本發(fā)明屬于焊接技術(shù)領(lǐng)域，具體來說，涉及一種改善電觸點(diǎn)焊接質(zhì)量一致性的新方法。

背景技術(shù)：

感應(yīng)釬焊則是利用感應(yīng)器產(chǎn)生的交變磁場在工件中形成的渦流的焦耳效應(yīng)對工件進(jìn)行加熱，使釬料熔化從而實(shí)現(xiàn)釬焊的一種方法。

焊接效果的好壞與電觸頭的通斷能力、電弧燒損和使用壽命，以及對電器操作的可靠性有著非常重要的直接關(guān)系，沒有可靠的焊接質(zhì)量，再好的觸點(diǎn)材料也不能發(fā)揮出它的優(yōu)良性能。但是在實(shí)際生產(chǎn)過程中，由于受到焊接工藝參數(shù)、銀點(diǎn)焊接面粗糙度、點(diǎn)膏量等因素影響，給產(chǎn)品焊接的一致性帶來一定困難。

與焊接面平整的電觸點(diǎn)相比，有毛刺的電觸點(diǎn)在焊接面位置會出現(xiàn)中心內(nèi)凹，外部凸起的情況，這使得鋪滿焊接面所需的焊料增多，熔化焊料所需的熱量也增多。工業(yè)化生產(chǎn)過程中，工藝參數(shù)一旦確定就不會輕易再做調(diào)整，因此，采用常規(guī)工藝參數(shù)對有毛刺的電觸點(diǎn)進(jìn)行焊接時，加載在其焊接層的熱量將不足以充分熔化焊料，造成的后果是其焊接強(qiáng)度偏低。

另外，后處理工藝恰當(dāng)與否，也會給產(chǎn)品焊接的一致性帶來影響。文獻(xiàn)《改善釬焊接頭性能的新方法》是將與接頭材料相同的絲網(wǎng)狀補(bǔ)強(qiáng)元件，放置在釬縫面，達(dá)到改善釬焊接頭機(jī)械性能的目的。但此種方法操作復(fù)雜，自動化程度不高，難以大規(guī)模生產(chǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足和缺陷，提供一種改善電觸點(diǎn)焊接質(zhì)量一致性的方法。

為了解決技術(shù)問題，本發(fā)明的解決方案是：

提供一種改善電觸點(diǎn)焊接質(zhì)量一致性的方法，包括以下步驟：

(1)對電觸點(diǎn)進(jìn)行酸洗，去除電觸頭表面的雜質(zhì)和表面氧化層；

(2)對酸洗后的電觸點(diǎn)進(jìn)行熱處理，去除殘留有機(jī)物；熱處理是在真空環(huán)境中進(jìn)行，控制溫度為80～150℃，時間為20～30分鐘；

(3)對經(jīng)過熱處理的電觸點(diǎn)進(jìn)行球磨拋光，然后用純凈水清洗、烘干；

(4)對電觸點(diǎn)的焊接面邊緣進(jìn)行去毛刺處理；

(5)將處理好的電觸點(diǎn)置于焊接設(shè)備上進(jìn)行焊接操作，獲得電觸頭組件成品。

本發(fā)明中，酸洗時使用的試劑，是由硫酸、硝酸或雙氧水與水按1:10的質(zhì)量比例配置而成。

本發(fā)明中，所述去毛刺處理是指采用磨盤研磨的方式，將毛刺高度降低為毛刺原始高度的30％～70％。

本發(fā)明中，所述球磨拋光，是指將電觸點(diǎn)置于球磨機(jī)中，加入磨料珠和清洗劑后進(jìn)行拋光處理。

本發(fā)明中，所述磨料珠的尺寸為3mm～5mm，磨料珠和電觸點(diǎn)的質(zhì)量比例為1:1.2～1:2。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有益效果是：

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比增加了焊接面邊緣去毛刺處理，減少了焊接面出現(xiàn)內(nèi)凹外凸等不平整的情況，使得焊后電觸點(diǎn)剪切強(qiáng)度普遍改善，其焊后剪切強(qiáng)度大的組件所占比例明顯增多，不同批次電觸點(diǎn)組件的焊接質(zhì)量一致性明顯提高；而且操作簡單，可較好的滿足不同的條件需求，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的產(chǎn)品批次為9月1日的銀觸點(diǎn)，在使用常規(guī)后處理方法和使用本發(fā)明所述后處理新方法的焊后銀點(diǎn)組件剪切強(qiáng)度分布對照圖；

圖中：兩對照組中，銀觸點(diǎn)產(chǎn)品的批次均為9月1日，從50粒樣品中隨機(jī)檢測 30個；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1的產(chǎn)品批次為10月4日的銀觸點(diǎn)，在使用常規(guī)后處理方法和使用本發(fā)明所述后處理新方法的焊后銀點(diǎn)組件剪切強(qiáng)度分布對照圖；

圖中：兩對照組中，銀觸點(diǎn)產(chǎn)品的批次均為10月4日，從50粒樣品中隨機(jī)檢測30個；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例2的產(chǎn)品批次為4月1日的銀石墨觸點(diǎn)，在使用常規(guī)后處理方法和使用本發(fā)明所述后處理新方法的焊后銀點(diǎn)組件剪切強(qiáng)度分布對照圖；

圖中：兩對照組中，銀石墨觸點(diǎn)產(chǎn)品的批次均為4月1日，從30粒樣品中隨機(jī)檢測20個；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例2的產(chǎn)品批次為6月13日的銀石墨觸點(diǎn)，在使用常規(guī)后處理方法和使用本發(fā)明所述后處理新方法的焊后銀點(diǎn)組件剪切強(qiáng)度分布對照圖；

圖中：兩對照組中，銀石墨觸點(diǎn)產(chǎn)品的批次均為6月13日，從30粒樣品中隨機(jī)檢測20個；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例3的產(chǎn)品批次為5月2日的銀鎢觸點(diǎn)，在使用常規(guī)后處理方法和使用本發(fā)明所述后處理新方法的焊后銀點(diǎn)組件剪切強(qiáng)度分布對照圖；

圖中：兩對照組中，銀鎢觸點(diǎn)產(chǎn)品的批次均為5月2日，從30粒樣品中隨機(jī)檢測20個；

圖6為本發(fā)明實(shí)施例3的產(chǎn)品批次為7月10日的銀鎢觸點(diǎn)，在使用常規(guī)后處理方法和使用本發(fā)明所述后處理新方法的焊后銀點(diǎn)組件剪切強(qiáng)度分布對照圖。

圖中：兩對照組中，銀鎢觸點(diǎn)產(chǎn)品的批次均為7月10日，從30粒樣品中隨機(jī)檢測20個。

具體實(shí)施方式

下面對本發(fā)明的實(shí)施例作詳細(xì)說明，以下實(shí)施例給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實(shí)施例。

實(shí)施例1

采用本發(fā)明所述方法對某一型號銀觸點(diǎn)焊接后的后處理工藝加以改善，所述方法包括以下步驟：

第一步，在銀觸點(diǎn)的整個后處理過程中，先對銀觸點(diǎn)進(jìn)行熱處理前預(yù)處理。

所述預(yù)處理，是指采用酸洗方式去除銀觸點(diǎn)表面的雜質(zhì)、表面氧化層。

所述酸洗，是指硫酸與水按1:10的質(zhì)量比例進(jìn)行配比，然后用配好的試劑清洗電觸頭表面。

第二步，對預(yù)處理好的銀觸點(diǎn)進(jìn)行熱處理。

所述熱處理溫度80℃，時間30分鐘，環(huán)境為真空，其目的主要在于去除第一步中殘留的有機(jī)物。

第三步，對經(jīng)過熱處理的銀觸點(diǎn)進(jìn)行球磨拋光。

所述球磨拋光，是指將銀觸點(diǎn)置于球磨機(jī)中，放入磨料珠，并加入清洗劑，進(jìn)行拋光處理，然后用純凈水清洗，烘干。

所述磨料珠的尺寸為3mm，磨料珠和工件的質(zhì)量比例為1:2。

第四步，對經(jīng)第三步處理的銀觸點(diǎn)的焊接面邊緣進(jìn)行去毛刺處理。

所述去毛刺處理是指采用磨盤研磨方式，將毛刺高度控制在毛刺原始高度的30％～40％范圍內(nèi)。

第五步，將處理好的銀觸點(diǎn)置于感應(yīng)焊機(jī)上進(jìn)行焊接，獲得銀觸頭組件成品。

如圖1和圖2顯示，經(jīng)過以上步驟處理的9月1日和10月4日兩個批次的銀點(diǎn)，其焊后剪切強(qiáng)度大的組件所占比例明顯增多，不同批次產(chǎn)品的焊接質(zhì)量一致性得以有效提升，并且改善方法簡單易加工。

實(shí)施例2

采用本發(fā)明所述方法對某一型號銀石墨觸點(diǎn)焊接后的后處理工藝加以改善，所述方法包括以下步驟：

第一步，在銀石墨觸點(diǎn)的整個后處理過程中，先對銀石墨觸點(diǎn)進(jìn)行熱處理前預(yù)處理。

所述預(yù)處理，是指采用酸洗方式去除銀石墨觸點(diǎn)表面的雜質(zhì)、表面氧化層。

所述酸洗，是指硝酸與水按1:10的質(zhì)量比例進(jìn)行配比，然后用配好的試劑清洗電觸頭表面。

第二步，對預(yù)處理好的銀石墨觸點(diǎn)進(jìn)行熱處理。

所述熱處理溫度120℃，時間25分鐘，環(huán)境為真空，其目的主要在于去除第一步中殘留的有機(jī)物。

第三步，對經(jīng)過熱處理的銀石墨觸點(diǎn)進(jìn)行球磨拋光。

所述球磨拋光，是指將銀石墨觸點(diǎn)置于球磨機(jī)中，放入磨料珠，并加入清洗劑，進(jìn)行拋光處理，然后用純凈水清洗，烘干。

所述磨料珠的尺寸為4mm，磨料珠和工件的質(zhì)量比例為1:1.6。

第四步，對經(jīng)第三步處理的銀石墨觸點(diǎn)的焊接面邊緣進(jìn)行去毛刺處理。

所述去毛刺處理是指采用磨盤研磨方式，將毛刺高度控制在毛刺原始高度的40％～60％范圍內(nèi)。

第五步，將處理好的銀石墨觸點(diǎn)置于感應(yīng)焊機(jī)上進(jìn)行焊接，獲得電觸頭組件成品。

如圖3和圖4顯示，經(jīng)過以上步驟處理的4月1日和6月13日兩個批次的銀石墨觸點(diǎn)，其焊后剪切強(qiáng)度大的組件所占比例明顯增多，產(chǎn)品的焊接質(zhì)量一致性得以有效提升，并且改善方法簡單易加工。

實(shí)施例3

采用本發(fā)明所述方法對某一型號銀鎢觸點(diǎn)焊接后的后處理工藝加以改善，所述方法包括以下步驟：

第一步，在銀鎢觸點(diǎn)的整個后處理過程中，先對銀鎢觸點(diǎn)進(jìn)行熱處理前預(yù)處理。

所述預(yù)處理，是指采用酸洗方式去除銀鎢觸點(diǎn)表面的雜質(zhì)、表面氧化層。

所述酸洗，是指雙氧水與水按1:10的質(zhì)量比例進(jìn)行配比，然后用配好的試劑清洗電觸頭表面。

第二步，對預(yù)處理好的銀鎢觸點(diǎn)進(jìn)行熱處理。

所述熱處理溫度在150℃，時間20分鐘，環(huán)境為真空，其目的主要在于去除第一步中殘留的有機(jī)物。

第三步，對經(jīng)過熱處理的銀鎢觸點(diǎn)進(jìn)行球磨拋光。

所述球磨拋光，是指將銀鎢觸點(diǎn)置于球磨機(jī)中，放入磨料珠，并加入清洗劑，進(jìn)行拋光處理，然后用純凈水清洗，烘干。

所述磨料珠的尺寸為5mm，磨料珠和工件的質(zhì)量比例為1:1.2。

第四步，對經(jīng)第三步處理的銀鎢觸點(diǎn)的焊接面邊緣進(jìn)行去毛刺處理。

所述去毛刺處理是指采用磨盤研磨方式，將毛刺高度控制在毛刺原始高度的45％～70％范圍內(nèi)。

第五步，將處理好的銀鎢觸點(diǎn)置于電阻焊機(jī)上進(jìn)行焊接，獲得電觸頭組件成品。

如圖5和圖6顯示，經(jīng)過以上步驟處理的5月2日和7月10日兩個批次的銀鎢觸點(diǎn)，其焊后剪切強(qiáng)度大的組件所占比例明顯增大，產(chǎn)品的焊接質(zhì)量一致性得以有效提升，并且改善方法簡單易加工。

應(yīng)當(dāng)理解的是，以上實(shí)施例中涉及的參數(shù)可在本發(fā)明范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)整，比如磨料珠的尺寸可在3mm～5mm中任意選擇；又如酸洗可以采用現(xiàn)有技術(shù)中的其他酸性液體，并不局限于上述實(shí)施例中的記載；這對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，在本發(fā)明說明書的記載的基礎(chǔ)上很容易實(shí)現(xiàn)的，因此不再贅述。

以上所述僅為本發(fā)明的部分實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍做任何限制，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)做的任何修改，等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。