(qū)動缸12開始工作，驅(qū)使聯(lián)動壓桿13下移，同步的使導(dǎo)桿14進一步伸入到內(nèi)轉(zhuǎn)套8的內(nèi)部，這樣第一楔塊17則一起下移，利用第一楔塊17與第二楔塊18配合，從而使活塞11在內(nèi)轉(zhuǎn)套8的導(dǎo)向作用下左移，即可使半球形氣囊10向外膨脹，最終將閥門的流道口堵住，從而防止切肩進入到流道內(nèi)。
[0018]本發(fā)明在使用前，現(xiàn)將閥門利用V型定位塊2、壓緊裝置實現(xiàn)定位、壓緊，隨后啟動驅(qū)動缸12，從而使半球形氣囊10向外膨脹，最終將閥門的流道口堵住，從而防止切肩進入到流道內(nèi)，之后即可啟動控制箱7，驅(qū)使圓環(huán)狀銑刀9高速飛轉(zhuǎn)，以進行銑削加工;在銑削加工完成后，啟動驅(qū)動缸12驅(qū)使第一楔塊17上移，這樣活塞11在半球形氣囊10的氣壓作用下右移，半球形氣囊10逐漸變小，控制箱7即可帶動組合銑刀和內(nèi)塞防切肩裝置整體右移，去下閥門即可。
[0019]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【主權(quán)項】
1.一種閥門端面銑削器，包括底板(l)、v型定位塊(2)、壓緊裝置、控制箱(7)、組合銑刀和內(nèi)塞防切肩裝置，所述V型定位塊(2)安裝在底板(1)的左部，所述壓緊裝置垂直安裝在底板(1)的左部上方，所述控制箱(7)安裝在底板(1)的右部上方，所述壓緊裝置包括螺柱(3)、上鎖緊螺母(6)、下鎖緊螺母(4)和壓板(5)，所述螺柱(3)垂直安裝在底板(1)的上端，所述壓板(5)套裝在螺柱(3)上部，所述壓板(5)的上部、下部分別通過上鎖緊螺母(6)、下鎖緊螺母(4)與壓板(5)的螺紋配合實現(xiàn)定位，其特征在于:所述組合銑刀安裝在控制箱(7)的左部，所述內(nèi)塞防切肩裝置位于組合銑刀內(nèi)，且所述內(nèi)塞防切肩裝置安裝在控制箱(7)上； 所述組合銑刀包括銑刀座(15)和圓環(huán)狀銑刀(9)，所述銑刀座(15)的右端安裝在控制箱(7)上，所述圓環(huán)狀銑刀(9)豎直固定在銑刀座(15)的左端面上，所述銑刀座(15)的中部設(shè)有內(nèi)凹孔(15a)，所述內(nèi)塞防切肩裝置位于銑刀座(15)的內(nèi)凹孔(15a)內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種閥門端面銑削器，其特征在于:所述內(nèi)塞防切肩裝置包括內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)、驅(qū)動缸(12)、聯(lián)動壓桿(13)、導(dǎo)桿(14)、彈簧(16)、第一楔塊(17)、第二楔塊(18)、活塞(11)、半球形氣囊(10)，所述內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)的右部通過軸承與控制箱(7)相連，所述半球形氣囊(10)安裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)的左端，所述活塞(11)位于內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)內(nèi)，且所述活塞(11)與內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)滑動配合，所述活塞(11)的左端面、內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)的內(nèi)側(cè)壁與半球形氣囊(10)構(gòu)成密封空間，所述導(dǎo)桿(14)垂直插裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)的上部，所述第一楔塊(17)安裝在導(dǎo)桿(14)的下端，所述彈簧(16)套裝在導(dǎo)桿(14)的下部，所述彈簧(16)的下端與第一楔塊(17)相連，所述彈簧(16)的上端與內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)的上部內(nèi)側(cè)壁相連，所述第二楔塊(18)安裝在活塞(11)的右端中部，所述第二楔塊(18)與第一楔塊(17)相配合，所述驅(qū)動缸(12)安裝在內(nèi)轉(zhuǎn)套(8)的右上端，所述驅(qū)動缸(12)通過聯(lián)動壓桿(13)與導(dǎo)桿(14)相連。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種閥門端面銑削器，包括底板、V型定位塊、壓緊裝置、控制箱、組合銑刀和內(nèi)塞防切屑裝置，V型定位塊安裝在底板的左部，壓緊裝置垂直安裝在底板的左部上方，控制箱安裝在底板的右部上方，組合銑刀安裝在控制箱的左部，內(nèi)塞防切屑裝置位于組合銑刀內(nèi)，且內(nèi)塞防切屑裝置安裝在控制箱上。本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)設(shè)計合理、自動化程度高和操作使用方便等優(yōu)點，能在銑削的同時防止切屑落入到閥門的流道內(nèi)，方便了生產(chǎn)加工，提高了銑削加工的效率。
【IPC分類】B23C3/00, B23Q3/06, B23Q11/00
【公開號】CN105478871
【申請?zhí)枴緾N201510954707
【發(fā)明人】魯明, 魯傳玉, 魯俊
【申請人】蕪湖杰諾科技有限公司
【公開日】2016年4月13日
【申請日】2015年12月16日