專利名稱：釬焊方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及將兩件或兩件以上金屬制品釬焊在一起的方法。
將由鋁基材料之類金屬制成的兩件或兩件以上制品結(jié)合在一起的釬焊方法是人所熟知的。但是，以鋁材為例，所有已知方法都存在有關(guān)過程難于控制，和由此產(chǎn)生的釬焊牢度，可用材料的限制性，高成本或其中多項缺陷。
一種已知的被廣泛用于生產(chǎn)如汽車散熱器等鋁質(zhì)換熱器的方法，需要在散熱器的鋁材外先鍍一層熔點低于鋁材基板的另一種鋁合金釬焊合金。這一通常由滾壓合之類冷壓焊技術(shù)實施的包層代價昂貴而且會帶來其它缺點。
由于安裝散熱器需用不同尺寸的管子和零件，只有在用來制造各種散熱器零件的板材或扁型帶材上實施包層才是經(jīng)濟上可行的。
以管件為例，這需要進行滾焊，而滾焊是在管件的熱影響區(qū)(HAZ)透過整個壁厚將鋁材基板與包層合金一起熔融從而降低了與基材有關(guān)的焊接合金的熔點。由于釬焊滲透到熱影響區(qū)的焊接管，引起裂紋和/或針孔，因而產(chǎn)生大量廢品。
包層釬焊合金通常是低共熔組成的鋁—硅之類合金。包層合金中的硅甚至在包層釬焊合金熔化前可以通過整個包層區(qū)，擴散到基材，降低熔融溫度。這就使?jié)B透和氣孔問題復雜化。
散熱器管件因其成形方法而較易受損，即使是那些沒有明顯裂縫的管子也較易受損，并會因散熱器中水壓波動造成的彎曲疲勞而過早損壞。實踐中，已知的釬焊方法已經(jīng)包括了使用具有較好的耐疲勞性的高強度鋁合金，因為已知所用的釬劑會與合金組分反應(yīng)而消除造渣效應(yīng)，同時對鋁合金的熔融性能產(chǎn)生副作用。美國專利3,951,328描述了一種如上所述釬焊鋁換熱器的方法。該文獻記述了使用由不殘留游離鉀離子的氟化鉀與氟化鋁的熔合而產(chǎn)生的氟鋁酸鉀釬劑。然后將熔合物磨成粉后用作釬劑。該文獻還提及釬劑粉末也可以與鋁合金釬料粉合并以形成不同粉末顆粒類型的物理混合物，并用于釬焊未被包層的鋁材零件。但是，由后一種方式產(chǎn)生的焊縫質(zhì)量較差且報廢率較高。所以，工業(yè)加工通常采用包層釬焊合金途徑。
EP-A-0140267描述了一種釬焊鋁材的方法，它是由水溶液中在表面上電化學沉淀一層四氟鋁酸鉀釬劑以在待接合材料或釬料顆粒表面形成一化學轉(zhuǎn)化涂層。
本發(fā)明的目的之一是提供無需鋁質(zhì)基材包層的可靠的釬焊方法。
本發(fā)明另一目的是提供允許使用高強度和/或由高強度鋁合金制成的擠壓管件的釬焊方法，由此具有較高的固有耐疲勞性。
本發(fā)明另一目的是提供一種釬焊方法，可將釬料和任何釬劑型材料準確定位于待接合零件上，從而減少用于完成釬焊接合的物料量，并由此減少浪費。
本發(fā)明的另一目的是提供一種使易被熔融鋁釬料潤濕的基材并由此在基材表面上形成鋁粘合涂層的方法。該鋁材可以是純鋁或是鋁合金。
根據(jù)本發(fā)明第一方面的內(nèi)容，提供了一種在熔點高于鋁質(zhì)涂層材料的基材上形成一層粘附鋁材涂層的方法；該方法的步驟包括鋪一層所述鋁材顆粒，這些顆粒本身涂有某種選自氟化鉀和氟化鋁復合物或其它無機物質(zhì)的無機釬劑型物質(zhì)；升溫以使所述釬劑型物質(zhì)與所述鋁質(zhì)涂層物質(zhì)熔化并與基釬材粘合；冷卻基材以便所述的鋁涂層物質(zhì)固化。
本發(fā)明中的一些鋁材含有釬劑型物質(zhì)涂層的顆粒，其制備方法可見優(yōu)先權(quán)為Osprey Metals Limited的英國專利9302387.7的國際專利申請PCT/GB94/00219，在此引用其中內(nèi)容作為參考。
根據(jù)本發(fā)明第一方面的方法可被用于在以鋼為例的鐵合金基材上生成鋁化涂層。該涂層可純粹用作耐腐蝕保護層，或可被用作鐵質(zhì)基材利用釬焊法與其同時焊接或順次焊接的鋁材之間的中介層。
在本發(fā)明的一種實施方法中，先在待涂基材上涂一層液態(tài)樹脂或塑料(后文歸為“樹脂”)。液態(tài)樹脂材料可以含有例如可溶于溶劑并會在例如通過加熱去除溶劑后固化的任何適用樹脂。利用液態(tài)樹脂可使釬料和釬劑物質(zhì)準確放置于基材上的所需區(qū)域內(nèi)，由此減少了浪費。液態(tài)樹脂的鋪涂可在基材上利用印涂，噴涂，刷涂或以涂漆方式或本行業(yè)中已知的其他適用的方法。
最后，樹脂被加熱去除后不應(yīng)留下殘留物。加熱時，在鋁材和釬劑開始熔化前，樹脂應(yīng)完全被去除。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)宜采用諸如聚甲基丙烯酸甲酯及其衍生物之類的丙烯酸樹脂。適用的溶劑可以包括三氯乙烯之類的鹵代烴，甲苯之類的烴，甲基乙基酮之類的酮類。
鋁質(zhì)釬料和釬劑可以與液態(tài)樹脂混合同時施用于基材上，或在涂上液態(tài)樹脂層后再撒上釬料與釬劑。兩種技術(shù)的結(jié)果都是令鋁質(zhì)材料與釬劑只粘附于基材上的所需區(qū)域內(nèi)。但是，優(yōu)選將涂層粉末顆粒撤在樹脂上，這樣，顆粒不會被樹脂完全涂覆而由此大大減少了在其后加熱過程中釬劑物質(zhì)被樹脂損傷的可能性。
或者，被涂覆的鋁基釬料顆?？梢越柚谌魏魏线m的載體介質(zhì)，例如水性漿料，來使用。
根據(jù)本發(fā)明的第二方面內(nèi)容，提供了一種連接兩件或兩件以上鋁基材質(zhì)制品的方法；該方法包括在至少一件所述制品上鋪一層鋁合金釬料顆粒，這些顆粒具有選自于KF和AlF3的復合物或其它無機釬劑型材料的涂層，使所述顆粒停留或靠近至少部分所述制品間的連接區(qū)，加熱引起熔劑物質(zhì)和所述鋁合金釬料熔化在所述兩件或兩件以上制品間形成釬焊連接。
鋁基材料制品可以是非包復的。
鋁合金釬料可以含有5～50％(重量)的硅。含硅合金中，硅含量以7～15％(重量)為宜。
如果釬料是鋁硅合金，它還可以含有其它合金添加劑，如銅和/或鎂。
在本發(fā)明方法的一個實施例中，鋁合金釬料組成中包括9～12％(重量)的硅。
還可使用其它鋁合金，例如鋁—銅，鋁—銅—鎂，鋁—鋅和鋁添加烯土金屬。
最好，氟化鉀和氟化鋁釬劑復合物含有40～50％(重量)的氟化鉀和60～50％(重量)的氟化鋁。
在釬焊顆粒中釬劑型物質(zhì)對金屬的比例在5～30％(重量)范圍內(nèi)。熔劑型物質(zhì)對金屬的優(yōu)選比例范圍可以是10～20％(重量)。
包層顆粒可以以單層形式使用。
與第一方法內(nèi)容中的方法出于相同考慮，包層顆?？衫脴渲橘|(zhì)或是任何其它合適的載體介質(zhì)粘附于表面。
固化樹脂允許在釬焊前進行較劇烈的安裝操作而沒有振落鋁合金釬料和釬劑型物質(zhì)的危險。
可以通過調(diào)節(jié)所述樹脂層的厚度和稠度來控制可粘附于表面的包層金屬粉未顆粒的量。
所有本發(fā)明第一方面內(nèi)容中所論述的樹脂均可用于第二方面內(nèi)容。
在對制品欲連接基材涂覆液態(tài)樹脂前，至少要先對欲連接表面清除油污，隨后進行酸腐蝕以去除鋁材上的氧化膜。
但是必須強調(diào)，可使用任何方法將釬焊顆粒留在所需位置，包括將顆粒夾在欲連接表面間。
本發(fā)明一個特殊的優(yōu)點是本發(fā)明被發(fā)現(xiàn)與已知釬焊方法比，對表面的有機或無機污染具有明顯較強的耐受性。在已知方法中，必須進行除油和酸蝕以去除表面污物和氧化膜。或者，還使用了也可以分解氧化膜的超聲波除油法。在本發(fā)明方法中，發(fā)現(xiàn)，不必去除或分解氧化膜。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，在熔化時，熔融的鋁—硅合金顆粒上的氟化鉀/氟化鋁釬劑涂層與鋁質(zhì)基材表面反應(yīng)，從而分解了氧化膜，并使涂層內(nèi)熔融的顆粒與基材的金屬表面合金化。利用第二方面內(nèi)容的方法在釬合制件上進行的測試，顯示基材的表面部分含有大量的硅。而且，由釬焊縫證明釬焊接頭內(nèi)部和外緣含有的釬料量大大超過最初以鋁合金釬焊顆粒形式使用的金屬量。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，令人驚奇的是，金屬顆粒上的釬劑涂層的熔點低于由圖3相圖中預(yù)計的值。由圖3可見，由釬劑涂層中的組分，氟化鉀和氟化鋁形成的共晶合金的熔點約為575℃。但是，已發(fā)現(xiàn)，顆粒上的釬劑涂層的液化溫度約為540℃，明顯低于預(yù)計值，這表明，金屬釬料與釬劑在制備中相互反應(yīng)，而產(chǎn)生了較低的液化溫度?？赡芤驗閮?nèi)含物硅進入涂層結(jié)構(gòu)中，從而在釬劑涂層中形成了一種或多種化合物。通過熔融金屬的霧化，和在生產(chǎn)過程中氟化鉀和氟化鋁熔鹽的混合物的反應(yīng)，來生產(chǎn)金屬釬焊顆粒。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，釬劑涂層的確先熔化并與鋁質(zhì)基材表面反應(yīng)而分解顆粒與表面接觸點及其附近的氧化膜。釬劑物既保護基材的焊接區(qū)，又保護顆粒熔化時會再被氧化的包覆顆粒，并使表面氧化膜破裂，被焊劑型材料吸收。熔融金屬由毛細作用吸入接頭形成連接。基材表面的硅含量上升，同時，在連接區(qū)產(chǎn)生的熔融金屬量明顯超過以金屬釬焊顆粒形式使用時的金屬量。
在以US3,951,328為例的現(xiàn)有技術(shù)中，據(jù)稱，釬焊顆粒比釬劑先熔化并不影響形成的焊接頭質(zhì)量。但是，本申請者認為金屬顆粒上的釬劑涂層先熔化，以在包層顆粒被加熱和熔化過程中保護它和基材是十分重要的?？梢哉J為涂層熔點的降低可直接歸因于包層顆粒的制造方法，其中在鋁—硅合金顆粒的制造過程中使用了熔融的涂層?？梢哉J為至少硅，可能還有鋁滲入了涂層，從而降低了圖3中所示的共晶熔點。還可以認為有些釬劑物質(zhì)本身可以被包含在金屬釬料顆粒之中。
可以認為，圍繞共晶組成，由一定比例的氟化鉀和氟化鋁形成的熔融釬劑物質(zhì)主要為氟鋁化鉀，KAlF4，及來自金屬顆粒的成份。
氟化鉀和氟化鋁混合物中可以含有天然礦物質(zhì)，冰晶石。
本發(fā)明方法的一個優(yōu)點是，因為釬劑熔點的降低，可以使用熔點比過去所用的低的鋁質(zhì)硬釬料。
本發(fā)明方法的另一個優(yōu)點是，由于金屬釬焊顆粒和釬劑并不是象現(xiàn)有技術(shù)那樣通過物理混合結(jié)合，因而兩者不存在分開的可能性。
鋁合金釬料和釬劑涂層均在低于鋁基基材熔點的溫度下熔化。所以，無需在釬焊前用低熔點物質(zhì)包復基材制件?，F(xiàn)在可以用擠壓法制造散熱器管件，由此無需形成熔融特性與管件其余部分不同的焊縫。由于可用擠壓法制造管件，可以增加其壁厚，還可以在內(nèi)側(cè)形成加強筋以減少管件疲勞損傷而報廢的可能性。
除了可用擠壓技術(shù)制造管件外，還可以使用高強度鋁合金，因為，本發(fā)明所述的釬劑不會受鎂之類合金元素的不利影響，基材也不會受釬劑的不利影響。
為了更全面地理解本發(fā)明，將通過僅結(jié)合附圖的說明來描述一實施例，其中

圖1為利用現(xiàn)有釬焊工藝焊接的兩個制品的局部剖面圖；圖2為部分的鋁—硅相平衡圖3為部分的氟化鉀—氟化鋁相平衡圖；圖4A至4F為表示被確認的釬焊過程中包層顆粒與基材反應(yīng)步驟圖；圖5為擠壓散熱管的截面圖。
現(xiàn)在參見圖1，其中欲釬焊制件為10和12。每一制件具有基質(zhì)結(jié)構(gòu)鋁核心部分14，它的兩面包復了一層熔點明顯低于鋁核心部分14的第二鋁合金。利用酸蝕等方法對兩制件的表面除油并清洗，由此促進釬劑的粘附。以汽車散熱器為例，除油并清洗后的零件，一般包括通風片，水管，管板和側(cè)面水箱，被組裝在一起浸入釬劑在去離子水中形成的懸浮液中。由釬劑浴中取出組裝件并干燥，以在包層表面形成釬劑涂層18。然后將組裝件放入釬焊爐中，在其中升溫先使釬劑熔化，再熔化包層表面并使它們?nèi)廴谠谝黄鹦纬赦F焊連接。由這一現(xiàn)有技術(shù)產(chǎn)生的問題是，釬劑非常活潑，會與焊爐內(nèi)大氣中的水份等污染物反應(yīng)，從而消除了所需的造渣效應(yīng)。而且，包層16與基材14必須達到冶金學上接合，以避免在包層熔化時在14與16的界面間形成氧化膜，該膜能阻止包層16和核心14形成牢固的焊接。因為核心與包層間需要金相學上聯(lián)接，所以必需進行板材滾壓接合以確保加工過程中獲得充分還原以達到冶金學上聯(lián)接。所以，必須利用線焊由板材制造管件，線焊會因包層與核心物質(zhì)的合金化而導致前以說明的與整個管壁厚度的熔點降低有關(guān)的問題。
用由主要成分為0.6Si/0.7Fe/0.05-0.2Cu/l-1.5Mn/余量Al的未包復的鋁合金制成的散熱器零件進行釬焊實驗。零件是經(jīng)過除油的。干燥后，在零件需釬焊的區(qū)域涂一層丙烯酸樹脂，在本例中這是溶于甲苯/三氯乙烯中的聚甲基丙烯酸甲酯。當樹脂仍具有粘性時用噴粉槍在表面噴上金屬粉末顆粒，該顆粒含10％(重量)的Si/余量的Al并涂有類似于共晶組成的40～50％(重量)的氟化鉀和60～50％(重量)的氟化鋁組成的釬劑。涂層粉末顆粒的大小在60～250μm范圍內(nèi)。然后以暖氣流干燥由此形成的涂層，烘干樹脂并使顆粒粘附在樹脂上。再將散熱器零件組裝在一起并通過一個以氮氣為保護氣氛的釬焊爐。在爐的預(yù)熱區(qū)，通過升溫去除樹脂，從而在包層顆粒開始熔化時無殘留樹脂存在。在去除樹脂涂層時，加熱速度必須慢得足以不使樹脂涂層剝落。將爐溫設(shè)定在一個足以令釬劑和金屬粉末顆粒熔化而基質(zhì)鋁合金不熔化的額定溫度。
圖4A至4F是代表了被認為是利用本發(fā)明方法的釬焊聯(lián)接的形成過程的圖解。圖4A所示是管42的表面40和部分為冷卻目的而欲釬焊于其上的鋁夾層44。在表面40上涂有一層樹脂46，并且在待干燥的液態(tài)樹脂層上撒有鋁—硅釬焊合金的包層顆粒48。圖4B至圖4E所示為一個包層顆粒與表面40相反應(yīng)和熔化的過程。表面40上有一氧化層50，其下是清潔的鋁表面52。加熱時，樹脂層46被解離，產(chǎn)物由氮氣流帶走，在氧化層50的表面上留下顆粒48。隨著溫度的上升，釬劑涂層54約在540℃開始熔化(圖4C)，此時其中的鋁—硅顆粒仍為固態(tài)。涂層54與氧化層50反應(yīng)而將其分解，并使金屬顆粒56開始與清潔的鋁表面52相接觸。可以認為是在此時發(fā)生了硅由顆粒向基材的主擴散。當溫度升至約575℃，金屬顆粒熔化并開始滲入并與表面52熔合，最初形成一個熔融金屬凹點58。硅繼續(xù)由熔融顆粒向熔融凹點擴散(圖4D)，表面52的熔融區(qū)域橫向擴展與鄰近顆粒形成的熔融區(qū)聯(lián)合(圖4E)。然后由毛細管作用吸入表面40和夾層44間的空隙，形成完整的一層熔融金屬60(圖4F)。
冷卻夾層材料44以相同方式受釬劑涂層溶融的影響，而可使夾層44與釬料56發(fā)生金屬與金屬間的接觸。原釬劑吸收了氧化物并在冷卻時與固化的釬劑一同形成殘渣。
本發(fā)明方法可允許使用各種形狀的擠壓管代替標準的滾焊包復合金管。以圖5為例顯示了可以使用本發(fā)明釬焊法而無需包層的擠壓管的截面?？梢允褂镁哂屑訌娊?0的扁平橢圓管。這種管子比表面積更大，冷卻效果更好。內(nèi)部加強筋30限制了由于散熱器內(nèi)水壓波動而產(chǎn)生的撓曲量，從而消除了管件的疲勞損傷。
國際初審報告附頁修改說明為了進一步明確權(quán)利要求的范圍，以新的權(quán)利要求1替換原權(quán)利要求1；以新的權(quán)利要求4替換原權(quán)利要求4。
刪除原權(quán)利要求14和24。
將原權(quán)利要求5，7，10，15(修改后的14)，16(修改后的15)對單項權(quán)利要求的引用改為對多項權(quán)利要求的引用；增加原權(quán)利要求17～19(修改后的16～18)中對權(quán)利要求14之前的所述多項權(quán)利要求的引用；將原權(quán)利要求22(修改后的21)中對原權(quán)利要求4至21的引用改為對新的權(quán)利要求4至20項的引用。
按照條約第19條的修改1.一種在基材上形成熔點比它低的鋁質(zhì)粘附涂層的方法，其特征在于，它包括以下步驟生產(chǎn)涂有含氟化鉀和氟化鋁的釬劑的鋁材釬料顆粒，所述的鋁質(zhì)顆粒已由熔融鋁材霧化制備并在制備過程中涂上熔融的含氟化鉀和氟化鋁的釬劑；通過與用于所述表面的樹脂結(jié)合將包層鋁釬料顆粒留于所述基材上；升高所述基材和所述包層釬料顆粒的溫度，以熔化所述顆粒，并形成一層粘附在所述基材上的涂層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于，其中的涂層是鐵質(zhì)基材上的一層含鋁涂層。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征還在于，其中涂層被用作將制品與所述基材焊接的中介釬焊層。
4.一種焊接鋁基材料制品的方法，其特征在于，它包括了根據(jù)權(quán)利要求1所述的形成粘附鋁質(zhì)涂層的方法，其中，在至少一件所述制品上使用一層所述的包層鋁釬料顆粒并使其留存于或靠近所需的釬焊區(qū)；加熱熔化所述鋁釬料顆粒并在所述制品間形成釬焊連接。
5.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中的釬料含有5％～50％(重量)的硅。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征還在于，其中的釬料含有7％～15％(重量)的硅。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征還在于，其中的鋁合金釬料選自鋁—銅、鋁—銅—鎂、鋁—鋅和鋁加稀土金屬合金。
8.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征還在于，其中的釬劑含有氟化鉀和氟化鋁的熔混物。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征還在于，其中的釬劑涂層含有40％～50％(重量)的氟化鉀和60％～50％(重量)的氟化鋁。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的方法，其特征還在于，其中的釬劑涂層主要是氟化鉀和氟化鋁的共晶組成。
11.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，釬劑涂層還含有硅。
12.根據(jù)前權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中釬劑涂層對金屬的比值約在5％～30％(重量)范圍內(nèi)。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其特征還在于，其中的比值約在10％～20％(重量)范圍內(nèi)。
14.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述顆粒與所述樹脂相混合。
15.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述的包層顆粒被撒在所述樹脂上。
16.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中將所述樹脂溶解在某種溶劑中使用。
17.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述的樹脂是丙烯酸樹脂。
18.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述樹脂是聚甲基丙烯酸甲酯。
19.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述樹脂在所述釬劑涂層熔化前被加熱去除。
20.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征在于，其中所述釬劑涂層的熔融先于所述鋁涂層或釬料。
21.根據(jù)前述權(quán)利要求4～20中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述的制品是未包復的。
22.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述的氟化鉀與氟化鋁的混合物含有冰晶石。
權(quán)利要求
1.一種在基材上形成熔點比它低的鋁質(zhì)粘附涂層的方法，其特征在于，它包括鋪一層包有選自氟化鉀和氟化鋁復合物或其它無機物的無機釬劑層的所述鋁質(zhì)顆粒；升高溫度以使所述釬劑和所述鋁質(zhì)涂層顆粒熔化并粘附于所述基材上；冷卻基材以固化所述鋁涂層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于，其中的涂層是鐵質(zhì)基材上的一層含鋁涂層。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征還在于，其中涂層被用作將制品與所述基材焊接的中介釬焊層。
4.一種焊接鋁基材料制品的方法，其特征在于，它包括鋪一層鋁合金釬料顆粒，所述顆粒具有選自氟化鉀和氟化鋁復合物或其它無機釬劑的釬劑涂層，至少一種所述制品上的至少部分焊接區(qū)域或其附近留有所述顆粒；加熱，以使釬劑和所述鋁合金釬料熔化并在兩件或兩件以上制品之間形成釬焊連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征還在于，其中的釬料含有5％～50％(重量)的硅。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征還在于，其中的釬料含有7％～15％(重量)的硅。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征還在于，其中的鋁合金釬料選自鋁—銅、鋁—銅—鎂、鋁—鋅和鋁加稀土金屬合金。
8.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征還在于，其中的釬劑含有氟化鉀和氟化鋁的熔混物。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征還在于，其中的釬劑涂層含有40％～50％(重量)的氟化鉀和60％～50％(重量)的氟化鋁。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征還在于，其中的釬劑涂層主要是氟化鉀和氟化鋁的共晶組成物。
11.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，釬劑涂層還含有硅。
12.根據(jù)前權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中釬劑涂層對金屬的比值約在5％～30％(重量)范圍內(nèi)。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其特征還在于，其中的比值約在10％～20％(重量)范圍內(nèi)。
14.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中的基材或至少一件所述鋁質(zhì)基材制品的至少涂層或焊縫形成區(qū)涂有一種樹脂，該樹脂上結(jié)合有帶包層的鋁質(zhì)顆粒。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的方法，其特征還在于，其中所述顆粒與所述樹脂相混合。
16.根據(jù)權(quán)利要求14所述的方法，其特征還在于，其中所述的包層顆粒被撒在所述樹脂上。
17.根據(jù)權(quán)利要求14至16中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中將所述樹脂溶解在某種溶劑中使用。
18.根據(jù)權(quán)利要求14至17中任一項所述的方法，其特征還在于，其中所述的樹脂是丙烯酸樹脂。
19.根據(jù)權(quán)利要求14至18中任一項所述的方法，其特征還在于，其中所述樹脂是聚甲基丙烯酸甲酯。
20.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述樹脂在所述釬劑涂層熔化前被加熱去除。
21.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征在于，其中所述釬劑涂層的熔融在所述鋁涂料或釬料熔化之前。
22.根據(jù)前述權(quán)利要求4至21任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述的制品是未包復的。
23.根據(jù)前述權(quán)利要求中任何一項所述的方法，其特征還在于，其中所述的氟化鉀與氟化鋁的混合物含有冰晶石。
24.用權(quán)利要求4至23中任何一項所述方法制造的鋁基換熱器。
全文摘要
本發(fā)明描述了一種釬焊方法，該方法的步驟包括在至少一件所述制品上使用一層具有選自氟化鉀和氟化鋁復合物或其它無機釬劑物質(zhì)的釬劑層的鋁合金釬料顆粒，從而使所述顆粒停留或靠近至少部分所述制品間的焊接區(qū)；加熱，以使釬劑和所述鋁合金釬料熔化并形成釬焊連接。
文檔編號B23K35/362GK1125412SQ94192399
公開日1996年6月26日 申請日期1994年6月10日 優(yōu)先權(quán)日1993年6月15日
發(fā)明者R·M·普里格莫爾 申請人:萊克澤技術(shù)有限公司