專(zhuān)利名稱(chēng)：：制造扁平熱軋薄帶鋼的系統(tǒng)及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種制造薄帶鋼的系統(tǒng)及方法，尤其涉及一種利用連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯來(lái)連續(xù)形成其最終厚度約小于1.8毫米的連續(xù)熱軋平薄帶鋼的系統(tǒng)及方法。鋼材制造及成形有許多已知的方法。一種方法是采用稱(chēng)為連續(xù)鑄造的工藝過(guò)程。這種工藝過(guò)程將液態(tài)鋼直接澆鑄成半成品形狀，諸如板坯、大鋼坯、坯料或壓坯等，這種工藝的應(yīng)用日見(jiàn)增廣，因?yàn)椋瑑?yōu)點(diǎn)之一，與傳統(tǒng)的先鑄鋼錠，然后加工為要求的制品的工藝相比較，可免除或減少對(duì)某些制鋼設(shè)備的需要。在現(xiàn)有技術(shù)中，連鑄工藝生產(chǎn)的板坯，厚度為150-300毫米，寬度達(dá)到3000毫米。根據(jù)工藝的特點(diǎn)將這些板坯切成各種長(zhǎng)度的坯段。為將該材料制成平軋的扁帶鋼，將切斷的板坯段再加熱，通過(guò)一個(gè)或多個(gè)熱粗軋輥?zhàn)?，然后再通過(guò)一個(gè)或多個(gè)熱軋輥?zhàn)?，進(jìn)一步將厚度減小為約2.5mm。如有需要，再通過(guò)至少一個(gè)，但通常為數(shù)個(gè)壓縮精整冷軋輥?zhàn)?，進(jìn)一步縮減厚度。由于在現(xiàn)有技術(shù)的方法中，帶鋼在熱軋部中已減薄，難以使之進(jìn)入軋機(jī)座以進(jìn)一步縮減厚度。帶鋼在低速下進(jìn)入各軋輥?zhàn)?，然后被加速。重要的是盡快使帶鋼的尾端到達(dá)，因?yàn)樵摬糠衷谶M(jìn)入熱軋輥?zhàn)皽囟茸畹?。由于有各種不同類(lèi)型的設(shè)備的各種輸入輸出速度在現(xiàn)有技術(shù)的系統(tǒng)中結(jié)合，需將連鑄狀態(tài)的鋼坯制成分段的鋼坯是肯定而不可免的。已知的熱軋機(jī)座技術(shù)，不能使粗軋機(jī)座及精軋機(jī)座的速度與已知連鑄設(shè)備的連續(xù)輸出速度相配合，因而妨礙了全部連續(xù)運(yùn)作。對(duì)熱軋機(jī)要求的高速，尤其為防止軋輥的加熱裂紋和減少熱損耗所必須的高速，用現(xiàn)有的設(shè)備，熟練的制鋼工人也根本無(wú)法跟上。這種系統(tǒng)阻礙進(jìn)一步壓縮，問(wèn)題之一在于假使熱帶鋼從一個(gè)工位向下一工位轉(zhuǎn)移太快，便非常難于控制。切斷的熱鋼坯加工作另一困難，在于將坯段在軋機(jī)座輥的輥隙間穿引，這種操作需要在逐個(gè)坯段上進(jìn)行。要求將全部軋機(jī)座開(kāi)啟，然后從坯段的尾端向坯段的頭端或前端順序合攏各軋機(jī)座，直至全部合攏為止。由于在每一坯段的全部上發(fā)生熱損耗，便要求在損耗達(dá)到鋼坯的無(wú)加工性能程度以前持續(xù)加速，進(jìn)行高于理想熱軋穩(wěn)定狀態(tài)速度下的軋制，以進(jìn)行壓縮。坯段的熱損耗是一個(gè)嚴(yán)重問(wèn)題，因?yàn)槲捕死鋮s迅速，經(jīng)常在其到達(dá)若干最后的輥?zhàn)埃€降到最佳熱軋溫度以下。為盡量減小這個(gè)問(wèn)題，熱軋輥?zhàn)仨氂猩鲜龅慕?jīng)常加速的能力，口語(yǔ)稱(chēng)為“猛升”?；\統(tǒng)而言，坯段必須在極低速下進(jìn)入各軋機(jī)座，然后盡可能快地加速到超過(guò)要求的熱軋速度。進(jìn)行迅速加速或“猛升”的意圖，是使坯段的尾端盡可能快通過(guò)全部熱軋輥，甚至沒(méi)有溫降，避免熱損耗達(dá)到金屬無(wú)法加工的程度。經(jīng)證實(shí)為使每一輥?zhàn)堋懊蜕保匦枋闺姍C(jī)的馬力及速度，遠(yuǎn)超過(guò)進(jìn)行全部連續(xù)穩(wěn)定狀態(tài)熱軋所需。在第一軋機(jī)座上游使用一個(gè)料卷箱提供保溫環(huán)境，盡量減小尾端冷卻，降低輥?zhàn)蟮募铀偎?，是現(xiàn)有技術(shù)為解決“猛升”所能提供的最好方法。但是料卷箱的投資適足以抵消電機(jī)費(fèi)用和運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用方面的節(jié)約，雖然費(fèi)用略減，但仍超過(guò)要求的或合理的限度。穿坯技術(shù)也要求熟練的操作。每一坯段沿作業(yè)線的速度非?？?，尤其在若干軋機(jī)座合攏和“猛升”并達(dá)到其設(shè)計(jì)壓縮率后。雖然理論的帶鋼下限厚度可低于1.5毫米，但是現(xiàn)有技術(shù)中的很大的缺點(diǎn)，使達(dá)到的熱軋厚度，在最佳情況下不小于1.8至2.5毫米。在需用較薄規(guī)格的用途中，鋼材熱軋完畢后需作回火并浸酸，然后冷軋厚度，輔助加工需消耗時(shí)間和能源，要求很大的投資費(fèi)用。在原載《鐵時(shí)代》1990年8月號(hào)第16頁(yè)的文章《軋機(jī)進(jìn)展》中，綜述了連鑄設(shè)備與軋機(jī)的關(guān)系(該文與其揭示的內(nèi)容并非本發(fā)明的現(xiàn)有技術(shù))。對(duì)連鑄設(shè)備及軋機(jī)的若干構(gòu)形進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)，試圖發(fā)展一種全部連續(xù)的鑄到成品的扁帶鋼熱軋工藝。在追求的粗軋水平的各種軋機(jī)構(gòu)形中，有行星軋機(jī)類(lèi)，這樣命名是因?yàn)楣ぷ鬏亣@某種特殊構(gòu)形的支承結(jié)構(gòu)旋轉(zhuǎn)。一種稱(chēng)之為“普拉茨行星軋機(jī)”的行星式軋機(jī)，在五十年代未和六十年代初面世。在美國(guó)專(zhuān)利證書(shū)第2，975，663;2，960，894和2，709，934號(hào)中有一般敘述。普拉茨行星軋機(jī)為強(qiáng)制進(jìn)料軋機(jī)，有驅(qū)動(dòng)輥可接受厚度在50至100毫米之間的鋼坯，用行星式組成的軋輥縮減其厚度，約從20毫米縮減到約3至6毫米。它從來(lái)絕非是成功的商品設(shè)備，主要因?yàn)椴荒苓B鑄50至100毫米的厚鋼坯。用于對(duì)普拉茨行星軋機(jī)進(jìn)料的現(xiàn)有技術(shù)，也呈現(xiàn)出嚴(yán)重的缺點(diǎn)。當(dāng)使用已知連鑄技術(shù)生產(chǎn)出的厚坯段，對(duì)普拉茨行星軋機(jī)強(qiáng)制進(jìn)料，會(huì)造成帶鋼的大進(jìn)料舌(feedtongue)或前緣，不論是在開(kāi)始時(shí)或在將軋機(jī)調(diào)節(jié)到最終的要求減縮率時(shí)。必須將這種進(jìn)料舌報(bào)廢，通常用割炬將之從帶坯上切除，從加工線上向上、向下，或橫向拋出。軋制帶形產(chǎn)品的金屬下腳料，雖然可以向過(guò)程的熔化端再循環(huán)，但相對(duì)于每一坯段有相當(dāng)大的量，尤其在考慮到相關(guān)的水電、投資及運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用等因素時(shí)。在現(xiàn)有技術(shù)中，已有人提出將連鑄設(shè)備與普拉茨行星式軋機(jī)進(jìn)行組合，它包括帶鋼熱軋系統(tǒng)而不將熱軋技術(shù)作為組合的一部分。例如克魯伯普拉茨行星式軋機(jī)，當(dāng)與連鑄設(shè)備組合時(shí)，形成一種帶鋼熱軋機(jī)，其單道壓下量達(dá)98%。孟克(Muenker)等人的《克魯伯普拉茨行星式軋機(jī)》，《在黑色金屬及有色金屬方面應(yīng)用的沿革、設(shè)計(jì)及運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)》(1969年2月);芬克(Fink)等人著，《克魯伯普拉茨行星式軋機(jī)在熱軋帶材生產(chǎn)上的經(jīng)濟(jì)使用》，《鐵與鋼工程師》1971年1月號(hào)，第45頁(yè);《克魯伯普拉茨行星軋機(jī)-厚度縮減率可達(dá)98%的帶鋼熱軋機(jī)》(1987)。公開(kāi)的軋機(jī)包含一個(gè)傳統(tǒng)的、據(jù)稱(chēng)構(gòu)形適合于鑄造薄坯材的連鑄過(guò)程，將鑄造狀態(tài)的坯材，通過(guò)傳統(tǒng)的校直輥，送入隧道型容納爐。將從容納爐送出的鑄造狀態(tài)的坯材，送入普拉茨行星軋機(jī)的輥隙。(通常，主除氧化皮過(guò)程在進(jìn)料輥的前面，副除氧化皮過(guò)程在普拉茨行星軋機(jī)進(jìn)料的前面)。普拉茨行星軋機(jī)在單道壓下中，將坯材進(jìn)料從初始的鑄成及校直厚度，壓縮達(dá)98%，達(dá)到完成厚度。制成的高壓縮率軋制帶鋼，從軋機(jī)中排出，通過(guò)維持輥隙與夾送輥間張力的標(biāo)準(zhǔn)夾送輥?zhàn)?，放到軋輥道上。切斷和用傳統(tǒng)的下部卷取機(jī)進(jìn)行卷取，完成該揭示的全部加工過(guò)程。作為這種結(jié)構(gòu)的一種替換，普拉茨行星軋機(jī)將輸進(jìn)的坯材，從初始的鑄成與校直厚度縮減達(dá)98%，在替換的結(jié)構(gòu)中，不通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)夾送輥與張緊輥的結(jié)合，將帶鋼從普拉茨軋機(jī)排出，而用一個(gè)或兩個(gè)四輥精軋機(jī)座，特別是安裝有克魯伯IGC輥隙控制系統(tǒng)的軋機(jī)座，據(jù)稱(chēng)可提高平整度并取得高精度公差。設(shè)置一個(gè)或兩個(gè)四輥精軋機(jī)座構(gòu)形時(shí)，對(duì)帶鋼設(shè)有提供附加熱源，故由于保溫不足，便不可能有很大的精軋縮減率。孟克等人的文章較詳細(xì)敘述了普拉茨行星軋機(jī)與一個(gè)或兩個(gè)精軋機(jī)結(jié)合的構(gòu)形的一部分，但未闡述使用這種構(gòu)形與連鑄狀態(tài)中的無(wú)端鋼坯的結(jié)合;孟克等人揭示這種軋機(jī)僅適用于切斷坯材。孟克等人敘述這種替換構(gòu)形適用于大型鋼材條件，其中將普拉茨行星軋機(jī)用作粗軋機(jī)座。圖15及附述文字，將一個(gè)使用12個(gè)水平輥?zhàn)?個(gè)垂直輥?zhàn)膫鹘y(tǒng)熱軋機(jī)，與一個(gè)具有6個(gè)水平輥?zhàn)?個(gè)垂直輥?zhàn)钠绽男行擒垯C(jī)粗軋機(jī)座及精軋輥軸鏈進(jìn)行比較，兩者的生產(chǎn)速率均為150噸/小時(shí)(見(jiàn)第8-10頁(yè);圖15)。孟克等人揭示的普拉茨行星軋機(jī)的粗軋帶坯的輸出尺度，其厚度在10至20毫米之間。芬克等人針對(duì)的是使用普拉茨行星式軋機(jī)，與連續(xù)鑄坯機(jī)及各種下游軋制設(shè)備的組合。芬克等人在文中討論了連續(xù)鑄坯機(jī)與普拉茨行星軋機(jī)的組合，提出用于將銜接的或分離的連鑄坯段強(qiáng)制送入普拉茨軋機(jī)(見(jiàn)第48頁(yè))的進(jìn)料輥，采用的減縮率為20%，然后軋機(jī)單道次壓縮80至98%，這取決于要求的最終厚度。其圖4VI示出加熱爐與行星軋機(jī)的組合，這里也用普拉茨行星軋機(jī)作為5至7個(gè)軋機(jī)座精軋輥軸鏈上游的粗軋機(jī)座，其中有不確定數(shù)目的垂直和水平精軋機(jī)座。除普拉茨行星輥軋機(jī)外，用作規(guī)模生產(chǎn)的這類(lèi)軋機(jī)的唯一其他軋機(jī)為森吉米爾式行星軋機(jī)。森吉米爾行星軋機(jī)在若干美國(guó)專(zhuān)利中有一般的敘述，包括美國(guó)專(zhuān)利2，932，997;2，978，933;3，049，948;3，076，360;3，079，975;3，147，648;3，138，979;3，210，981;3，533，262;及3，789，646等。普拉茨行星軋機(jī)和森吉米爾行星軋機(jī)的差別，為本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所公知。在實(shí)際應(yīng)用中，已知森吉米爾軋機(jī)要求鋼坯進(jìn)料的最低厚度至少約為120毫米，以生產(chǎn)出合格的軋制品。在某一給定寬度下，這大為超過(guò)普拉茨行星軋機(jī)技術(shù)要求的最低厚度。同樣公知的是，森吉米爾行星軋機(jī)輸出的軋制帶鋼不平整，顯現(xiàn)軋制方向上的明顯的凹坑和皺紋，要求增加精軋機(jī)將帶坯平整。森吉米爾行星軋機(jī)與普拉茨技術(shù)比較，不能提供平整的帶坯，直接的原因是因?yàn)閮深?lèi)型行星軋機(jī)構(gòu)造的差異。森吉米爾行星軋機(jī)有旋轉(zhuǎn)梁，而普拉茨行星軋機(jī)用靜止支承梁。金屬通過(guò)森吉米爾軋機(jī)的流動(dòng)，因?yàn)橛行D(zhuǎn)梁，故造成有凹坑或皺紋的帶坯。普拉茨行星軋機(jī)的靜止支承梁，在輥軋時(shí)建立金屬流，它不使帶坯變形，從而僅在鑄/軋的縱向上，間或造成非常輕微的長(zhǎng)波形。普拉茨行星軋機(jī)技術(shù)和森吉米爾行星軋機(jī)技術(shù)之間，固定梁與旋轉(zhuǎn)梁的差異，為使用普拉茨技術(shù)帶來(lái)另一優(yōu)點(diǎn)。由于使用靜止支承梁，便可能通過(guò)使用梁的各種鑲塊，在壓制過(guò)程中提供(橫過(guò)鑄軋方向的)軋坯的橫向剖面形狀。選用鑲塊，普拉茨行星軋機(jī)可為輸出軋坯，提供進(jìn)一步在下游加工的最佳剖面形狀，不需在行星軋機(jī)壓縮后，增加專(zhuān)為輸出板材定形用的軋機(jī)座。普拉茨行星軋機(jī)還可調(diào)節(jié)，收窄輥隙，使初始進(jìn)料厚度最佳化，穿引后增大動(dòng)壓縮率。與之對(duì)比，森吉米爾行星軋機(jī)鋼坯的初始入口不能調(diào)窄;輥隙由軋機(jī)尺寸決定，不能變化。關(guān)于運(yùn)轉(zhuǎn)及保養(yǎng)費(fèi)用，森吉米爾行星軋機(jī)費(fèi)用較高，主要是因?yàn)檩佅赌Σ链笥谄绽男行擒垯C(jī)。由于森吉米爾行星軋機(jī)的構(gòu)形情況，工作輥與軋制坯材間有相當(dāng)大的摩擦。這樣，與普拉茨行星軋機(jī)比較，工作輥的磨損較大，增大動(dòng)力消耗和電機(jī)大小的要求。在普拉茨行星軋機(jī)中，工作輥和坯材間的摩擦小;主要摩擦產(chǎn)生于各中間輥的軸承。結(jié)果是工作輥比森吉米爾行星軋機(jī)的壽命延長(zhǎng)，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用與投資降低。森吉米爾《用于薄坯連鑄系統(tǒng)的帶材熱軋機(jī)》原載《鋼鐵工程師》1986年10月號(hào)，第36頁(yè)，敘述了一種建議的森吉米爾行星式軋機(jī)的布局，示出若干連鑄/行星軋機(jī)，和薄坯鑄造機(jī)(黑茲列特)及行星軋機(jī)的組合(見(jiàn)圖8-9)?；拘行鞘綆Р臒彳垯C(jī)的布局如森吉米爾所示(圖1)，包括有軋邊機(jī)及除銹機(jī)在用于將坯材送入行星軋機(jī)輥隙的進(jìn)料輥的前方。森吉米爾行星軋機(jī)的下游輸出，由通過(guò)一組拉伸輥?zhàn)饔玫能埞廨佭M(jìn)行。加上輸出輥道、夾送輥和轉(zhuǎn)盤(pán)式卷取機(jī)，便是揭示的設(shè)施的全部。(所謂軋光輥，按本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所理解，對(duì)進(jìn)料帶坯所提供的減縮量，少于10%。在一般的習(xí)慣中，“軋光”機(jī)基本起平整設(shè)備的作用，作為加工過(guò)程的一部分，最高的減縮率為3-5%。)據(jù)稱(chēng)森吉米爾行星式軋機(jī)，在單道次中的厚度縮減率可達(dá)95%。據(jù)稱(chēng)進(jìn)料輥“推送坯材，其縮減率很低，通過(guò)導(dǎo)向件送入行星輥，在那里完成主要的壓縮…”(第36頁(yè))。揭示的有一組或兩組的雙高速進(jìn)料輥(第36-37頁(yè);圖2)。森吉米爾闡述，行星式軋機(jī)應(yīng)“連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，將分切的坯段進(jìn)料互相抵靠，有連續(xù)的高溫高熱輸入爐，與軋機(jī)縱向串列。坯材溫度可在精確的范圍內(nèi)保持恒定，易于取得完成帶材的高精度控制。事實(shí)上，商品冷軋公差，可直接從熱軋機(jī)中得到，首尾相接而無(wú)過(guò)度的長(zhǎng)前端或尾端。在軋光輥?zhàn)嫌凶詣?dòng)規(guī)格控制，可作更加精細(xì)的調(diào)節(jié)”(第37頁(yè))。在該構(gòu)型中，森吉米爾顯然沒(méi)有揭示直接使用連鑄機(jī)生產(chǎn)的連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯的全部連續(xù)的方法，而是敘述了用于坯段的系統(tǒng)。森吉米爾還揭示了連鑄設(shè)備與行星軋機(jī)相結(jié)合的所謂實(shí)驗(yàn)性串聯(lián)運(yùn)作鑄造機(jī)與行星軋機(jī)的實(shí)驗(yàn)性串連運(yùn)作20多年前，已有連續(xù)輥軋坯材的試驗(yàn)，目的是將爐中全部熱量在熱激線圈(hotcoils)(圖8)中轉(zhuǎn)換。遇到了許多關(guān)于冶金、輸送、再加熱及表面等方面的問(wèn)題。加上鋼坯在輸出輥道上的輸送，加熱爐的進(jìn)入，以及行星軋機(jī)及卷取機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)等問(wèn)題，證明鑄造機(jī)的平衡輸出有困難。在德國(guó)試驗(yàn)中，模具尺寸為21/2×171/2英寸(50×435毫米)。模具太小，鑄造速度太低，或下游的熱軋成功。鋼坯速度為4至5英尺/分鐘，鋼坯進(jìn)入軋機(jī)時(shí)邊緣發(fā)黑。但是在一切運(yùn)轉(zhuǎn)正常時(shí)，生產(chǎn)的卷料外徑為80英寸。然后，在美國(guó)將經(jīng)過(guò)試驗(yàn)的大型連續(xù)鑄造機(jī)與行星式軋機(jī)連接，生產(chǎn)的坯材進(jìn)入軋機(jī)時(shí)的速度為16至18英尺/分鐘(5米/分鐘)。熱平衡經(jīng)校正，在試驗(yàn)基礎(chǔ)上生產(chǎn)出60噸熱料卷。在奧地利進(jìn)行的第三次試驗(yàn)，目的是將行星軋機(jī)背靠背與鑄造機(jī)串聯(lián)，消除加熱爐，但考慮使用一個(gè)均衡罩，并可能加一個(gè)邊緣再加熱器。這方案要求使來(lái)自鑄造機(jī)的引錠桿頭可以通過(guò)行星軋機(jī)，在即將進(jìn)入卷取機(jī)前用飛剪切斷。在試驗(yàn)中，行星輥直接咬入鑄件段，軋機(jī)用螺旋調(diào)緊，壓在模塊上，取得要求的尺度。試驗(yàn)很成功;在引錠桿頭后面有一個(gè)楔形段，證明可以使金屬有小量的下腳料。在將來(lái)的新試驗(yàn)中，將利用過(guò)去的經(jīng)驗(yàn)，同時(shí)可以與用新型的鑄造機(jī)鑄出的較薄的連鑄坯段一起工作。例如，正在考慮一種軋機(jī)，用于輥軋2×50英寸(50×1250毫米)及/2×50英寸(37×1250毫米)的連鑄坯段，但兩種系統(tǒng)都可輥軋?zhí)厥猱a(chǎn)品用的厚達(dá)3英寸的鑄坯段。(見(jiàn)第39頁(yè))圖8有連鑄機(jī)與均衡爐之間的切坯工位，為揭示的森吉米爾行星軋機(jī)進(jìn)料過(guò)程的開(kāi)始，在連鑄與行星軋機(jī)組合中，也沒(méi)有連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯。簡(jiǎn)而言之，森吉米爾關(guān)于這類(lèi)構(gòu)形的闡述，全部針對(duì)切斷的不連續(xù)的軋坯作業(yè)，盡管這些切斷的坯段主要來(lái)源于連鑄設(shè)備。森吉爾米還揭示一種黑茲列特厚坯鑄造機(jī)與行星軋機(jī)的組合(第40-41頁(yè)，圖9)。黑茲列鑄造機(jī)“用于生產(chǎn)2英寸(50毫米)厚的坯材，通過(guò)再加熱爐后進(jìn)入行星軋機(jī)，然后通過(guò)軋光機(jī)。從行星軋機(jī)輸出的帶材的額定厚度為0.150英寸(3.8毫米)，軋光機(jī)輸出額定厚度為0.135英寸(3.4毫米)。黑茲列特鑄造機(jī)的厚坯輸出為24.5/英寸/分鐘(7.3米/分鐘)，行星軋機(jī)的帶材輸出為327英寸/分鐘(98米/分鐘)軋光機(jī)為364英尺/分鐘(109米/分鐘)”(第40頁(yè))。森吉米爾所針對(duì)的，是任意取舍的下游軋光機(jī)的關(guān)于數(shù)量及功能的特點(diǎn)軋光機(jī)-在行星軋機(jī)的下游最好有一個(gè)或多個(gè)軋光機(jī)，取決的因素有如產(chǎn)品為簡(jiǎn)單的抑或復(fù)雜的，熱軋帶材為直接使用抑或要經(jīng)過(guò)冷軋，在制鋼中以冶金潔凈度為主抑或以低成本為主，鋼的類(lèi)型是否為特殊鋼，諸如低合金高強(qiáng)度鋼，高合金鋼，矽鋼，或不銹鋼。在決定采用軋光機(jī)時(shí)，必須在行星軋機(jī)后面有大壓縮率，與增加的投資及熱軋質(zhì)量作平衡。在許多用途中，鍍鋅鋼板在軋光機(jī)中壓縮10%便已合適。在建筑施工中使用的利用反光突出表面花紋的熱軋帶鋼，壓縮率在30至35%之間合適。一般用簡(jiǎn)單的2輥軋機(jī)，可達(dá)到10至12%的壓縮率，消除大部分凹坑。雖然3輥軋機(jī)的壓縮率可達(dá)20%，但工作輥的磨損很大，使這種措施在以連續(xù)20小時(shí)為周期的軋制作業(yè)中，效果令人懷疑。在日本冶金的68英寸的寬式設(shè)備所用4輥及6輥型軋機(jī)中也有相同的情況。雖然這兩種型式軋鋼機(jī)的壓縮率可達(dá)30至35%，并取得良好的造形(尤其以6輥軋機(jī)為最)，然而工作輥的磨損大，須更換軋輥，這些都限制了其在作長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的應(yīng)用。在軋光機(jī)后須有飛剪機(jī)及卷取機(jī)。卷取機(jī)可為轉(zhuǎn)盤(pán)型式，或者可采用兩個(gè)單獨(dú)的卷取機(jī)，處理不間斷的帶材流。當(dāng)將帶鋼用飛剪機(jī)切斷時(shí)，尾端必須加速，與后面的料卷分離。理想的是有10至15英尺(3-4.5米)的間隔，使卷取機(jī)可以?shī)A持住前端，不致出現(xiàn)停頓。(見(jiàn)第41-42頁(yè))在用于述及的組合的3輥、4輥及6輥軋機(jī)中，工作輥磨損問(wèn)題顯然十分嚴(yán)重。采用軋制周期接近或超過(guò)20至24小時(shí)的任何系統(tǒng)，磨損問(wèn)題顯然超過(guò)揭示的森吉米爾運(yùn)轉(zhuǎn)周期。森吉米爾揭示，在薄坯段鑄造系統(tǒng)中，用可逆軋機(jī)作不連續(xù)軋制可解決這問(wèn)題。森吉米爾指出，為使這種系統(tǒng)工作，需有速度及功率相當(dāng)大的復(fù)雜而高價(jià)的電器設(shè)備。假如要求用非連續(xù)軋機(jī)連續(xù)操作，便要求用兩個(gè)熱卷盤(pán)箱，投資隨之大大增加。在該情況下，可逆軋機(jī)座可以是四輥或六輥軋機(jī)，或?yàn)槎佨垯C(jī)，“在每一精軋道次中可作較大的壓縮，規(guī)格較薄(例如0.040英寸)(1.016毫米)，量度較精確。”提議的森吉米爾行星設(shè)備，據(jù)稱(chēng)使用一個(gè)或兩個(gè)軋光機(jī)，其中有三輥及四輥軋機(jī)座，實(shí)現(xiàn)14至20%的壓縮率(一臺(tái)軋光機(jī))，或用兩臺(tái)三輥軋機(jī)座時(shí)，壓縮率為20%(第一軋機(jī))，壓縮率為23%(第二軋機(jī))。據(jù)稱(chēng)還使用了上游進(jìn)料輥壓縮16%至20%(一個(gè)進(jìn)料輥)，或22%(第一進(jìn)料輥)，28%(第二進(jìn)料輥)，據(jù)稱(chēng)還有一種構(gòu)形用兩個(gè)進(jìn)料輥與兩個(gè)軋光輥結(jié)合的結(jié)構(gòu)。在有關(guān)普拉茨及/或森吉米爾行星軋機(jī)的現(xiàn)有技術(shù)的論述中，沒(méi)有揭示過(guò)一個(gè)全連續(xù)的方法，其中將連鑄狀態(tài)的無(wú)端板坯軋成連續(xù)的帶鋼，其規(guī)格、厚度及物理性能，使之可直接用于生產(chǎn)制品，不需進(jìn)一步加工，尤其不需冷軋，不使用切斷的板坯。在任何情況下，在揭示的構(gòu)形中不構(gòu)成全連續(xù)作業(yè)，沒(méi)有設(shè)置用熱軋作行星軋機(jī)的適當(dāng)壓縮，以取得帶鋼制品的必需厚度和物理性能。盡管有孟克等人，芬克等人及森吉米爾等的論述，事實(shí)上，也部分由于有這些論述，于是先有技術(shù)中實(shí)際仍在尋求一種熱軋帶鋼的全連續(xù)系統(tǒng)及設(shè)備，但在實(shí)際的帶鋼寬度和厚度制造條件下，進(jìn)行商品規(guī)模的運(yùn)轉(zhuǎn)，便要求有運(yùn)轉(zhuǎn)效率和質(zhì)量，及有可動(dòng)用的資金和運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用(包括各種支出)。這些揭示中無(wú)一可使對(duì)煉鋼業(yè)有一般了解的人獲得一種連續(xù)系統(tǒng)，可在經(jīng)濟(jì)的生產(chǎn)速度下，進(jìn)行穩(wěn)定狀態(tài)的運(yùn)轉(zhuǎn)，將連鑄狀態(tài)的鋼坯，在一次循環(huán)過(guò)程中加工為薄帶鋼。與孟克等人，芬克等人及森吉米爾等的文章中的陳述或含義相反，分切的坯段不能簡(jiǎn)單地互相抵靠以及被強(qiáng)制送入行星軋機(jī)。相繼的分切坯段的(后坯段)前端垂直抵靠(前坯段)尾端的安排，不能必然供入行星軋機(jī)。坯段可能停滯或超前，前端搭在前面的尾端上，或在進(jìn)口處曲折排列。便會(huì)造成軋機(jī)損壞，或板坯損失。板坯前后緣要進(jìn)行定形，例如將冷卻板坯機(jī)加工，使之成為可操縱的過(guò)程，使板坯有燕尾，或可以插接，以模防連鑄狀態(tài)的板坯。理想的有V構(gòu)形，前板坯尾端有凹形，與尾端的箭頭形相似，后板坯的前端有凸形，與箭頭相似。這樣便大大增加加工成本，增多加工時(shí)間，達(dá)到不適合作商品的程度。在現(xiàn)有技術(shù)中的非連續(xù)系統(tǒng)中使用一系列的切斷板坯，使軋機(jī)下游的問(wèn)題增多。輸出輥道有輥和擋板裝置，熱帶鋼必須在上面通過(guò)，到達(dá)下卷取機(jī)及相關(guān)的夾送輥。當(dāng)切斷的帶鋼的前端，開(kāi)始其在輥上的行程時(shí)，帶材的厚度、速度，及遇到的摩擦，傾向于將帶材不時(shí)停滯或釋放，使之翹曲、彎折、變形，在最壞的情況下，乃至飛出輥道。這樣使帶材損壞，如為輥道半軋廢品則完全損失。因此，將各帶鋼沿輥道輸送，進(jìn)入夾送輥和下卷取機(jī)，可能遭遇這些困難。用切斷板坯加工時(shí)，這種輸送及通過(guò)夾送輥的送料，必須在每一換一個(gè)切斷帶材時(shí)重復(fù)一次，造成重復(fù)的損失及缺陷帶鋼的機(jī)會(huì)，以及不合理的停產(chǎn)時(shí)間。連鑄裝置與行星軋機(jī)、熱軋機(jī)及冷軋機(jī)的結(jié)合屬于已知。哈多格(Hartog)等人的歐洲專(zhuān)利第EP0，306，076號(hào)，名稱(chēng)為“可造形帶鋼制造方法及設(shè)備”，已轉(zhuǎn)讓與胡哥文斯(Hoogovens)集團(tuán)B.V.公司，(1989年3月8日公報(bào))，揭示若干這種組合，生產(chǎn)厚度在0.5至1.5毫米之間的可造形帶鋼(第2頁(yè)，第1欄，11，1-3行)。哈多格等人針對(duì)的是非常特殊的用途。要求生產(chǎn)質(zhì)量非常高的鐵素體鋼，其在深沖方面的應(yīng)用，取決于特殊的冶金性能。哈多格等人敘述了傳統(tǒng)的帶鋼生產(chǎn)方法，其發(fā)明目的為作下列的改良生產(chǎn)薄帶鋼時(shí)，傳統(tǒng)的原始材料為厚鋼板坯，厚度在150與300毫米之間，在1000℃至1250℃之間加熱并均質(zhì)化后，粗軋成為厚度約35毫米的中間坯，厚度約35毫米，然后在有若干軋機(jī)座的熱帶材精整機(jī)列中，壓縮至2.5至4毫米的厚度。然后在冷軋?jiān)O(shè)備中，將帶料進(jìn)一步壓縮至0.75至2毫米之間的厚度。將已經(jīng)酸洗過(guò)的帶材在若干互相連接的軋機(jī)座中冷軋，并加冷卻潤(rùn)滑劑。還建議有各種方法，其中鑄成薄板坯，在加熱及均質(zhì)化后，直接送入帶材熱精軋機(jī)列。所有這些已知及提議的輥軋方法，已經(jīng)發(fā)展為用于非連續(xù)軋制作業(yè)。板坯的鑄造，板坯的熱軋，和帶料的冷軋等，都在不同的設(shè)備中進(jìn)行，設(shè)備僅能在一部分可利用的開(kāi)機(jī)時(shí)間中使用。在非連軋作業(yè)中，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)必須考慮每一板坯的輸入和輸出，和每一板坯頭尾之間可能發(fā)生的溫度差。這可能需要采用復(fù)雜而高價(jià)的設(shè)施。(見(jiàn)第2頁(yè)，第1欄，11，10-38。)設(shè)想哈多格等人的發(fā)明的關(guān)鍵，據(jù)稱(chēng)為下列的發(fā)現(xiàn)將奧氏體區(qū)內(nèi)的連鑄鋼坯熱軋形成板材后，可在較低速下(即低于1000米/分鐘，最好低于750米/分鐘)，進(jìn)一步軋成薄板(2-5毫米)，假定這次輥軋?jiān)阼F素體區(qū)內(nèi)，即低于溫度T1下進(jìn)行，就可獲得很好的結(jié)果(見(jiàn)下文)。在這輥軋后最好即在300-450℃下過(guò)時(shí)效。制成的是可造形的薄板帶材，有良好機(jī)械性和表面性能，不要求冷軋。(見(jiàn)第2頁(yè)，第2欄，11，35-36。)為生產(chǎn)薄帶鋼，哈多格等人揭示了連續(xù)加工中的序列操作，包括步驟如下(a)用連鑄機(jī)將液態(tài)鋼形成厚度小于100毫米的熱板坯。(b)將步驟(a)中鑄出的奧氏體區(qū)內(nèi)的1100℃以下的熱坯進(jìn)行熱軋，成為2-5毫米厚度的帶材。(c)將步驟(b)中軋制的帶材冷卻到300℃與溫度T1之間的溫度，這時(shí)鋼材有75%轉(zhuǎn)變成為鐵素體。(d)將步驟(c)之冷卻帶材，在溫度為300℃與T1之間的該溫度下軋制，厚度縮減至少25%，最好至少為30%，輥軋速度不超過(guò)1000米/分鐘。(e)將步驟(d)中軋成的帶材盤(pán)卷。冷卻時(shí)，達(dá)到75%的奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體的溫度T1℃，與鋼中含碳百分率有已知的關(guān)系，即T1＝910-890(%C)。(見(jiàn)第3頁(yè)，第3欄，11，5-23)哈多格等人強(qiáng)調(diào)用彼此等的方法使鑄造的薄坯可達(dá)約50毫米，而非已知方法的150-300毫米，于是節(jié)省了連鑄設(shè)備的制造費(fèi)用。用冷卻步驟(C)使奧氏體區(qū)輥軋(步驟b)與鐵素體區(qū)輥軋(步驟d)分隔開(kāi)，從而避免所謂的兩相軋制，這是取得良好機(jī)械性和表面性的關(guān)鍵，與變形速度如何無(wú)關(guān)，使運(yùn)轉(zhuǎn)速度可較低于某些其他技術(shù)揭示的必要要求(第2頁(yè)，第3欄，11，25-52)。哈多格等人揭示稱(chēng)，以彼等之方法，可將多達(dá)100噸的鋼，連鑄成0.5-1.5的薄板，幾乎可100%利用連鑄設(shè)備的材料輸出，據(jù)稱(chēng)效果比初始鋼坯最大重量為25噸的現(xiàn)有技術(shù)的非連鑄法為佳(見(jiàn)第2頁(yè)，第3欄，1，53-第4欄，1.10)。哈多格等人方法的鐵素體冷軋(400-600℃)部分，要求厚度縮減至少為25%(第2頁(yè)，第4欄，11.46-48)。奧氏體熱軋步驟，最好能在幾個(gè)階段中，包括行星軋機(jī)階段，實(shí)現(xiàn)大厚度壓下量。哈多格等人論述用行星軋機(jī)作“主要壓縮”，其后用“軋光”機(jī)座進(jìn)行壓縮率不超過(guò)40%，10%至20%的輥軋，“以校正帶材的形狀，并改善晶體結(jié)構(gòu)”(第4頁(yè)，第5欄，11.34-43)。行星軋機(jī)和“軋光”機(jī)，產(chǎn)品的平整度及晶粒大小等的關(guān)系陳述如下用行星軋機(jī)座進(jìn)行的主要壓縮，可能造成非常細(xì)的晶粒，這種質(zhì)量不宜于作深沖。在當(dāng)時(shí)的軋制溫度下，第二階段的不大于40%壓縮率的低壓縮率，可能造成晶粒的臨界增長(zhǎng)，將細(xì)晶粒轉(zhuǎn)變?yōu)檩^理想的粗晶粒。行星軋機(jī)座可能使薄板有輕微的波形形成。用軋光機(jī)座進(jìn)一步壓縮，似可能完全消除這種波形。假如在板坯熱軋前，先將其通過(guò)均質(zhì)爐，溫度保持850-1000℃之間，最好約950℃，便可用行星軋機(jī)座取得最佳軋制條件。(見(jiàn)第11頁(yè)，第5欄，11.43-58)。圖1-3揭示哈多格等人的設(shè)備的若干構(gòu)形，其中各有一個(gè)連鑄機(jī)，后隨一個(gè)均質(zhì)爐，繼之以一行星軋機(jī)，又繼之以熱軋“軋光”機(jī)座，其后為冷卻裝置，最后為一至二個(gè)四輥冷軋軋機(jī)座。至于鑄造速度與壓縮率，哈多格等人提議在約5米/分鐘速度下，鑄造厚度約50毫米、寬度約1250毫米的連續(xù)板坯，用行星軋機(jī)在一個(gè)道次中壓縮至厚度2至5毫米。形成晶粒非常細(xì)的奧系體材料，在下一次通過(guò)單個(gè)的熱軋光機(jī)時(shí)，承受最大壓縮率為40%的另一次熱軋。具體而言，哈多格等人認(rèn)為，當(dāng)要求使最終帶鋼的厚度為0.6至1.5毫米時(shí)，需將在冷軋機(jī)(一個(gè)或二個(gè)四輥軋機(jī)座)前后的厚度進(jìn)行調(diào)節(jié)，使壓縮率至少達(dá)到25%，然后“應(yīng)追求大于40%的壓縮率，例如60%(第5頁(yè)，第7欄，11.10-30;第7欄，1.57-第8欄1.9)。為求產(chǎn)品質(zhì)量，要求對(duì)鐵素體作一定的壓縮時(shí)，多數(shù)在要求有高質(zhì)量的深沖等級(jí)的鋼材時(shí)，提議使用2個(gè)四輥冷軋機(jī)座，冷軋后必須跟隨一個(gè)再結(jié)晶退火步驟，有必要的在爐中停留的較長(zhǎng)回火時(shí)間(10-90秒)(見(jiàn)第6頁(yè)，第9欄，11.13-27)。哈多格等人顯然對(duì)有普拉茨及森吉米爾行星軋機(jī)的加工構(gòu)形沒(méi)有增加內(nèi)容，唯例外者為必須使用冷軋作業(yè)，作為操作過(guò)程的關(guān)鍵部分。因此，現(xiàn)有技術(shù)未能揭示一種構(gòu)造或方法，它采取不用切斷的鑄鋼板坯的全部連續(xù)方法，生產(chǎn)出可直接使用、規(guī)格精確、冶金性能合格的帶鋼，也未揭示一種全部連續(xù)的方法，它可以不需冷軋，將連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯，制成厚度小于1.8毫米的帶鋼。因此，在制鋼
技術(shù)領(lǐng)域：
中，必須進(jìn)行冷軋，或者再進(jìn)行熱軋帶鋼，才能達(dá)到制造最終產(chǎn)品要求的、小于1.8毫米的厚度，并有理想的物理性能。由于需要這種冷軋加工，并且不能從事連鑄無(wú)端鋼坯的全連續(xù)加工，故投資及運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用仍然很高。本發(fā)明利用一個(gè)普拉茨行星軋機(jī)，和熱軋機(jī)座及相關(guān)的設(shè)備相結(jié)合，將連鑄狀態(tài)無(wú)端鋼坯連續(xù)加工，制成為帶鋼，其厚度及物理性能，在目前如不用冷軋則尚未或不能取得。發(fā)明提出了設(shè)備、方法及產(chǎn)品，可用同規(guī)格的熱軋帶鋼來(lái)基本取代冷軋帶鋼的規(guī)格，達(dá)到投資費(fèi)用低，水電煤氣等消耗少，主要在于為各種軋機(jī)供熱和傳動(dòng)的電力消耗少。制成的薄帶鋼的物理性能，至少與現(xiàn)有技術(shù)中使用冷軋技術(shù)時(shí)生產(chǎn)出的產(chǎn)品相同。本發(fā)明提出設(shè)備、方法和產(chǎn)品，可免除現(xiàn)有技術(shù)中的缺點(diǎn)可在一次全部連續(xù)的作業(yè)中連續(xù)鑄造，并且母須將板坯分切為切段，并不需使用任何隨后的冷軋，將無(wú)端的鋼坯或其他黑色金屬，在高壓縮率下，熱軋為薄帶料，該帶材制品的物理性能及規(guī)格，用以知的方法則需用冷軋才能取得。因此，本發(fā)明可取代過(guò)去僅用同規(guī)格熱軋薄帶鋼，作為冷軋產(chǎn)品才能取得的薄帶鋼，有基本相同的物理性能。本發(fā)明的設(shè)備及方法，還可在軋機(jī)穿引和起軋方面，速度、速度比配和軋機(jī)座動(dòng)力要求等方面，避免了使用切斷的連鑄鋼坯，經(jīng)熱軋，再冷軋等的方法造成的困難。由于本發(fā)明的設(shè)備及方法提供了全部連續(xù)作業(yè)，不使用從連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯上切下的坯段，因此在每一個(gè)鑄造周期中，僅需將鋼坯引入軋機(jī)列一次，軋機(jī)座不需有電機(jī)動(dòng)力的超負(fù)荷以實(shí)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)的設(shè)備及方法所要求的“猛升”的加速，系統(tǒng)中不需有卷盤(pán)箱，故投資費(fèi)用及運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用可最大限度降低。本發(fā)明的普拉茨行星軋機(jī)，輸入速度約為每分鐘2.5至3.5米。該輸入速度與本發(fā)明的薄坯連鑄裝置的輸出速度一致。因此，不需將連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯切成若干坯段，以方便對(duì)加工機(jī)件的速度匹配，尤其是對(duì)軋機(jī)座的速度匹配。在本發(fā)明中，全部連續(xù)的方法及設(shè)備，可消除并避免現(xiàn)有技術(shù)與上述輸出輥道有關(guān)的問(wèn)題。由于在每一鑄造周期中，連續(xù)帶鋼僅有一次在輸出輥道上輸送，然后穿引過(guò)與下卷取機(jī)相關(guān)的夾送輥，故一旦初始操作完成，就基本上沒(méi)有帶料損壞、損失的機(jī)會(huì)，或帶料飛出的危險(xiǎn)。這是因?yàn)楸景l(fā)明方法中的所有切帶，在夾送輥處進(jìn)行，例如在卷盤(pán)達(dá)到要求的尺寸，并在開(kāi)始下一盤(pán)的卷繞時(shí)才切斷。并且，本發(fā)明將無(wú)端鋼坯連續(xù)軋成熱軋薄帶鋼，在卷盤(pán)重量相對(duì)于寬度的比例方面，提供了超過(guò)了現(xiàn)有技術(shù)的用坯段的方法的優(yōu)點(diǎn)。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員了解的相關(guān)參數(shù)PIW(磅/毫米寬)(或公斤/毫米寬)，涉及帶材的寬度、長(zhǎng)度、重量的關(guān)系。使用坯段的方法的最現(xiàn)代化的已知帶坯軋機(jī)，可生產(chǎn)的盤(pán)卷厚度大于1.8毫米時(shí)最大PIW約為1000，本發(fā)明的軋制無(wú)端帶坯的全連續(xù)方法，特別是與緊靠下卷取機(jī)的前方的剪切裝置的組合中，使PIW的生產(chǎn)基本上可有任何尺寸及重量，使之可服于范圍寬廣很多的市場(chǎng)及最終用途。發(fā)明的設(shè)備、方法及產(chǎn)品，可提供的連續(xù)帶鋼，有標(biāo)準(zhǔn)商品帶寬，厚度約小于1.8毫米。現(xiàn)有技術(shù)的裝置和設(shè)備，不能制作寬度大于600毫米的帶鋼。本發(fā)明與之相反，可制作至少600毫米寬的帶材，以至少于1524毫米寬。本發(fā)明的設(shè)備、方法及產(chǎn)品，最好可提供至少約600毫米寬的帶料，最理想的寬度為約1000毫米至1600毫米。發(fā)明的連鑄機(jī)輸出的連鑄狀態(tài)的薄鋼坯，厚度不大于50-100毫米，較理想為約50-90毫米，最佳為約70至約90毫米，將鋼坯直接輸入普拉茨行星軋機(jī)，如有需要，在最前面設(shè)可控感應(yīng)預(yù)熱器，這一過(guò)程比現(xiàn)有技術(shù)實(shí)踐中一系列的分切板坯，較能節(jié)約取之于鑄造機(jī)的熱能。普拉茨行星軋機(jī)輸出的壓縮后的板坯，厚度約為3-15毫米。然后輸入一組有該3-15毫米厚度的熱軋機(jī)座，輸出厚度小于1.8毫米?？赡茉谀承┯猛局校蠛穸刃∮?毫米的更薄的帶材，例如0.7-0.8毫米，便可用本發(fā)明來(lái)生產(chǎn)。用本發(fā)明制出的帶鋼，其物理性能至少相當(dāng)于用現(xiàn)有技術(shù)冷軋軋到要求厚度的鋼坯，而不需進(jìn)行冷軋。本發(fā)明的普拉茨行星軋機(jī)的輸出速度，比現(xiàn)有技術(shù)粗軋機(jī)座低很多，約為其四分之一。這樣可避免現(xiàn)有技術(shù)中的存在將熱薄帶材從軋機(jī)座中穿過(guò)、用極高速輸送熱帶料等方面的問(wèn)題，并可消除為補(bǔ)償板坯頭尾端溫度差，將軋機(jī)列加速所需的額外電力消耗。因此，本發(fā)明涉及一種制作扁平熱軋帶鋼，或黑色金屬帶材的全部連續(xù)加工方法達(dá)到的厚度當(dāng)前僅在進(jìn)行冷軋及有關(guān)加工后才能取得。該方法包括的步驟為將連鑄狀的無(wú)端鋼坯，或黑色金屬坯輸入普拉茨軋機(jī)，進(jìn)行連鑄狀態(tài)的板坯的第一次厚度縮減，生產(chǎn)出有第一縮減厚度的連續(xù)熱帶材，然后用若干熱軋輥?zhàn)?，接受由普拉茨軋機(jī)輸出的連續(xù)熱帶材，進(jìn)行厚度的進(jìn)一步縮減，至少約達(dá)到該第一次縮減率的50%，從而使熱帶材的平均厚度約小于1.8毫米，最好約小于1毫米，最佳化為0.7-0.8毫米，用再加熱裝置對(duì)相鄰軋機(jī)座之間的連續(xù)熱帶材再加熱，保持連續(xù)帶鋼的溫度足以進(jìn)行進(jìn)一步的厚度縮減。(假如不將再加熱器在系統(tǒng)中放在軋機(jī)座之間，以保持帶鋼的工作溫度足以取得要求的厚度縮減，同時(shí)附加提供所要求的或理想的冶金性質(zhì)，則在加工中無(wú)端帶鋼將急速冷卻)。本發(fā)明還涉及一種用于連續(xù)制作有最小厚度、足以基本上直接用于制造成品的扁平輥軋帶鋼或黑色金屬帶材的系統(tǒng)及設(shè)備，其中包括一個(gè)連鑄裝置;一個(gè)從該連鑄裝置接受連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯或黑色金屬坯、將坯料的鑄成厚度進(jìn)行第一次縮減、以生產(chǎn)出有第一縮減厚度的連續(xù)熱帶材的普拉茨行星軋機(jī);若干熱軋機(jī)座，依次從普拉茨行星軋機(jī)接受連續(xù)的熱帶材，進(jìn)行厚度的進(jìn)一步縮減，至少約達(dá)到該第一次縮減厚度的50%，從而使熱帶材的平均厚度約小于1.8毫米，最好約小于1毫米，最佳化為0.7-0.8毫米;再加熱器設(shè)在相鄰軋機(jī)座之間，保持連續(xù)帶鋼的溫度足以進(jìn)行該第二次的厚度縮減。在本發(fā)明的理想實(shí)施方案中，使用一種連鑄方法，連續(xù)形成厚度約為70-90毫米的熱鋼坯。將連鑄狀態(tài)的無(wú)端熱鋼坯輸入普拉茨行星軋機(jī)，作第一次的厚度縮減。普拉茨軋機(jī)的輸出，為壓縮到約3至15毫米的第一厚度的連續(xù)帶鋼。厚度經(jīng)縮減的帶鋼由若干熱軋機(jī)座依次接受，進(jìn)行全部第二次的壓縮，厚度達(dá)約1毫米以下。將感應(yīng)式電再加熱器設(shè)置在相鄰熱軋輥?zhàn)g，以保持帶鋼處于要求的工作溫度。將無(wú)端連續(xù)鑄坯連續(xù)以約2.5至3.5公米/分鐘的速度，從連續(xù)鑄造機(jī)輸入普拉茨行星軋機(jī)。當(dāng)將3-15毫米厚度的帶鋼從普拉茨行星機(jī)連續(xù)通過(guò)熱軋機(jī)座時(shí)，坯的厚度減小到該最終厚度。然后可將帶鋼盤(pán)卷，以備運(yùn)輸，或按需要進(jìn)一步加工。因此，本發(fā)明的總目的在于提供一種連續(xù)制造熱軋帶鋼的系統(tǒng)和方法，以連鑄作業(yè)開(kāi)始，鋼坯具有初始厚度，在一個(gè)無(wú)端的加工過(guò)程中，將鋼坯連續(xù)壓縮到帶鋼的要求厚度，可用以直接制造諸如器具及其他帶鋼產(chǎn)品等制品，可不用進(jìn)行冷軋而直接制造。本發(fā)明的一個(gè)具體目的在于提出一種制鋼的系統(tǒng)和方法，其中有一個(gè)普拉茨行星軋機(jī)與至少三個(gè)熱軋機(jī)座相結(jié)合，可將連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯，不需冷軋而壓縮到小于1毫米的厚度。本發(fā)明的另一個(gè)具體目的在于提供一種在至少三個(gè)熱軋輥?zhàn)g的再加熱器，以保持帶鋼溫度有要求的工作溫度。本發(fā)明的再一個(gè)目的在于連續(xù)鑄造并熱軋連續(xù)的帶材，不需使用切斷的板坯，并且不需因這種切斷的板坯的頭尾端之間有溫度差，而將軋機(jī)列加速。將薄坯連鑄機(jī)、普拉茨行星軋機(jī)及相關(guān)的熱軋機(jī)座的速度進(jìn)行匹配，并在相鄰的軋機(jī)座之間設(shè)置再加熱器，便可在穩(wěn)定狀態(tài)的過(guò)程中對(duì)帶材進(jìn)行無(wú)端軋制，與現(xiàn)有技術(shù)狀態(tài)比較，可對(duì)寬度、厚度、平整度、凸面度及具他量度等有較大的控制。本發(fā)明的上述的以及其他的優(yōu)點(diǎn)和目的，結(jié)合附圖便可有較全面的了解，附圖中的相同元件用相同標(biāo)號(hào)標(biāo)志，附圖簡(jiǎn)單說(shuō)明如下圖1概示現(xiàn)有技術(shù)中之制造壓延扁平金屬薄板的系統(tǒng)及方法;圖2A為先有技術(shù)中之普拉茨行星軋機(jī)的概略圖;圖2B為沿圖2A所示現(xiàn)有技術(shù)的普拉茨行星軋機(jī)的2B-2B線的放大剖視圖;圖2C為圖2A所示先有技術(shù)的普拉茨行星軋機(jī)概略圖的輥隙區(qū)的放大概略圖;圖3A為本發(fā)明普拉茨行星軋機(jī)一個(gè)實(shí)施例一部分的局部端剖視圖;圖3B為本發(fā)明普拉茨行星軋機(jī)另一實(shí)施例一部分的局部端剖視圖;圖4A-4C為本發(fā)明系統(tǒng)及方法的第一概略圖，帶有帶材各加工階段的預(yù)期溫度的圖表;圖5A為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的邊緣軋機(jī)座的側(cè)視圖;圖5B為圖5A所示該邊緣軋機(jī)座的沿剖面線5B-5B的剖視圖;圖5C為圖5A所示該邊緣軋機(jī)座的沿剖面線5C-5C的剖視圖;圖5D為圖5A所示該邊緣軋機(jī)座的沿剖面線5D-5D的剖視圖;圖6A-D為有各種邊緣輪廓形狀的鋼坯的一組剖視圖，其中包括本發(fā)明的邊緣輪廓形狀;圖7為方法的一種實(shí)施例的流程圖，示出階段間的距離、各階段中帶材厚度、各階段中的帶材移動(dòng)速度，以及各階段中的帶材溫度;圖8為本發(fā)明其中一個(gè)感應(yīng)式電再加熱器的結(jié)構(gòu)概略圖;圖9為說(shuō)明本發(fā)明方法之流程圖;圖10A-F為本發(fā)明設(shè)備的板坯穿引順序的概略圖;圖11A-C為本發(fā)明系統(tǒng)及方法的第二概視圖，附有方法各階段的預(yù)期帶材溫度的圖表。圖1為作連鑄鋼坯連續(xù)壓縮的現(xiàn)有技術(shù)系統(tǒng)的示意圖，基本上如前述芬克人文章所揭示。從圖1可見(jiàn)，系統(tǒng)10有薄鋼坯19，由薄坯連鑄裝置形成。連鑄裝置包括一個(gè)回轉(zhuǎn)臺(tái)12，鋼水包14，中間包及薄坯模16，以及平整輥18。薄坯19與隧道式保持爐或均衡爐20連接，將板坯在里面預(yù)加熱。將加熱后的板坯，在與鑄造速度相等的恒定低速下，向普拉茨行星軋機(jī)22的輥隙間輸送。板坯通過(guò)邊緣軋輥24，主除銹器28，進(jìn)料輥對(duì)30及定中輥32(圖2所示)。圖2又示出副除銹器34。行星軋機(jī)22將經(jīng)加熱的板坯19縮減一個(gè)第一量，如下文對(duì)照?qǐng)D2A-C所詳細(xì)敘述。將高壓縮率軋制的帶材，通過(guò)拉力輥38送入夾送輥?zhàn)?0。在夾送輥?zhàn)?0中，厚度沒(méi)有很大的進(jìn)一步壓縮。將完成帶材送到輸出輥道42上。如有需要，用飛剪機(jī)44將帶材切成段，然后通過(guò)一個(gè)夾送輥組46，送到下卷取機(jī)48中，在其中由卷繞輥50繞成緊圈。一個(gè)卷料運(yùn)送車(chē)52將完成的卷料送到鏈?zhǔn)竭\(yùn)送帶上。一旦完成冷卻，這運(yùn)送帶便將卷料輸送到相鄰區(qū)域，進(jìn)行進(jìn)一步加工。在圖2A-C中，揭示了公知的普拉茨行星軋機(jī)22的細(xì)節(jié)。軋機(jī)22有兩個(gè)靜止的支承梁54，周?chē)袃扇Π醇^58及58′指示的方向旋轉(zhuǎn)的工作輥56。工作輥56隨中間支承輥60旋轉(zhuǎn)。工作輥56與支承輥60可在隨動(dòng)罩62中沿徑向移動(dòng)，相互逆向同步轉(zhuǎn)動(dòng)，并圍繞靜止支承梁54作行星式旋轉(zhuǎn)。由這運(yùn)動(dòng)從而獲得“行星軋機(jī)”的名稱(chēng)。進(jìn)料輥30將預(yù)熱過(guò)的坯料19緩慢強(qiáng)制送入由貼靠的工作輥56形成的行星軋機(jī)座的輥隙中。在這一點(diǎn)上，高速旋轉(zhuǎn)的工作輥對(duì)56中的每一個(gè)，在板坯的兩側(cè)，將薄層材料軋成帶鋼制品。由于有高度的總壓縮率，高達(dá)98%，故這帶鋼制品從軋機(jī)座中輸出時(shí)速度增高。軋制的一個(gè)特別重要的方面在于，在工作輥56前面堆積的一個(gè)小材料塊64，被軋成完全扁平的帶材(圖2C)。為此，將在輥隙間嵌入各靜止支承梁54圓周上的可互換的耐磨部68，在兩相向的側(cè)面66上削平。中間輥60包括中間輥軸和環(huán)69，其安裝使之可獨(dú)立旋轉(zhuǎn)，意即工作輥56可自由旋轉(zhuǎn)。這是一種預(yù)防措施，以保證使制約力、摩擦及磨損保持為最低。為取得完美的帶緣，用可調(diào)節(jié)的定形垂直邊緣軋輥28及32，將板坯邊緣倒棱。圖3A-B示出在本發(fā)明最佳實(shí)施例方案中，在普拉茨行星軋機(jī)中采用定剖形的裝置，在該連續(xù)熱帶鋼上施加剖形及造形的控制。這方案在1990年6月15日提交的西德專(zhuān)利申請(qǐng)第4，019，562.7號(hào)中有部分?jǐn)⑹?。圖中示出兩種不同的基本橫向的剖形，圖3A示出的剖形代表兩個(gè)向外的凹入表面，圖3B示出的剖形代表兩個(gè)向外的凸出表面。圖3A中的薄板W的向外凹入的表面，利用環(huán)行工作輥56和由靜止支承梁裝置54支承的支承輥60來(lái)提供，梁裝置54有帶造形裝置2的鑲塊68，支承輥基本向外(在被輥軋板坯的方向上)凸出。圖3B中的薄板W的向外凸出的表面，利用環(huán)行工作輥56A和由靜止支承梁裝置54支承的支承輥60A來(lái)提供，支承梁也有帶造形裝置2的鑲塊68，支承輥基本向外(在被輥軋板坯的方向上)凹入。其他的剖形可通過(guò)將環(huán)行工作輥56，與靜止支承梁裝置54的部分的形狀或構(gòu)形的組合變化而取得，造成橫向上均勻或不均勻的剖面，取決于領(lǐng)域中熟練工人的選擇。在另一個(gè)特別理想的實(shí)施方案中，本發(fā)明的普拉茨行星軋機(jī)具有若干靜止的支承梁鑲塊裝置68，嵌入各靜止支承梁54的圓周中，該梁可旋轉(zhuǎn)對(duì)位，從而使該裝置相對(duì)的一對(duì)相對(duì)(見(jiàn)圖2A-C)。最好有若干嵌塊68，圍繞圓周等角距嵌放，如嵌放四個(gè)鑲塊68，則角距離為90°，如嵌放6個(gè)，則為60°。如前面已指出的那樣，雖然普拉茨行星軋機(jī)22的輸入坯19的厚度51，在從軋機(jī)中輸出時(shí)，大為縮減到厚度52，如圖2A所示，但尺寸S2的厚度未減薄至可直接用于產(chǎn)品制造，諸如汽車(chē)，用具等等。在這情況下，必須將鋼坯回火，浸酸，再冷軋到最終厚度。提供一種連續(xù)制造熱軋平薄鋼板或黑色金屬板的方法的本發(fā)明的新穎系統(tǒng)中，薄板有最小的厚度足以用于直接制造產(chǎn)品，系統(tǒng)如圖4A-C所示。板坯連鑄裝置具有回轉(zhuǎn)臺(tái)12，鋼水包14，中間包及薄坯模16和平整輥18，并可有近凈造形裝置。連鑄設(shè)備鑄造的金屬薄坯，最理想的厚度約80毫米。從邊緣軋機(jī)座1000及割炬切割裝置1100中通過(guò)，進(jìn)入隧道式保持爐20，預(yù)熱到約1200-1250℃，并保持這溫度。該爐還用于在坯的厚度的方向上，和鑄/軋方向的橫向上使溫度均勻化或平衡化。然后將連續(xù)板坯通過(guò)普拉茨行星軋機(jī)22，在理想的實(shí)施方案中作連續(xù)帶鋼輸出，厚度約4-6毫米。然后依次通過(guò)本領(lǐng)域中公知的四輥第一壓縮軋機(jī)座70，輸出時(shí)有第一壓縮厚度。然后在一個(gè)感應(yīng)式再加熱器78中再加熱，通過(guò)一個(gè)四輥第二壓縮軋機(jī)座，將厚度再縮減。再通過(guò)第二感應(yīng)再加熱器80再加熱，然后通過(guò)第三壓縮軋機(jī)座74。最后在感應(yīng)式再加熱器82中第三次再加熱，然后輸入一個(gè)四輥第四軋機(jī)座76，壓縮到可以直接生產(chǎn)制品的厚度。再加熱的熱量取決于普拉茨行星軋機(jī)輸出的板坯的厚度?？捎萌魏我阎脑偌訜嵫b置，包括電感應(yīng)裝置和煤氣爐裝置等。然后將帶鋼通過(guò)軋輥84及飛剪機(jī)3000，送到有鼓筒88及90的下卷取工位86，將帶鋼按選擇繞在鼓筒上。飛剪機(jī)將運(yùn)動(dòng)中的帶鋼按需要的長(zhǎng)度切斷，使得一個(gè)卷取機(jī)可以接受帶鋼的纏繞，而另一在作準(zhǔn)備。當(dāng)?shù)谝惠伬@滿時(shí)，將帶鋼按需要的長(zhǎng)度切斷，繼續(xù)前進(jìn)的帶鋼被輸送到另一卷取機(jī)，繞在該鼓筒上。圖4A也示出圖5A-D中的邊緣軋機(jī)1000及割炬裝置1100和切頭臺(tái)(droptable)1200，鑄造作業(yè)剛開(kāi)始時(shí)，供切除引錠桿及板坯的引頭部，并將廢料清除出作業(yè)線，運(yùn)作只有極短的停頓。在圖10所示的穿引過(guò)程中，軋機(jī)座間的各感應(yīng)再加熱器78、80及82的位置，橫向偏離作業(yè)線。一旦該穿引過(guò)程完成，將再加熱器退回作業(yè)線，進(jìn)入圖4B所示的閉合運(yùn)轉(zhuǎn)位置。如已指出的，下游夾送輥和飛剪裝置3000，按操作者的方便與有效程度，可靈活切斷帶鋼，在圖10A-F所示的穿引過(guò)程中，特別有助于下卷取機(jī)的有效運(yùn)轉(zhuǎn)，并使帶鋼前緣的廢料減至最少。在圖4A-C中的本發(fā)明的系統(tǒng)的下方所示的兩個(gè)圖表，畫(huà)出了當(dāng)最終制品厚度為0.8mm時(shí)，在不同鑄造及運(yùn)轉(zhuǎn)速度下(上圖為3.5米/分，下圖為2.7米/分)的計(jì)算求得的板坯溫度的曲線。應(yīng)當(dāng)理解，普拉茨行星軋機(jī)22可得到不同厚度的輸出。普拉茨軋機(jī)的最大輸出約20毫米，當(dāng)輸入厚度約80毫米時(shí)，可達(dá)到6-12毫米輸出。最終帶材厚度可隨軋機(jī)22的輸出厚度變化。例如，假如普拉茨行星軋機(jī)22的輸出厚度為4毫米，則第四軋機(jī)座76的輸出厚度約為0.8毫米。假如普拉茨行星軋機(jī)22的輸出為6毫米，則第四軋機(jī)座76的輸出的厚度約為1.6毫米。與此相似，假如普拉茨行星軋機(jī)22的輸出厚度為16毫米，則第四軋機(jī)座76的輸出厚度約為1.2毫米。因此，每一軋機(jī)座72、74、76，以及普拉茨行星軋機(jī)22都可調(diào)節(jié)，以改變輸出厚度，從而使最終厚度達(dá)到要求的厚度。例如，在本發(fā)明的理想實(shí)施方案中，無(wú)端板坯的厚度在從普拉茨行星軋機(jī)中輸出時(shí)，約為4至6毫米，通常約為6毫米。為將6毫米壓縮到要求的厚度1.6毫米，四輥熱軋機(jī)座必需實(shí)現(xiàn)74%的總壓縮率。(普拉茨軋機(jī)的4毫米輸出厚度，需要有55%的壓縮率，以達(dá)到1.8毫米的厚度)。為生產(chǎn)有要求的物理性能的1.6毫米厚度的帶材，最好應(yīng)使用四個(gè)軋機(jī)座的四輥熱軋機(jī)座組合件。例如，前三軋機(jī)座的每一個(gè)，采用大致相同的壓縮量，而最后一個(gè)機(jī)座采用較小的壓縮率軋機(jī)座輸入厚度輸出厚度縮減率%F16.0毫米3.8毫米37%F23.8毫米2.55毫米33%F32.55毫米1.8毫米30%F41.8毫米1.6毫米12%作為另一實(shí)例，在本發(fā)明的另一理想實(shí)施方案中，無(wú)端板坯從普拉茨行星軋機(jī)輸出時(shí)，厚度約為4毫米。為將4毫米壓縮至要求的厚度0.8毫米，四輥熱軋機(jī)座必須實(shí)現(xiàn)80%的總壓縮量。為生產(chǎn)有要求物理性能的0.8毫米厚度的帶鋼，最好也用四個(gè)四輥熱軋機(jī)座組合件。舉例而言，用軋機(jī)座進(jìn)行壓縮，前三座的壓縮量應(yīng)大致相同，而最后一座機(jī)座的壓縮量較小軋機(jī)座輸入厚度輸出厚度縮減率%F14.0毫米2.4毫米40%F22.4毫米1.45毫米40%F31.45毫米0.94%毫米35%F40.94毫米0.8毫米15%本發(fā)明理想實(shí)施方案的四輥熱軋機(jī)座，其構(gòu)形的最大壓縮率，應(yīng)為普拉茨行星軋機(jī)的輸出厚度的約95%，另隨意附加軋機(jī)，提供光軋功能。為防止連鑄狀態(tài)無(wú)端板坯的邊緣翻卷，最好用一邊緣軋機(jī)座，將板坯側(cè)緣正確整形。邊緣軋機(jī)座還可將該邊緣上形成，或轉(zhuǎn)移到該邊緣上上的任何氣泡或其他吸留氣體閉合。另外，連鑄裝置也可安裝一個(gè)預(yù)成形模，為無(wú)端板坯提供防卷邊的側(cè)緣形狀。該模具為板坯提供側(cè)邊緣，其在鑄造方向的橫向上的橫斷面基本上為扁弧形或橢圓形，沒(méi)有直角的角緣。在本發(fā)明的方法及設(shè)備的另一理想實(shí)施方案中，有一個(gè)感應(yīng)式邊緣再加熱器，放置在連鑄設(shè)備與均質(zhì)化爐之間。感應(yīng)式邊緣再加熱器將連鑄狀態(tài)無(wú)端板坯的邊緣加熱到1200-1250℃的熱軋溫度，補(bǔ)償鑄造過(guò)程本身造成的邊緣冷卻。將邊緣軋機(jī)座與感應(yīng)式邊緣再加熱器結(jié)合起來(lái)使用特別理想。假如不使用通過(guò)鑄模的邊緣定形，也可用邊緣軋機(jī)將邊緣進(jìn)一步定形，如有需要，可將連鑄狀態(tài)的無(wú)端板坯的邊緣“收攏”，使制成的帶鋼較窄，以提高下游熱軋機(jī)座中的工作輥的壽命。因此，使用感應(yīng)式邊緣再加熱器，提供無(wú)端板坯橫斷面上的理想溫度均勻度，以防止邊緣冷卻，和伴隨的難以收攏、扯裂及不均勻性。因此，將邊緣軋機(jī)座及感應(yīng)式邊緣再加熱器結(jié)合使用，由于可極度減少通常由冷卻邊緣造成的向熱軋機(jī)座工作輥的表面切入或刻劃，并由于在發(fā)生刻劃時(shí)，可使該板坯收窄而在未刻劃或切入的工作輥表面上進(jìn)行工作，就可使加工過(guò)程有最大的運(yùn)行長(zhǎng)度。圖5A-D及6A-D示出在將鋼坯引入普拉茨行星軋機(jī)前，對(duì)連鑄無(wú)端鋼坯邊緣作造形的理想設(shè)備。圖5A為邊緣軋機(jī)座1000的側(cè)視圖，其中包括理想的邊緣造形設(shè)備。一般由三個(gè)部件構(gòu)成，即進(jìn)料支承件1001，邊緣軋機(jī)1010及輸出支承件1020。各部件由底座1030支承，各在上面滑動(dòng)安裝，用可鎖緊及松鎖的方式連接?；瑒?dòng)安裝使任何一個(gè)或全部部件，可通過(guò)離開(kāi)縱向鑄造路線線CP的橫向移動(dòng)，從鑄造作業(yè)線中撤出。進(jìn)料支承件1001(圖5B)具有兩個(gè)支承輪1002、1003，它們被支承，以便繞與鑄造帶鋼平面垂直的軸線旋轉(zhuǎn)，并由調(diào)節(jié)塊1004、1005支承。調(diào)節(jié)塊1004、1005又與調(diào)節(jié)驅(qū)動(dòng)元件1006螺紋嚙合，并與底座1001上滑動(dòng)接觸。調(diào)節(jié)塊1004、1005在連鑄作業(yè)線的中線兩側(cè)等距放置，用圖中未示的傳動(dòng)裝置將調(diào)節(jié)驅(qū)動(dòng)件1006進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，便可調(diào)節(jié)支承輪1002、1003間的距離，以適應(yīng)鋼坯的不同鑄造寬度，并且/或者通過(guò)“攏邊”，將板坯的連鑄狀態(tài)的寬度收窄。支承輪1002、1003的輪轂1002A、1003A和輪緣1002B、1003B同軸，并且垂直排列，從而在板坯邊緣與該輪接觸時(shí)，不造成鑄造狀態(tài)的板坯的基本直角的邊緣變化。輪索1002A、1003A的直徑小于輪緣1002B、1003B的直徑，形成由該輪轂的外表面及該輪緣的內(nèi)表面構(gòu)成槽，其中攜帶板坯。邊緣軋機(jī)1010(圖5C)具有兩對(duì)傳動(dòng)軋輥1011A、1011B、1012A、1012B，由圖中未示的驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)，分別由調(diào)節(jié)塊1013、1014支持。調(diào)節(jié)塊1013、1014又與調(diào)節(jié)驅(qū)動(dòng)件1015螺紋連接，并與底座1016上滑動(dòng)接觸。調(diào)節(jié)塊1013、1014在連鑄作業(yè)線的中線兩側(cè)等距設(shè)置，通過(guò)用圖中未示的驅(qū)動(dòng)裝置轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)驅(qū)動(dòng)件1015，便可調(diào)節(jié)傳動(dòng)輥輥對(duì)1011A、1011B與1012A、1012B之間的距離，以適應(yīng)鋼坯鑄造的不同寬度，并/或通過(guò)“攏邊”，將板坯的連鑄狀態(tài)的寬度收窄或進(jìn)一步收窄。傳動(dòng)軋輥1011A，1011B和1012A，1012B，分別水平支承在調(diào)節(jié)塊1013、1014中，由驅(qū)動(dòng)裝置(圖中未示)轉(zhuǎn)動(dòng)，驅(qū)動(dòng)裝置分別通過(guò)萬(wàn)向接頭1011C、1011D和1012C、1012D、與各個(gè)輥驅(qū)動(dòng)連接。各輥對(duì)1011A、1011B和1012A、1012B的外圓周表面的構(gòu)形，可向鋼坯S提供要求的邊緣輪廓形狀。當(dāng)將帶鋼厚度在本發(fā)明普拉茲行星軋機(jī)22中進(jìn)行壓縮時(shí)，軋機(jī)輥通過(guò)與鋼坯S作傳動(dòng)接觸，可將橫斷面中的直角邊緣轉(zhuǎn)變?yōu)橄磉吅推渌毕莸男螤?。輸出支承?020(圖5D)有兩個(gè)支承輪1021、1022，它們被支承以圍繞垂直于鑄造帶鋼平面的軸線旋轉(zhuǎn)，并由調(diào)節(jié)塊1023、1024支承。調(diào)節(jié)塊1023、1024與調(diào)節(jié)驅(qū)動(dòng)件1026螺紋嚙合，在底座1025上滑動(dòng)安裝。調(diào)節(jié)塊1023、1024在連鑄作業(yè)線兩側(cè)等距放置，通過(guò)用圖中未示的驅(qū)動(dòng)裝置，將調(diào)節(jié)傳動(dòng)件1026轉(zhuǎn)動(dòng)，便可調(diào)節(jié)支承輪1021、1022間的距離，以適應(yīng)鋼坯的不同鑄造寬度，并且/或者通過(guò)“攏邊”，將板坯的連鑄狀態(tài)的板坯寬度收窄或進(jìn)一步收窄。支承輪1021、1022的轂1021A，1022A及輪緣1021B、1022B同軸，具有表面(輪轂的外表面和輪緣的內(nèi)表面)構(gòu)成槽，其邊緣構(gòu)形基本上與同邊緣軋機(jī)1010接觸時(shí)產(chǎn)生的鋼坯的形狀相同，因此，板坯邊緣與該輪接觸時(shí)，不使邊緣形狀變化。圖6A-D示出邊緣軋機(jī)座1000可提供的鑄造狀態(tài)鋼坯邊緣構(gòu)形的若干理想實(shí)施方案。圖6A為連鑄狀態(tài)鋼坯邊緣，其橫截面中有基本直角的邊緣。(鑄造方向與圖6A-D的平面垂直)。圖6B為本發(fā)明邊緣輪廓形狀的一個(gè)實(shí)施方案，形成外突的半圓中間部分，在鋼坯厚度中線的兩邊等距布置，但該半圓的直徑小于鋼坯S的厚度，從該外突的中間部分的兩側(cè)各伸展出一個(gè)臺(tái)肩部，形成與帶材的上下表面基本垂直的上下邊緣，形成的夾角約為90°。圖6C為本發(fā)明邊緣輪廓形狀的另一實(shí)施方案，形成外突的大致半圓形的橫截面。該橫截面為一組合形狀，有半圓形部分等距布置在鋼坯厚度的中線兩側(cè)，在中線兩側(cè)繼續(xù)向外延伸的第一部分，夾角約為120°，再繼續(xù)伸展第二部分，夾角約為80°，與帶鋼的上下表面相交。為求取最大的縮減率，圖6C中的邊緣構(gòu)形特別理想。圖6D為本發(fā)明邊緣輪廓形狀的又一實(shí)施方案，形成一個(gè)向外的突出部，有大致三角形的截面，其頂角倒圓，兩邊的夾角約為120°，與帶鋼的上下表面連接。圖7為本發(fā)明的方法的特別理想的實(shí)施例的方法的流程圖，示出帶鋼寬度為1000毫米，制成帶材的厚度為0.8毫米時(shí)兩階段之間的距離，各階段的熱薄帶鋼19的厚度，帶鋼19的各階段的移動(dòng)速度，以及各階段帶鋼19的溫度。在該實(shí)施方案中，普拉茨行星軋機(jī)22的帶鋼19的輸入厚度為80毫米，移動(dòng)速度可約為0.583米/秒，即約3米/分鐘。普拉茨行星軋機(jī)22輸出的帶材，厚度約壓縮到4毫米，移動(dòng)的速度約為1.17米/秒。第一軋機(jī)座70的輸出，帶材厚度壓縮至2.4毫米，移動(dòng)速度可為每秒鐘1.9米。第二軋機(jī)座72的輸出，帶材可按3.23米/秒移動(dòng)，厚度為1.45毫米。第三軋機(jī)座74的輸出處，帶材可按4.9米/秒的速率移動(dòng)，厚度為0.94毫米。最后，在第四軋機(jī)座76的輸出處，帶材按5.85米/秒移動(dòng)，厚度為0.8毫米?？梢钥吹?，行星軋機(jī)22與第一軋機(jī)座70之間的距離為5200毫米。軋機(jī)座70、72、74及76的相鄰組間的距離為6000毫米。并且，普拉茨行星軋機(jī)22輸出的連續(xù)熱帶鋼，其溫度約為1120℃，在到達(dá)第一軋機(jī)座70時(shí)冷卻到約1065℃。在第一軋機(jī)座70的輸出處，溫度進(jìn)一步下降到約978℃。第一感應(yīng)再加熱器78將帶鋼溫度增加70°，約達(dá)到1048℃。帶鋼進(jìn)入第二軋機(jī)座72時(shí)，溫度下降到約1019℃。在第二軋機(jī)座72的輸出處，溫度進(jìn)一步下降到約942℃。第二感應(yīng)再加熱器80將帶鋼增高70℃，使其溫度升到約1012℃。帶鋼進(jìn)入第三軋機(jī)座74時(shí)，其溫度下降到約984℃。在第三軋機(jī)座74的輸出處，其溫度下降到約930℃，到達(dá)第三感應(yīng)再加熱器82時(shí)，冷卻到約909℃。第三感應(yīng)再加熱器82提高70℃，將溫度增高到約979℃。在第四軋機(jī)座76的輸入處，溫度又下降到約953℃。帶材在第四軋機(jī)座76的輸出處，冷卻到約890℃。圖8示出電感應(yīng)再加熱器78、80及82之一。電感應(yīng)器有一個(gè)活套挑輥108。帶鋼19通過(guò)兩組感應(yīng)熱板100及102。熱板長(zhǎng)度約為一米，有感應(yīng)線圈104及106，可產(chǎn)生1500至2000千瓦的能量。感應(yīng)器100與102之間的距離為50-75毫米。帶鋼沿兩組感應(yīng)器之間的路線移動(dòng)時(shí)，在進(jìn)入下一階段之前，被加熱至約70℃至100℃。在本發(fā)明的一個(gè)特別理想的方案中，運(yùn)行中的帶鋼的溫度分布，是通過(guò)使用普拉茨行星軋機(jī)上游的預(yù)加熱裝置、邊緣再加熱裝置、和/或位于各軋機(jī)座之間的感應(yīng)式再加熱器等來(lái)實(shí)現(xiàn)的。通過(guò)使用已知的工藝控制裝置，包括各種計(jì)算機(jī)控制裝置、反饋裝置、正饋裝置，和/或其他已知的工藝控制技術(shù)，便可通過(guò)適當(dāng)?shù)脑O(shè)定溫度，在連續(xù)運(yùn)行的帶鋼上賦予熱量分布，并可通過(guò)各個(gè)預(yù)加熱器和/或再加熱裝置的工藝控制裝置保持熱分布狀態(tài)。如有需要，可通過(guò)這些預(yù)加熱、再加熱及控制裝置，對(duì)運(yùn)行帶鋼的生產(chǎn)冶金過(guò)程進(jìn)行控制并可將其進(jìn)行變化。圖9示出本發(fā)明的工藝步驟。連續(xù)金屬坯在步驟114中，利用前面已說(shuō)明的連續(xù)無(wú)端薄坯鑄造裝置來(lái)形成。帶材在步驟116中預(yù)熱，與普拉茨行星軋機(jī)118連接。帶材在步驟118中進(jìn)入普拉茨行星軋機(jī)時(shí)，一般厚度約為80毫米。普拉茨行星軋機(jī)將帶材厚度壓縮到需要的厚度，例如2、4、6、16或18毫米。隨帶材的厚度變化，從普拉茨行星軋機(jī)的輸出到最后軋機(jī)座的輸入，帶材的溫度在約1120℃至約825℃范圍內(nèi)，最好至少超過(guò)涉及的具體鋼坯的AC3點(diǎn)的溫度。然后將帶材在步驟120中與熱軋機(jī)座連接，將厚度進(jìn)一步縮減。步驟122中的一個(gè)再加熱器，將帶材加溫約70℃至100℃，然后將其與第二軋機(jī)座124連接，在其中將厚度進(jìn)一步縮減。在步驟126中，第二再加熱器再向帶材加熱，然后與第三熱軋機(jī)座128連接，在其中再縮減其厚度。在步驟130中，第三再加熱器再向帶材加熱，然后將其與第四熱軋機(jī)座132連接，將其進(jìn)一步壓縮到需要的厚度。在步驟120、124及128中，厚度壓縮率范圍為約10%到約40%。在步驟132中，在前一個(gè)軋機(jī)座的帶材厚度壓縮率的基礎(chǔ)上，帶材厚度壓縮率為8至15%。在步驟134中，可按需要使用附加的軋機(jī)座，將帶材軋平，并提供尺寸控制，而基本不再縮減厚度。此外，在步驟134中，可按需要提供附加處理，給予帶鋼符合商品條件的表面光潔度。在步驟136中，將帶材繞在卷盤(pán)上，切成適當(dāng)?shù)某叽纾詡溥\(yùn)輸。本發(fā)明的連續(xù)帶材生產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)的初始過(guò)程，包括通過(guò)連續(xù)鑄造裝置開(kāi)始進(jìn)行連續(xù)鑄造。在本領(lǐng)域中公認(rèn)，使用一個(gè)引錠桿或類(lèi)似裝置開(kāi)始連鑄。當(dāng)連鑄無(wú)端壞開(kāi)始從輸出輥道上輸出時(shí)，將引錠桿切斷，從作業(yè)線向上方或下方排出。當(dāng)連鑄繼續(xù)進(jìn)行時(shí)，鋼坯的前緣將接觸均質(zhì)爐上方的夾送輥，通過(guò)這些輥?zhàn)?，然后送入該爐。鑄造繼續(xù)時(shí)，無(wú)端板坯前緣將接觸普拉茨行星軋機(jī)中的驅(qū)動(dòng)輥，驅(qū)動(dòng)輥將其拾取，送入軋機(jī)。然后普拉茨行星軋機(jī)合攏，達(dá)到要求的運(yùn)轉(zhuǎn)厚度，使帶坯向下游加速前進(jìn)，結(jié)果進(jìn)入第一熱軋機(jī)座。各軋機(jī)座在帶坯進(jìn)入軋機(jī)座時(shí)，陸續(xù)合攏到要求的厚度。然后將各中介的感應(yīng)再加熱器在壓鑄線上入列，將帶坯包圍。可將一個(gè)隨意取舍的可垂直調(diào)節(jié)的輥道，設(shè)在普拉茨行星軋機(jī)的前方，便利起軋，并在連鑄周期的開(kāi)始和/或結(jié)束時(shí)便于取出板坯。通過(guò)使用已知的割炬裝置，將板坯的頭部切除并清理，廢料被再循環(huán)送入熔化車(chē)間。圖10A-F示出本發(fā)明的普拉茨行星軋機(jī)的引坯過(guò)程以及熱軋機(jī)座，有連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯或帶鋼。圖10A為該過(guò)程的起始步驟，包括普拉茨行星軋機(jī)，和四個(gè)四輥軋機(jī)座中之前兩個(gè)。過(guò)程以四個(gè)軋機(jī)座全部開(kāi)放的狀態(tài)開(kāi)始，而普拉茨行星軋機(jī)處于開(kāi)放和下調(diào)到預(yù)期的運(yùn)行壓縮率之間的中間狀態(tài)。進(jìn)料夾送輥2001將鋼坯厚度從80毫米壓縮到約64毫米，該厚度便于向普拉茨軋機(jī)的輥隙強(qiáng)制進(jìn)送。圖示普拉茨行星軋的輸出板坯厚度為15毫米，可隨普拉茨輥隙的開(kāi)度而變化。當(dāng)帶鋼到達(dá)第一個(gè)四輥軋機(jī)座F1時(shí)，普拉茨行星軋機(jī)的輥隙已開(kāi)始調(diào)小，并繼續(xù)調(diào)到預(yù)期的運(yùn)行壓縮率。如圖10B所示，在普拉茨行星軋機(jī)開(kāi)始向下調(diào)時(shí)，四輥軋機(jī)座F1隨之合攏，當(dāng)工作輥與行進(jìn)的帶鋼壓緊接觸時(shí)，F(xiàn)1起夾送輥的作用。由于在每一鑄造周期中，僅需引坯一次，F(xiàn)1軋機(jī)座的電機(jī)，僅需開(kāi)始使工作輥達(dá)到其連續(xù)的穩(wěn)定狀態(tài)的運(yùn)行速度，不試求“猛開(kāi)”，從而連鑄帶鋼和預(yù)熱裝置的熱損耗達(dá)到最少。(與此相似，僅需將軋機(jī)座F2、F3及F4的各電機(jī)達(dá)到其連續(xù)的穩(wěn)態(tài)運(yùn)轉(zhuǎn)速度)。在圖10C中，將普拉茨行星軋機(jī)下調(diào)到運(yùn)行壓縮度，輸出帶材的厚度約為4毫米?，F(xiàn)將第一個(gè)四輥軋機(jī)座F1合攏到運(yùn)行壓縮度，提供2.4毫米的輸出厚度。帶材的前端到達(dá)第二軋機(jī)座F2，圖示正在合攏。再參看F2，與前面的F1相似，當(dāng)將工作輥與運(yùn)行帶鋼強(qiáng)制接觸時(shí)，F(xiàn)2開(kāi)始起夾送輥的作用。圖10D示出軋機(jī)座F2合攏到運(yùn)行壓縮度，提供1.8毫米的輸出厚度。帶材前端到達(dá)第三軋機(jī)座F3，圖示正在合攏。再參看F3，與前面的F2及F1一樣，將工作輥強(qiáng)制與運(yùn)行帶鋼接觸時(shí)，F(xiàn)3開(kāi)始起夾送輥的作用。在圖10E中，軋機(jī)座F3被合攏到運(yùn)行壓縮度，提供0.94毫米的輸出厚度。雖然圖中未示，但帶材的前端正接近最后的軋機(jī)座F4，也依循夾送輥到運(yùn)行壓縮度的程序，直到F4合攏到運(yùn)行壓縮度。圖10F示出的作業(yè)線有帶坯在全部四個(gè)四輥軋機(jī)座中穿引，帶坯的前端已切斷回收，并通過(guò)連鑄機(jī)再循環(huán)。本發(fā)明的理想設(shè)備及方法的全部連續(xù)作業(yè)，僅要求在每一鑄造周期中，將圖10A-F所示的引坯過(guò)程進(jìn)行一次。圖11A-C示出本發(fā)明的第二系統(tǒng)及方法，其構(gòu)形與圖4相似。圖11A-C中的兩個(gè)曲線圖，標(biāo)繪出在兩個(gè)不同連鑄行進(jìn)速度下的帶材的計(jì)算溫度的曲線。上圖示出3.5米/分鐘下鑄造的鋼材的計(jì)算溫度，下圖示出在2.7米/分鐘下鑄造的鋼材的計(jì)算溫度，兩圖中的最終帶材制品的厚度為0.8毫米。(兩圖都以80毫米厚、1270毫米寬的連鑄狀態(tài)鑄坯，當(dāng)輸入普拉茨行星軋機(jī)的進(jìn)料輥時(shí)為基礎(chǔ)進(jìn)行計(jì)算的。)在第一個(gè)計(jì)算中，將軋機(jī)座間的感應(yīng)再加熱器調(diào)節(jié)到在軋機(jī)座間增高溫度約70℃，而在第二個(gè)計(jì)算中，調(diào)節(jié)到在軋機(jī)座之間約增溫100℃。本發(fā)明的熱軋機(jī)座，在各種最佳實(shí)施方案中，可使用本
技術(shù)領(lǐng)域：
中已知的生產(chǎn)帶鋼技術(shù)。這些包括采用軸向移動(dòng)和將工作輥彎曲，以便控制無(wú)端的帶材的凸面隆起，同時(shí)可避免不良邊緣和邊緣脫落(見(jiàn)圖3A-B)。所以這些技術(shù)都能最大限度提高帶鋼的平整性，從而使最終產(chǎn)品用戶不需對(duì)帶鋼作進(jìn)一步準(zhǔn)備步驟，而直接進(jìn)入制造過(guò)程。雖然以采用四輥軋機(jī)座為理想，但采用六輥軋機(jī)座，或采用四輥軋機(jī)座與六輥軋機(jī)座的組合也屬本發(fā)明范圍，這取決于工藝中熱軋部分所要求的壓縮程度。六輥軋機(jī)座可取得比四輥軋機(jī)座高的壓縮率，但是要求較大的投資。特別理想的方案包括全部為四輥軋機(jī)座，在作業(yè)中至少有2至3個(gè)軋機(jī)座;或者包括至少三個(gè)以上四輥軋機(jī)座，后隨2個(gè)六輥軋機(jī)座;或者包括一個(gè)六輥軋機(jī)座，后跟隨至少二個(gè)四輥軋機(jī)座。本發(fā)明的加工設(shè)備構(gòu)形，可在熱軋機(jī)座的投資成本和運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用方面，比現(xiàn)有技術(shù)的方法有很大的節(jié)約。在傳統(tǒng)的熱軋機(jī)中，為取得1.8毫米至2.5毫米的板厚度，要求至少有6個(gè)壓縮軋機(jī)座設(shè)置在粗軋機(jī)座后面，總共為7個(gè)軋機(jī)座。在四輥軋機(jī)座中，工作輥直徑一般由要求的帶材規(guī)格及厚度決定。典型熱軋機(jī)要求使用的工作輥直徑，比本發(fā)明的熱軋機(jī)座中使用的輥的直徑大很多。本發(fā)明中，工作輥直徑基本上與傳統(tǒng)冷軋機(jī)座使用的工作輥直徑相同。由于既不需傳統(tǒng)的冷軋機(jī)，而且在加工過(guò)程的熱軋部分中可使用較小且較廉的軋機(jī)座，故可節(jié)約投資成本。在熱軋機(jī)座中使用較小的工作輥，因?yàn)樵隍?qū)動(dòng)軋機(jī)座時(shí)可使用馬力較小的電機(jī)，故又可節(jié)省運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用。為使本發(fā)明的鑄造作業(yè)線可長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，理想的軋機(jī)座構(gòu)形，最好具備通過(guò)現(xiàn)有技術(shù)的設(shè)備及方法不能取得的額外功能，全部針對(duì)長(zhǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間而不降低熱軋薄帶材的物理性能。理想軋機(jī)座提供輥隙潤(rùn)滑，以盡量減小磨損與摩擦。軋機(jī)座的構(gòu)造使工作輥可軸向移動(dòng)(即橫向于鑄、軋方向移動(dòng))。并且，在特別理想的軋機(jī)座中，有可能在軋制前進(jìn)的帶材時(shí)更換軋輥，使其余的軋機(jī)座作壓縮，而作更換的機(jī)座暫時(shí)離開(kāi)作業(yè)線。本發(fā)明理想方案的主要投資及運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用的節(jié)約，在于減少生產(chǎn)要求厚度的熱軋薄帶鋼時(shí)所需的軋機(jī)座的數(shù)目和大小。在現(xiàn)有技術(shù)的標(biāo)準(zhǔn)方法中，由粗軋機(jī)及精軋機(jī)列構(gòu)成的熱軋機(jī)，軋制2.5毫米厚、1250毫米寬的帶材，要求40，000千瓦的(安裝)功率。各軋機(jī)座的很大的動(dòng)力要求，在于所有的已知熱軋機(jī)作批量運(yùn)作，從未能達(dá)到穩(wěn)態(tài)條件。軋機(jī)加工的每一切斷的坯料，必須依循引坯、軋機(jī)合攏、加速等的操作程序，造成驅(qū)動(dòng)軋機(jī)座的電機(jī)的電力利用非常不良，并且使驅(qū)動(dòng)軋機(jī)座的功率要求過(guò)大。將軋機(jī)合攏時(shí)，首先合攏最接近連鑄機(jī)的軋機(jī)，然后將各軋機(jī)沿加工過(guò)程向下游方向，逐個(gè)依次合攏。全部軋機(jī)合攏后，必須立即加速，因?yàn)閺谋“宓奈捕说角熬?，板材有一定長(zhǎng)度，和相應(yīng)的溫度降。尾端最冷，并且最后承受壓軋;因?yàn)檐垯C(jī)座沒(méi)有對(duì)板材補(bǔ)充加熱，尾端在壓軋作業(yè)過(guò)程中繼續(xù)冷卻，從而除因需避免加熱造成軋輥的裂紋等有要求外，還必需有盡可能高的通過(guò)速度，使“猛升”得以實(shí)現(xiàn)。這便要求每一軋機(jī)座總是要有足夠的功率，取得最高速度，在內(nèi)在的溫度降使帶材不能正常軋制前，將作業(yè)線持續(xù)加速。本發(fā)明由于與軋機(jī)座間的再加熱裝置相結(jié)合，再加熱裝置與熱軋機(jī)座交替放置，便可避免這些傳統(tǒng)的問(wèn)題。因?yàn)榧訜崞髋c過(guò)程的全部連續(xù)運(yùn)作可避免溫度降問(wèn)題，便不需要加速，或?qū)⑦^(guò)程中的熱軋部分加速。過(guò)程的全部連續(xù)作業(yè)，顯然可省卻引坯、合攏軋機(jī)、在過(guò)程的熱軋部分中“猛升”加速等步驟，而這些步驟在使用切斷坯材時(shí)為必不可少。結(jié)果是，本發(fā)明的方法與設(shè)備可使電力更有效地使用，軋機(jī)座的電機(jī)可定標(biāo)，因?yàn)楦鬈垯C(jī)座使用恒定的轉(zhuǎn)速和馬力。在本發(fā)明的普拉茨行星軋機(jī)和四個(gè)四輥軋機(jī)座的一個(gè)特別理想的構(gòu)形中，總安裝功率20，000千瓦可生產(chǎn)0.8毫米厚、1250寬的帶材。即使不存在因不需冷軋機(jī)而獲得的投資及運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用方面的節(jié)約，(現(xiàn)有技術(shù)的)40，000千瓦的電機(jī)安裝功率(本發(fā)明的)20，000千瓦的電機(jī)安裝功率的投資方面的節(jié)約，以及運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用方面的節(jié)約就已經(jīng)是很可觀的了。上面已經(jīng)揭示一種新穎的系統(tǒng)和方法，可用以將熱軋扁平薄鋼坯制成最小的厚度，足以直接投入產(chǎn)品制造，并可利用連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯。該新穎系統(tǒng)利用普拉茨行星壓縮軋機(jī)，和若干從普拉茨行星軋機(jī)接受帶材的軋機(jī)座，后者將厚度進(jìn)一步縮減，在各軋機(jī)座之間有感應(yīng)再加熱器，向帶形板材增加必需的熱量，使之可由后繼的軋機(jī)座進(jìn)行加工。普拉茨行星軋機(jī)，將連續(xù)的坯材的厚度從約80毫米縮減至約4毫米。相繼排列的軋機(jī)座實(shí)現(xiàn)厚度的第二次縮減，將普拉茨行星軋機(jī)的第一次壓縮厚度縮減至少約50%，從而使連續(xù)帶材的平均厚度約小于1.8毫米，更理想為1毫米或小于1毫米，最佳化為0.7-0.8毫米。相鄰軋機(jī)座間的感應(yīng)再加熱器向鋼坯增加熱量，保持使帶鋼保持的工作溫度足以實(shí)現(xiàn)第二次壓縮。最好使用至少三個(gè)壓縮軋機(jī)座，以取得要求的厚度，但需要時(shí)可使用更多的軋機(jī)座的數(shù)目。可將板材的最后厚度縮減至0.7-0.8毫米。每一軋機(jī)座產(chǎn)生的厚度縮減的范圍，為從前一軋機(jī)座接受的厚度的約10至40%。雖然本發(fā)明已經(jīng)結(jié)合一個(gè)理想實(shí)施方案來(lái)進(jìn)行描述，但無(wú)意將發(fā)明范圍局限于敘述到的特定形式，相反，本發(fā)明包括可納入文后權(quán)利要求書(shū)界定的精神與范圍中的替代、變型及等同物。權(quán)利要求1.一種制造扁平熱軋鋼材或黑色金屬的連續(xù)方法，使其厚度達(dá)到可基本直接用于產(chǎn)品制造，該方法主要包括下列步驟將鋼或黑色金屬的連鑄無(wú)端板坯進(jìn)給普拉茨行星軋機(jī)，進(jìn)行該板坯連鑄厚度的第一次縮減，生產(chǎn)出有第一縮減厚度的連續(xù)熱帶材；由若干軋輥?zhàn)鶑乃銎绽男行擒垯C(jī)依次接受所述連續(xù)熱帶材，進(jìn)行所述第一壓縮厚度的至少約50%的第二次厚度縮減，使所述連續(xù)熱帶材的平均厚度小于約1.8毫米；用再加熱裝置在相鄰軋機(jī)座之間，將所述連續(xù)熱帶材再加熱，以保持所述連續(xù)帶板材的工作溫度，足以進(jìn)行所述第二次厚度縮減。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于有至少三個(gè)軋機(jī)座依次接受連續(xù)帶材，進(jìn)行第二次厚度縮減。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于軋機(jī)座屬于稱(chēng)之為四輥軋機(jī)座的類(lèi)型。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于還包括將連鑄鋼坯在每分鐘2.5至3.5米的速率下，送入普拉茨行星軋機(jī)的步驟。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于包括將帶鋼厚度縮減達(dá)到約小于1毫米的最終厚度的步驟。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于有步驟將帶鋼厚度縮減至約0.8毫米的最終厚度。7.根據(jù)權(quán)利要求1、2、5或6所述的方法，其特征在于從普拉茨行星軋機(jī)輸出，并向最后軋機(jī)座輸入的鋼坯的工作溫度范圍，約在1120℃至接近其AC3點(diǎn)范圍內(nèi)。8.根據(jù)權(quán)利要求1、2、5或6所述的方法，其特征在于每一軋機(jī)座產(chǎn)生的厚度壓縮率在約10%至約40%之間。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于另有步驟將完成的帶鋼卷取，以備運(yùn)輸。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于另有步驟如下將完成的帶鋼切成選定的長(zhǎng)度;將該切斷的完成帶鋼進(jìn)行卷取，其中所述切斷帶鋼的所述選定長(zhǎng)度，及所述切斷帶鋼的卷盤(pán)直徑，不受鑄坯長(zhǎng)度的限制。11.根據(jù)權(quán)利要求1、2、5或6所述的方法，其特征在于在將所述連續(xù)無(wú)端板坯引入該普拉茨行星軋機(jī)前，將所述連續(xù)板坯進(jìn)行預(yù)熱。12.根據(jù)權(quán)利要求1、2、5或6所述的方法，其特征在于在將所述連續(xù)無(wú)端板坯引入該普拉茨行星軋機(jī)前，所述連鑄無(wú)端板坯的最大厚度，在約70至約90毫米范圍內(nèi)。13.根據(jù)權(quán)利要求1、2、5或6所述的方法，其特征在于在相鄰軋機(jī)座之間的所述再加熱裝置，為電感應(yīng)再加熱裝置。14.根據(jù)權(quán)利要求1、2、5或6所述的方法，其特征在于該普拉茨行星軋機(jī)，包括至少一個(gè)靜止的定形支承梁裝置，從而環(huán)行工作輥及所述靜止的支承梁裝置配合，對(duì)所述連鑄熱帶材的輪廓與形狀進(jìn)行控制。15.一種由權(quán)利要求1、5、6或14所述方法制成的熱軋扁平帶材。16.一種制造扁平熱軋鋼材或黑色金屬的系統(tǒng)，該板材厚度達(dá)到可直接用于產(chǎn)品制造，所述系統(tǒng)主要包括一個(gè)普拉茨行星軋機(jī)，接受連鑄無(wú)端鋼坯或黑色金屬坯，將所述坯料的連鑄狀態(tài)的厚度，進(jìn)行第一次厚度縮減，生產(chǎn)出具有第一縮減厚度的連續(xù)熱坯料;多個(gè)軋機(jī)座，依次從所述普拉茨行星軋機(jī)接受所述連續(xù)熱帶材，實(shí)現(xiàn)所述第一縮減厚度的至少約50%的第二厚度縮減，使所述連續(xù)熱帶材具有約小于1.8毫米的平均厚度;在相鄰軋機(jī)座間的再加熱裝置，保持所述連續(xù)帶鋼的工作溫度，足以進(jìn)行該第二縮減。17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于順序設(shè)有至少三個(gè)軋機(jī)座，以實(shí)現(xiàn)厚度的該第二縮減。18.根據(jù)權(quán)利要求16或17所述的系統(tǒng)，其特征在于軋機(jī)座的類(lèi)型為四輥軋機(jī)座。19.根據(jù)權(quán)利要求16或17所述的系統(tǒng)，其特征在于連鑄坯送入普拉茨軋機(jī)的速度為每分鐘2.5-3.5米。20.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于所述軋機(jī)座所提供的帶鋼的最終厚度為約小于1毫米。21.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于所述軋機(jī)座提供的帶鋼的最終厚度約為0.8毫米。22.如權(quán)利要求16、17、20或21所述的系統(tǒng)，其特征在于在普拉茨行星軋機(jī)輸出和最后軋機(jī)座輸入之間的所述鋼坯的工作溫度范圍在約1120℃與接近AC3點(diǎn)之間。23.根據(jù)權(quán)利要求16、17、20或21所述的系統(tǒng)，其特征在于每一軋機(jī)座提供的厚度壓縮率范圍，為約10%至約40%。24.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于另有卷取完成帶材以備運(yùn)輸?shù)难b置。25.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于還包括將完成帶材切成選定長(zhǎng)度的裝置;與卷取該切斷的完成帶材的裝置;所述系統(tǒng)可供選定的該切斷帶材的長(zhǎng)度，和該切斷帶材卷盤(pán)的直徑，不受鑄坯長(zhǎng)度的限制。26.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于另有預(yù)熱裝置，用以將所述連續(xù)板坯在將其引入該普拉茨行星軋機(jī)之前，進(jìn)行預(yù)熱。27.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于相鄰軋機(jī)座間的所述再加熱裝置，為電感應(yīng)再加熱裝置。28.根據(jù)權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于所述普拉茨行星軋機(jī)直有至少一個(gè)靜止的定形支承梁裝置，從而環(huán)行工作輥與該靜止支承梁裝置配合，對(duì)該連續(xù)熱帶材的輪廓及形狀進(jìn)行控制。全文摘要一種軋制有最小厚度基本可供直接制造產(chǎn)品的扁平帶鋼或黑色金屬帶的連續(xù)方法及系統(tǒng)，其中有一個(gè)普拉茨行星軋機(jī)，連續(xù)接受連鑄狀態(tài)的無(wú)端鋼坯或黑色金屬坯，進(jìn)行板坯厚度的第一次縮減，有多個(gè)軋機(jī)座從普拉茨行星軋機(jī)依次接受連續(xù)帶材，進(jìn)行縮減率至少為第一次的50％的第二次縮減，制成平均厚度小于1.8毫米的連續(xù)帶材，有電感應(yīng)再加熱器設(shè)置在相鄰軋機(jī)座之間，保持帶材工作溫度足以進(jìn)行第二次縮減。文檔編號(hào)B21B1/46GK1061364SQ9111078公開(kāi)日1992年5月27日申請(qǐng)日期1991年11月13日優(yōu)先權(quán)日1990年11月13日發(fā)明者L·F·羅斯蒂克,L·M·施梅爾佐爾,P·芬克,D·菲格申請(qǐng)人:曼內(nèi)斯曼有限公司,查帕拉爾鋼鐵公司