本發(fā)明涉及筒形件的旋壓制備，尤其涉及一種制備軟磁合金筒形件的旋壓成形方法。

背景技術(shù)：

磁屏蔽罩是用于屏蔽電磁干擾的重要手段，軟磁合金因其良好的磁性能，是用于制作高性能磁屏蔽罩的主要材料。然而軟磁合金冷硬態(tài)下變形抗力大、塑性低，長期以來，對(duì)于軟磁合金塑性成形可行性的研究處于停滯狀態(tài)。

目前針對(duì)軟磁合金零件，其主要的加工方式為車削、沖壓及冷軋板焊接等。當(dāng)采用車削時(shí)，需要較大的加工余量，材料利用率低，一般只有20％～30％，這將造成材料的大量浪費(fèi)，而軟磁合金價(jià)格昂貴(約760元/kg)，這將大大增加材料成本；且車削時(shí)的多次走刀使得生產(chǎn)效率大大降低。冷沖壓成形主要用于片狀或淺殼體類軟磁合金零件的生產(chǎn)，而磁屏蔽罩通常為薄壁細(xì)長筒形件，由于其壁厚薄、長徑比較大，且軟磁合金材料冷硬態(tài)下塑性低，傳統(tǒng)的冷沖壓方法難以成形。冷軋板焊接時(shí)，則存在著成品率低、工件易變形、焊接工藝復(fù)雜、焊縫易腐蝕、易漏磁等問題，且后續(xù)的焊縫以及工件變形問題又需要人工打磨和校正，這樣嚴(yán)重降低了生產(chǎn)效率、增加了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)和不足，提供一種制備軟磁合金筒形件的旋壓成形方法。通過對(duì)軟磁合金管坯進(jìn)行熱處理和旋壓成形的綜合工藝，解決了傳統(tǒng)的切削或冷沖壓方法成形質(zhì)量低和磁性能低等缺陷。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種制備軟磁合金筒形件的旋壓成形方法，包括如下步驟：

步驟一：預(yù)先熱處理步驟

將(選購或訂制的)管坯切割成所需長度的旋壓毛坯，并放入加熱爐中，加熱至700℃、保溫0.5h，獲得(完全)再結(jié)晶的奧氏體組織，以提高旋壓毛坯的塑性，以便在旋壓過程中塑性變形；

步驟二：旋壓成形步驟

將經(jīng)過步驟一處理后的旋壓毛坯套在與旋壓機(jī)床的主軸安裝在一起并同步轉(zhuǎn)動(dòng)的旋壓芯模上，經(jīng)過多道次錯(cuò)距旋壓變形，使其壁厚減薄達(dá)到所需厚度；

在旋壓成形時(shí)，為防止旋壓毛坯在變形過程中與芯模之間打滑，在芯模的根部固定一個(gè)端部帶齒的止動(dòng)環(huán)，當(dāng)旋壓毛坯受力頂緊止動(dòng)環(huán)時(shí)，止動(dòng)環(huán)上的齒牙緊咬旋壓毛坯。

步驟三：最終熱處理步驟

在真空保護(hù)下，將步驟二旋壓成形的毛坯放入加熱爐升溫至1100℃～1180℃，保溫3h～6h，接著進(jìn)行控速降溫步驟，得到軟磁合金筒形件半成品。

控速降溫步驟為：以不大于180℃/h～190℃/h的速度冷卻到600℃，再以不小于400℃/h～500℃/h的速度繼續(xù)冷卻至200℃后出爐；以獲得充分長大的奧氏體組織，以提高材料的磁性能。

步驟四：修邊步驟

將步驟三完成控速降溫步驟的軟磁合金筒形件半成品兩端的余料切除，獲得最終產(chǎn)品，即軟磁合金筒形件。

上述步驟二所述經(jīng)過多道次錯(cuò)距旋壓變形的具體步驟如下：

旋壓成形時(shí)，將旋壓機(jī)床的三個(gè)旋壓輪圍繞旋壓毛坯呈120°分開，并在旋壓毛坯的半徑方向和軸線方向錯(cuò)開(一定間距)，按所需變形減薄率要求將三個(gè)旋壓輪調(diào)整至初始加工工位，隨后旋壓毛坯在旋壓機(jī)床主軸的帶動(dòng)下旋轉(zhuǎn)，當(dāng)三個(gè)旋壓輪(的旋壓輪座)沿旋壓毛坯的軸線移動(dòng)時(shí)，三個(gè)旋壓輪分別依次接觸旋壓毛坯產(chǎn)生自轉(zhuǎn)并向其外表面施加徑向壓力，使旋壓毛坯厚度逐漸減小。

所述多道次錯(cuò)距旋壓是指，旋壓四道次；通過四道次旋壓使其減薄率達(dá)到80％，具體劃分如下：第一道次將壁厚為5mm的管坯減薄至3.4mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.56mm、0.53mm和0.51mm，完成第一道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為32％；第二道次將管坯壁厚由3.4mm減薄至2.21mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.42mm、0.40mm和0.37mm，完成第二道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為35％；第三道次將管坯壁厚由2.21mm減薄至1.45mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.27mm、0.25mm和0.24mm，完成第三道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為34％；第四道次將管坯壁厚由1.45mm減薄至1.0mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.16mm、0.15mm和0.14mm，完成第四道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為31％。

所述多道次錯(cuò)距旋壓也可以是，旋壓三道次；通過三道次旋壓使其減薄率達(dá)到60％，具體劃分如下：第一道次將壁厚為5mm的管坯減薄至3.7mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各個(gè)旋壓輪的壓下量分別為0.46mm、0.43mm和0.41mm，完成第一道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為26％；第二道次將管坯壁厚由3.7mm減薄至2.66mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各個(gè)旋壓輪的壓下量分別為0.36mm、0.35mm和0.33mm，完成第二道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為28％；第三道次將管坯壁厚由2.66mm減薄至2.0mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各個(gè)旋壓輪的壓下量分別為0.23mm、0.22mm和0.21mm，完成第三道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為25％。

所述多道次錯(cuò)距旋壓還可以是，旋壓二道次；通過二道次旋壓使其減薄率達(dá)到40％，具體劃分如下：第一道次將壁厚為5mm的管坯減薄至3.8mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各個(gè)旋壓輪的壓下量分別為0.41mm、0.40mm和0.39mm，完成第一道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為24％；第二道次將管坯壁厚由3.8mm減薄至3.0mm，調(diào)整各個(gè)旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各個(gè)旋壓輪的壓下量分別為0.28mm、0.27mm和0.25mm，完成第二道次旋壓成形，此時(shí)，減薄率為21％。

步驟四中所述軟磁合金筒形件是指最終獲得實(shí)際產(chǎn)品，即磁屏蔽罩零件。

步驟一預(yù)先熱處理步驟前還有一個(gè)選料步驟：

根據(jù)軟磁合金筒形件的實(shí)際壁厚，按照旋壓變形過程中管坯內(nèi)徑的變小量、壁厚減薄率為40％～80％的原則，(選購或訂制壁厚更大的)選取無縫軟磁合金管坯；再根據(jù)最終產(chǎn)品(是指磁屏蔽罩零件)的長度增加10mm修邊余量，按照塑性變形過程中材料體積不變?cè)恚?jì)算單個(gè)管坯的原始長度，并在原始長度的基礎(chǔ)增加8mm，用于在旋壓過程中與旋壓機(jī)床固定。

所述管坯的材料為(1J50)軟磁合金，具體為Fe、Ni含量基本各50％的(1J50)軟磁合金。

本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有如下的優(yōu)點(diǎn)及效果：

在上述加工過程中，由于軟磁合金筒形件只要具備良好的磁性能，其壁厚即使較薄也可得到良好的磁屏蔽效果；且對(duì)于磁屏蔽要求較高的電力電子設(shè)備而言，還可設(shè)計(jì)多層屏蔽材料來增加磁屏蔽效果。因此，可根據(jù)具體磁屏蔽罩壁厚要求，設(shè)計(jì)多道次流動(dòng)旋壓試驗(yàn)方案。考慮商業(yè)應(yīng)用和材料利用率，一般總減薄率會(huì)在40～80％之間。通過預(yù)先熱處理，而且旋壓成形是在壓應(yīng)力狀態(tài)下進(jìn)行，可有效提高材料的塑性，從而可以獲得很大的壁厚減薄率。

由于軟磁合金屏蔽罩的磁屏蔽效能與磁性能(尤其是磁導(dǎo)率)密切相關(guān)，然而軟磁合金經(jīng)旋壓成形后，材料磁性能大大降低。經(jīng)過熱處理及保溫過程是為了使材料發(fā)生再結(jié)晶并提供充分的保溫時(shí)間使晶粒長大，以消除材料殘余應(yīng)力和減小晶界密度，提高材料磁性能；真空保護(hù)是為了防止在熱處理過程中外界雜質(zhì)摻入材料，影響材料磁性能；保溫后進(jìn)行控速降溫的目的是為了控制有序相的生成，以提高磁性能。

綜上所述，本發(fā)明通過塑性變形的方式制備出軟磁合金筒形件，克服傳統(tǒng)切削加工、焊接加工和沖壓加工的多種不足，有效提高材料的利用率、加工效率和成品率；

本發(fā)明工藝，可獲得兼具良好成形質(zhì)量和磁性能的軟磁合金筒形件，且可根據(jù)磁屏蔽罩產(chǎn)品的實(shí)際需要靈活調(diào)整坯料尺寸和進(jìn)行后續(xù)加工。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的軟磁合金筒形件結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明所采用的錯(cuò)距旋壓裝置示意圖。

圖3是圖2側(cè)視圖(將三個(gè)旋輪顯示在同一截面上)。

圖4是坯料結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本發(fā)明軟磁合金筒形件的磁性能提高熱處理的溫度變化曲線圖。

圖6是本發(fā)明成形方法流程圖。

圖7是本發(fā)明軟磁合金筒形件磁性能提高高溫?zé)崽幚砗蟮慕鹣鄨D。

圖8是本發(fā)明軟磁合金筒形件磁性能提高高溫?zé)崽幚砗蟮拇艤鼐€圖。

具體實(shí)施方式

下面通過圖1至圖8，并結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步具體詳細(xì)描述。

本發(fā)明所要加工的軟磁合金筒形件如圖1所示。采用目前帶有錯(cuò)距旋壓裝置的旋壓機(jī)進(jìn)行旋壓成形。

圖2為錯(cuò)距旋壓裝置，可以通過旋壓輪徑向調(diào)節(jié)裝置4、5、6來調(diào)節(jié)相對(duì)應(yīng)的旋壓輪1、2、3的徑向位置，以實(shí)現(xiàn)徑向錯(cuò)距；可以通過在旋壓輪與軸承座(內(nèi)部結(jié)構(gòu)，未顯示)之間添加墊圈來實(shí)現(xiàn)軸向錯(cuò)距。

為顯示錯(cuò)距方法，將實(shí)際沿圓周方向間隔120°的三個(gè)旋壓輪顯示在同一圓周位置；如圖2和圖3所示，三個(gè)旋壓輪在徑向和軸向相互錯(cuò)開一定的距離，故稱錯(cuò)距旋壓。旋壓成形時(shí)已經(jīng)調(diào)整好徑向及軸向位置的旋壓輪沿軸向進(jìn)給，對(duì)坯料進(jìn)行加工。

如圖3所示，將芯模4安裝在主軸7上，止動(dòng)環(huán)6套在芯模4上，并通過螺栓固定在芯模4上，管坯(即筒形毛坯5)套在芯模4上，其一端與止動(dòng)環(huán)6接觸，筒形毛坯5、止動(dòng)環(huán)6、芯模4隨主軸7一起旋轉(zhuǎn)，錯(cuò)距旋壓裝置由液壓缸驅(qū)動(dòng)并隨工作臺(tái)沿主軸方向運(yùn)動(dòng)。

在旋壓成形前，需要通過理論分析和計(jì)算確定各道次減薄率、旋壓輪壓下量和軸向錯(cuò)距量等工藝參數(shù)。一般道次減薄率可在15～50％之間選取，而最佳減薄率在30～45％之間，并根據(jù)如下原則進(jìn)一步確定各道次減薄率：為了對(duì)管坯校形并使工件更好地貼模，首道次減薄率取值較??；中間道次起著主要的壁厚減薄作用，因此取較大值；最后道次的旋壓成形過程關(guān)系著工件最終的成形質(zhì)量，因此取值較小。各道次壓下量隨著道次減薄率的確定而確定，且按照三個(gè)旋壓輪所受徑向力基本相等的原則設(shè)計(jì)各自的壓下量；旋壓輪的軸向錯(cuò)距量一般在1～3mm之間選取，具體數(shù)值可根據(jù)相關(guān)文獻(xiàn)中所述方法，理論計(jì)算初步確定，并根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行調(diào)整。

旋壓成形時(shí)，先將筒形毛坯5套在主軸7上，然后將三個(gè)旋壓輪調(diào)整到合適的位置達(dá)到所需的減薄率，隨后筒形毛坯5在主軸7的帶動(dòng)下旋轉(zhuǎn)，當(dāng)旋壓輪座向下移動(dòng)時(shí)，三個(gè)旋壓輪依次接觸毛坯，三個(gè)旋壓輪產(chǎn)生自轉(zhuǎn)并向工件外表面施加壓力使工件外表面同時(shí)產(chǎn)生變形，使其厚度減小。為防止在變形過程中筒形毛坯5與芯模4之間打滑，在芯模4的根部固定一個(gè)端部帶齒的止動(dòng)環(huán)6，在筒形毛坯5受力向左頂緊止動(dòng)環(huán)6，止動(dòng)環(huán)6的齒便將工件5緊緊咬住，防止其與芯模4的轉(zhuǎn)速不同步。

將旋壓成形后的筒形毛坯5放入加熱爐中，進(jìn)行真空保護(hù)高溫?zé)崽幚恚⒃谶_(dá)到固定的保溫時(shí)間后，進(jìn)行控速降溫至200℃，出爐空冷。

下面通過3個(gè)實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1

如1所示。軟磁合金筒形件，材料為1J50軟磁合金(Fe、Ni含量各約50％)，其內(nèi)徑d＝50mm，壁厚δ＝1mm，長度l＝240mm。磁性能要求為：最大磁導(dǎo)率≥65mH/m、矯頑力≤8.8A/m，飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度＝(1.5±0.1)T。

1、采用工廠制備的規(guī)格為Φ60*5mm的1J50軟磁合金管做毛坯，其內(nèi)徑為50mm，壁厚為5mm(如圖4所示)，采用此規(guī)格的管坯成形所需的零件，其壁厚由5mm減薄至1mm，減薄率為80％。

管坯底部留8mm余量用作旋壓時(shí)的固定部分，口部的修邊余量取10mm，按照體積不變?cè)?，?jì)算出管坯長度應(yīng)為55mm。

2、將管坯放入溫度為700℃(1J50軟磁合金的奧氏體轉(zhuǎn)變溫度)的加熱爐中，保溫0.5h，使材料發(fā)生完全再結(jié)晶，取出管坯，空冷，提高其塑性，利于后期的流動(dòng)旋壓成形試驗(yàn)。

3、設(shè)計(jì)一個(gè)直徑為50mm的芯模，安裝在旋壓機(jī)床的主軸上，將規(guī)格為Φ60*5mm，長度為55mm的1J50軟磁合金管坯套在芯模上。采用錯(cuò)距旋壓成形，設(shè)計(jì)軸向錯(cuò)距量a12＝a23＝2.5mm，通過4道次使其減薄率達(dá)到80％，具體劃分如下：第一道次將壁厚為5mm的軟磁合金管坯減薄至3.4mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.56mm、0.53mm和0.51mm，完成第一道次旋壓成形(減薄率為32％)；第二道次將軟磁合金管坯壁厚由3.4mm減薄至2.21mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.42mm、0.40mm和0.37mm，完成第二道次旋壓成形(減薄率為35％)；第三道次將軟磁合金管坯壁厚由2.21mm減薄至1.45mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.27mm、0.25mm和0.24mm，完成第三道次旋壓成形(減薄率為34％)；第四道次將軟磁合金管坯壁厚由1.45mm減薄至1.0mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.16mm、0.15mm和0.14mm，完成第四道次旋壓成形(減薄率為31％)。

4、對(duì)軟磁合金旋壓件進(jìn)行提高磁性能高溫?zé)崽幚?，過程如下：對(duì)旋壓件進(jìn)行真空保護(hù)，放入加熱爐中，隨爐升溫至1180℃并保溫3h，隨后以180℃/h的速率冷卻至600℃，以450℃/h的速率冷卻至200℃，出爐空冷(如圖5所示)。

經(jīng)過高溫?zé)崽幚砗?，材料組織內(nèi)部晶粒發(fā)生了再結(jié)晶和明顯長大，殘余應(yīng)力和晶界明顯減少，有利于材料軟磁性能的提高。其晶粒組織與圖7相近。其磁滯回線纖細(xì)瘦長(如圖8所示)，表現(xiàn)出了良好的軟磁性能。

5、此時(shí)管坯長度為258mm，切除底部8mm用于固定坯料的余量以及口部10mm的修邊余量，得到滿足尺寸要求的工件；此時(shí)工件的磁性能為：最大磁導(dǎo)率＝70.54mH/m、矯頑力＝6.85A/m，飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度＝1.508T，滿足磁性能要求。

實(shí)施例2

軟磁合金筒形件，材料為1J50軟磁合金(Fe、Ni含量各約50％)，形狀如圖1所示，其內(nèi)徑d＝80mm，壁厚δ＝2mm，長度l＝200mm。磁性能要求為：最大磁導(dǎo)率≥68mH/m、矯頑力≤7.5A/m，飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度＝(1.5±0.1)T。

1、采用工廠制備的規(guī)格為Φ90*5mm的1J50軟磁合金管做毛坯，其內(nèi)徑為80mm，壁厚為5mm(如圖4所示)，采用此規(guī)格的管坯成形所需的零件，其壁厚由5mm減薄至2mm，減薄率為60％。

管坯底部留8mm余量用作旋壓時(shí)的固定部分，口部的修邊余量取10mm，按照體積不變?cè)?，?jì)算出管坯長度應(yīng)為48mm。

2、將管坯放入溫度為700℃(1J50軟磁合金的奧氏體轉(zhuǎn)變溫度)的加熱爐中，保溫0.5h，使材料發(fā)生完全再結(jié)晶，取出管坯，空冷，提高其塑性，利于后期的流動(dòng)旋壓成形試驗(yàn)。

3、設(shè)計(jì)一個(gè)直徑為80mm的芯模，安裝在機(jī)床的主軸上，將規(guī)格為Φ90*5mm，長度為56mm的1J50軟磁合金管坯套在芯模上。采用錯(cuò)距旋壓成形，設(shè)計(jì)軸向錯(cuò)距量a12＝a23＝2.5mm，通過3道次使其減薄率達(dá)到60％：將壁厚為5mm的軟磁合金管坯減薄至3.7mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.46mm、0.43mm和0.41mm，完成第一道次旋壓成形(減薄率為26％)；將軟磁合金管坯壁厚由3.7mm減薄至2.66mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.36mm、0.35mm和0.33mm，完成第二道次旋壓成形(減薄率為28％)；將軟磁合金管坯壁厚由2.66mm減薄至2.0mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.23mm、0.22mm和0.21mm，完成第三道次旋壓成形(減薄率為25％)。

4、對(duì)軟磁合金旋壓件進(jìn)行提高磁性能高溫?zé)崽幚?，過程如下：對(duì)旋壓件進(jìn)行真空保護(hù)，放入加熱爐中，隨爐升溫至1140℃并保溫6h，隨后以190℃/h的速率冷卻至600℃，以500℃/h的速率冷卻至200℃，出爐空冷(如圖5所示)。

5、此時(shí)管坯長度為218mm，切除底部8mm用于固定坯料的余量以及口部10mm的修邊余量，得到滿足尺寸要求的工件；此時(shí)工件的磁性能為：最大磁導(dǎo)率＝69.56mH/m、矯頑力＝7.33A/m，飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度＝1.51T，滿足磁性能要求。

實(shí)施例3

軟磁合金筒形件，材料為1J50軟磁合金(Fe、Ni含量各約50％)，形狀如圖1所示，其內(nèi)徑d＝60mm，壁厚δ＝2mm，長度l＝170mm。磁性能要求為：最大磁導(dǎo)率≥70mH/m、矯頑力≤7.0A/m，飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度＝(1.5±0.1)T。

1、采用工廠制備的規(guī)格為Φ70*5mm的1J50軟磁合金管做毛坯，其內(nèi)徑為60mm，壁厚為5mm(如圖4所示)，采用此規(guī)格的管坯成形所需的零件，其壁厚由5mm減薄至3mm，減薄率為40％。

管坯底部留8mm余量用作旋壓時(shí)的固定部分，口部的修邊余量取10mm，按照體積不變?cè)?，?jì)算出管坯長度應(yīng)為112mm。

2、將管坯放入溫度為700℃(1J50軟磁合金的奧氏體轉(zhuǎn)變溫度)的加熱爐中，保溫0.5h，使材料發(fā)生完全再結(jié)晶，取出管坯，空冷，提高其塑性，利于后期的流動(dòng)旋壓成形試驗(yàn)。

3、設(shè)計(jì)一個(gè)直徑為60mm的芯模，安裝在機(jī)床的主軸上，將規(guī)格為Φ70*5mm，長度為112mm的1J50軟磁合金管坯套在芯模上。采用錯(cuò)距旋壓成形，設(shè)計(jì)軸向錯(cuò)距量a12＝a23＝2.5mm，通過2道次使其減薄率達(dá)到40％：將壁厚為5mm的軟磁合金管坯減薄至3.8mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.41mm、0.40mm和0.39mm，完成第一道次旋壓成形(減薄率為24％)；將軟磁合金管坯壁厚由3.8mm減薄至3.0mm，調(diào)整旋壓輪的徑向位置，使由外到內(nèi)各旋壓輪的壓下量分別為0.28mm、0.27mm和0.25mm，完成第二道次旋壓成形(減薄率為21％)。

4、對(duì)軟磁合金旋壓件進(jìn)行提高磁性能高溫?zé)崽幚?，過程如下：對(duì)旋壓件進(jìn)行真空保護(hù)，放入加熱爐中，隨爐升溫至1180℃并保溫6h，隨后以185℃/h的速率冷卻至600℃，以480℃/h的速率冷卻至200℃，出爐空冷(如圖5所示)。

5、此時(shí)管坯長度為188mm，切除底部8mm用于固定坯料的余量以及口部10mm的修邊余量，得到滿足尺寸要求的工件；此時(shí)工件的磁性能為：最大磁導(dǎo)率＝72.563mH/m、矯頑力＝6.33A/m，飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度＝1.494T，滿足磁性能要求。

本發(fā)明克服了傳統(tǒng)加工方法材料利用率低、成形質(zhì)量差、易漏磁等缺點(diǎn)。

本發(fā)明實(shí)施方式并不受上述實(shí)施例的限制，其他任何未背離本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。