本實(shí)用新型屬于機(jī)械加工設(shè)備領(lǐng)域，涉及一種汽車驅(qū)動(dòng)橋橋殼本體成型的模具，特別涉及一種橋殼本體成型模。

背景技術(shù)：

汽車驅(qū)動(dòng)橋橋殼本體的作用是支承并保護(hù)主減速器、差速器和半軸等。同時(shí)，它還是行駛系的主要組成部分，具有與前橋（從動(dòng)橋）一起承受汽車的質(zhì)量、以及在汽車行駛時(shí)，承受驅(qū)動(dòng)輪傳來的各向反力、彎矩和制動(dòng)時(shí)的力矩，并通過懸架傳給車架等功用。汽車驅(qū)動(dòng)橋橋殼本體從結(jié)構(gòu)上可分為整體式橋殼和分段式橋殼兩類。為適應(yīng)承受不同載荷下驅(qū)動(dòng)輪的力矩，整體式橋殼的外形通常是從兩端到中心呈變截面的異形體，它往往是采用上、下兩件橋殼本體拼接對(duì)焊的方式制作而成。

橋殼本體傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式是分六道工序進(jìn)行加工，其先采用單點(diǎn)剪板機(jī)實(shí)施工序一下料加工，其次采用單點(diǎn)閉式汽動(dòng)壓力機(jī)實(shí)施工序二落料加工，然后采用單點(diǎn)閉式液壓機(jī)實(shí)施工序三成型加工，接著采用單點(diǎn)閉式汽動(dòng)壓力機(jī)實(shí)施工序四切長(zhǎng)加工，再則采用單點(diǎn)閉式汽動(dòng)壓力機(jī)實(shí)施工序五切邊加工，最后采用搖臂鉆床實(shí)施工序六鉆孔（攻絲）加工。使用傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，其成型工序通常因采用開放式成型結(jié)構(gòu)模具使得橋殼本體落料件成型過程不夠穩(wěn)定，尤其是其兩端部位的圓管張口尺寸不易控制、中間部位大法蘭處的平面度變差較大；且因工件取放操作較為困難、出料運(yùn)行不夠順暢，導(dǎo)致出料過程異常，致使生產(chǎn)效率較低，生產(chǎn)耗時(shí)較長(zhǎng)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的不足，適應(yīng)現(xiàn)實(shí)需要，提供一種汽車驅(qū)動(dòng)橋橋殼本體成型的模具。不但可使橋殼本體落料件成型過程穩(wěn)定，而且可使產(chǎn)品出料過程順暢，這樣通過設(shè)計(jì)一種能滿足生產(chǎn)橋殼本體的成型模具，提升產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率。

為了實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為：

一種橋殼本體成型模，包括上模與下模，所述上模包括凸模固定板及若干凸模組，下模包括凹模固定座及若干凹模組,中間凸模組為一件，其余組各有以中間凸模組為對(duì)稱的兩件，中間凹模組為一件，其余組各有以中間凹模組為對(duì)稱的兩件，若干凸模組安裝在凸模固定板的同一水平安裝面下方，若干凹模組安裝凹模固定座內(nèi)，凹模固定座的安裝面為對(duì)稱的橫向階梯型平面，所述若干凸模組和若干凹模組共同組成橋殼本體的成型型腔。

進(jìn)一步，位于邊沿的凹模組的上表面前后兩側(cè)各設(shè)有一件鑲塊,所述凹模固定座的上表面左右兩端端部各設(shè)有兩件端部定位塊及其上表面后側(cè)的中間設(shè)有一件中間定位塊，端部定位塊和中間定位塊之間組成橋殼本體落料件的定位空間。

進(jìn)一步，所述凹模固定座的內(nèi)部設(shè)有出料頂起裝置且內(nèi)部正中間設(shè)有一件上下滑動(dòng)連接的取料頂塊。

更進(jìn)一步，所述出料頂起裝置包括出料頂桿和下出料彈簧，凹模固定座的內(nèi)部中間左右均勻共設(shè)有若干件上下滑動(dòng)連接的下出料頂桿和下出料彈簧。

進(jìn)一步，所述凸模組為四組，位于邊沿的凸模組為第一凸模組，第四凸模組為一件，第一凸模組至第三凸模組各有以第四凸模組為對(duì)稱的兩件，所述凹模組為四組，位于邊沿的凹模組為第一凹模組，第四凹模組為一件，第一凹模組至第三凹模組各有以第四凹模組為對(duì)稱的兩件。

更進(jìn)一步，第一凸模組、第二凸模組、第三凸模組和第四凸模組按產(chǎn)品凸模分段編號(hào)有序?qū)ΨQ排列通過螺紋連接緊固安裝在凸模固定板的下方，第一凹模組、第二凹模組、第三凹模組和第四凹模組按產(chǎn)品凹模分段編號(hào)有序?qū)ΨQ排列通過螺紋連接緊固安裝在凹模固定座內(nèi)腔兩側(cè)的上方，產(chǎn)品凸模分段編號(hào)與產(chǎn)品凹模分段編號(hào)按產(chǎn)品成型形狀對(duì)應(yīng)。

本實(shí)用新型的有益效果在于：

1.本實(shí)用新型的凸模組、凹模組及取料頂塊共同構(gòu)成的長(zhǎng)條形閉合式成型結(jié)構(gòu)可使成型件落料件成型過程順暢，保證了橋殼本體的外觀形狀規(guī)整及強(qiáng)度性能穩(wěn)定；

2.本實(shí)用新型的自帶下出料頂桿結(jié)構(gòu)可使成型件落料件成型及出料過程順暢，能提升生產(chǎn)節(jié)拍、加大產(chǎn)能、降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例1的下模部分俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為工件成型后的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為工件成型后的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，上模板1，上墊板2，凸模固定板3，第一凸模組4，第二凸模組5，第三凸模組6，第四凸模組7，中間定位塊8，吊柄9，導(dǎo)套固定板10，導(dǎo)套11，導(dǎo)柱12，端部定位塊13，鑲塊14，凹模固定座15，下出料頂桿16，下出料彈簧17，下模板18，第一凹模組19，第二凹模組20，第三凹模組21，第四凹模組22，取料頂桿23，取料頂塊24，橋殼本體25。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說明：

實(shí)施例：參見圖1—圖4。

采用一種橋殼本體成型模的汽車驅(qū)動(dòng)橋橋殼本體成型模具，包括上模與下模，所述上模從上至下包括依次緊固連接的吊柄9、上模板1、上墊板2、凸模固定板3及同一水平位置上橫向設(shè)有四組凸模組4、5、6、7，第四凸模組7為一件，一到三組各有以第四凸模組7為對(duì)稱的兩件，所述下模從上至下包括階梯型水平位置上橫向設(shè)有的四組凹模組19、20、21、22、凹模固定座15、下模板18和吊柄9, 第四凹模組22為一件，一到三組各有以第四凹模組22為對(duì)稱的兩件，所述第一凹模組19的上表面前后兩側(cè)各設(shè)有一件鑲塊14,所述凹模固定座15的上表面左右兩端端部各設(shè)有兩件端部定位塊13及其上表面后側(cè)的中間設(shè)有一件中間定位塊8，所述凹模固定座15的內(nèi)部中間左右均勻共設(shè)有六件上下滑動(dòng)連接的下出料頂桿16和下出料彈簧17，所述凹模固定座15的內(nèi)部正中間設(shè)有一件上下滑動(dòng)連接的取料頂塊24，所述下模板18的內(nèi)部中間設(shè)有兩件上下滑動(dòng)連接的取料頂桿23，所述四組凸模組4、5、6、7、四組凹模組19、20、21、22及取料頂塊24共同組成橋殼本體25的成型型腔。

在所述上模與下模之間設(shè)置有導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)套11通過過盈配合與導(dǎo)套固定板10連接，所述導(dǎo)套固定板10通過螺栓及定位銷與上模板1連接，所述導(dǎo)柱12通過過盈配合與下模板18連接。

吊柄9通過螺紋連接緊固安裝在上模板1的前后兩側(cè)面靠近左右兩端端部位置各一件，上墊板2通過螺栓及定位銷緊固安裝在上模板1的下方，凸模固定板3通過螺栓及定位銷緊固安裝在上墊板2的下方，第一凸模組4、第二凸模組5、第三凸模組6和第四凸模組7按產(chǎn)品凸模分段編號(hào)有序?qū)ΨQ排列通過螺紋連接緊固安裝在凸模固定板3的下方；第一凹模組19、第二凹模組20、第三凹模組21和第四凹模組22按產(chǎn)品凹模分段編號(hào)有序?qū)ΨQ排列通過螺紋連接緊固安裝在凹模固定座15內(nèi)腔兩側(cè)的上方，凹模固定座15通過螺栓及定位銷緊固安裝在下模板18的上方，吊柄9通過螺紋連接緊固安裝在下模板18的前后兩側(cè)面靠近左右兩端端部位置各一件，第一凹模組19的上表面前后兩側(cè)各通過螺栓連接一件鑲塊14，凹模固定座15的上表面左右兩端端部通過螺栓連接兩件端部定位塊13及其上表面后側(cè)的中間通過螺栓連接一件中間定位塊8，凹模固定座15的內(nèi)腔內(nèi)部中間左右均布有六個(gè)較大的通孔且其孔的上端部分別通過間隙配合一件下出料頂桿16且其孔的下端部分別通過間隙配合一件下出料彈簧17，下出料頂桿16的下表面放在下出料彈簧17的上表面上且其與凹模固定座15的通孔上下滑動(dòng)連接，下出料頂桿16的上端部分別與第一凹模組19、第二凹模組20和第三凹模組21內(nèi)部中間的通孔通過間隙配合且上下滑動(dòng)連接，取料頂塊24的下表面放置在下模板18的上表面上，取料頂塊24與凹模固定座15內(nèi)部中間的過孔通過間隙配合且上下滑動(dòng)連接，取料頂塊24的下方設(shè)有兩件取料頂桿23，取料頂桿23與下模板18內(nèi)部中間的過孔通過間隙配合且上下滑動(dòng)連接。

本實(shí)施例的工作原理簡(jiǎn)述如下：

該類匹卡4×2車型驅(qū)動(dòng)橋的橋殼本體是由6.0mm厚的熱軋板經(jīng)沖壓加工制成，在落料工序后便可用于成型模具的加工：

第一步，將本實(shí)施例的汽車驅(qū)動(dòng)橋橋殼本體成型模具，安裝在單點(diǎn)閉式1000T液壓機(jī)上。

第二步，將液壓機(jī)的頂出缸開到其行程最低點(diǎn)的位置，再將取料頂桿23放入下模板18中間的過孔內(nèi)并使取料頂桿23的上平面低于下模板18的上平面，然后將取料頂塊24放入凹模固定座15中間的過孔內(nèi)。

第三步，如圖2所示，將落料工序后的橋殼本體落料件放置在四組凹模組19、20、21、22的上方，并使橋殼本體落料件的左右兩端端部分別放置在同一端兩件端部定位塊13的中間且使其中部后端端面緊靠著中間定位塊8。

第四步，開動(dòng)壓力機(jī)對(duì)橋殼本體落料件進(jìn)行沖壓加工，機(jī)床上工作平臺(tái)、第一凸模組4、第二凸模組5、第三凸模組6和第四凸模組7向下運(yùn)動(dòng)，當(dāng)?shù)谒耐鼓＝M7與橋殼本體落料件接觸時(shí)橋殼本體落料件開始產(chǎn)生彈性變形，隨著機(jī)床上工作平臺(tái)進(jìn)一步向下運(yùn)動(dòng)，橋殼本體落料件逐步與第四凹模組22、下出料頂桿16、第一凸模組4、第二凸模組5、第三凸模組6、鑲塊14、第一凹模組19、第二凹模組20、第三凹模組21及取料頂塊24相接觸，與此同時(shí)，下出料頂桿16帶著下出料彈簧17因壓縮向上的推力一起向下運(yùn)動(dòng)，直到機(jī)床上工作平臺(tái)運(yùn)行到下死點(diǎn)為止，再對(duì)機(jī)床主缸保壓延時(shí)2至3秒，使橋殼本體25在四組凸模組4、5、6、7、四組凹模組19、20、21、22及取料頂塊24共同組成的成型型腔內(nèi)完成成型，達(dá)到成型長(zhǎng)度1386.7 mm、兩端端部張口φ75.6 mm、中間大法蘭面φ250范圍內(nèi)的寬度70.4 mm、平面度1.2 mm、中間大法蘭圓弧R125.3 mm、中間變截面長(zhǎng)度390.5 mm、中間大法蘭最高位置與直型圓管最高位置之間的高度差88.2 mm，經(jīng)過成型后，工件的結(jié)構(gòu)如圖3、圖4所示。

第五步，機(jī)床上工作平臺(tái)、第一凸模組4、第二凸模組5、第三凸模組6和第四凸模組7向上回位，然后將液壓機(jī)的頂出缸開到其行程最高點(diǎn)的位置，使取料頂桿23將取料頂塊24及橋殼本體25向上頂起，與此同時(shí)，下出料頂桿16帶著下出料彈簧17因壓縮向上的推力一起向上運(yùn)動(dòng)，并使橋殼本體25脫離凹模固定座15的內(nèi)腔為止。

第六步，用手取出橋殼本體25裝入物料箱內(nèi)，再啟動(dòng)液壓機(jī)頂出缸復(fù)位，使取料頂桿23將取料頂塊24帶回凹模固定座15的內(nèi)腔。

采用本實(shí)施例制作的橋殼本體外形尺寸穩(wěn)定在成型長(zhǎng)度1386.7 mm、兩端端部張口φ75.6 mm、中間大法蘭面φ250范圍內(nèi)的寬度70.4 mm、平面度1.2 mm、中間大法蘭圓弧R125.3 mm、中間變截面長(zhǎng)度390.5 mm、中間大法蘭最高位置與直型圓管最高位置之間的高度差88.2 mm，整體外形的一致性規(guī)整，可持續(xù)穩(wěn)定的確保橋殼本體的外形尺寸達(dá)到產(chǎn)品圖紙的設(shè)計(jì)要求。在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)也提升了產(chǎn)能,匹卡4×2車型驅(qū)動(dòng)橋的橋殼本體成型工序其落料件成型及出料過程現(xiàn)已十分順暢及穩(wěn)定，且模具維修次數(shù)明顯減少。單件產(chǎn)品單班產(chǎn)能由970件提升為1250件，單班產(chǎn)能提升了28.9%。