一種自動沖壓機及其沖壓加工方法
【專利摘要】本發(fā)明為一種自動沖壓機及其加工方法，其包括支撐座、位于所述支撐座上的沖壓裝置，所述自動沖壓機還包括位于所述支撐座上且用于存放原材料的儲料裝置、介于所述儲料裝置與所述沖壓裝置之間且用于輸送原材料的送料裝置、位于沖壓裝置之后用于下料的下料裝置以及用于收集已加工完材料的集料裝置，所述沖壓裝置包括具有定位功能的第一定位柱、具有矯正定位功能的壓板、設(shè)有吸風孔的下模。本發(fā)明設(shè)計雙重定位裝置及具有整平穩(wěn)固功能的模具，使得沖壓精度大幅度提高，且整個加工過程為全自動化過程，即節(jié)約勞動力，又提高了生產(chǎn)效率，且提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。
【專利說明】—種自動沖壓機及其沖壓加工方法
【【技術(shù)領(lǐng)域】】
[0001]本發(fā)明屬于沖壓【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種自動沖壓機及其沖壓加工方法。
【【背景技術(shù)】】
[0002]目前，沖床適合于落料、沖孔、成形、彎曲、淺拉伸等多種冷沖壓工藝的實現(xiàn)，廣泛地應用于電子元件、儀器儀表、五金工具、玩具、車輛、機械、家機具等工業(yè)領(lǐng)域。在軟板材料的沖裁加工中，由于絕大多數(shù)的沖壓機機身太重，在多層加工車間中運輸不便；且對于樓板的承載能力具有較高的要求；大多數(shù)的材料上料及下料過程都需要人工操作，生產(chǎn)效率較低；當提取軟板進行加工時，經(jīng)常由于軟板之間的靜電，使得吸盤吸取的軟板其下層還疊加好幾層軟板,對加工造成不便；對于軟板這種較薄的板材進行沖壓時,需要對材料的高精度的定位、高質(zhì)量的整平及可靠的穩(wěn)固，而往往目前的大多數(shù)沖床都無法做到以上多個方面的保證。
[0003]因此，有必要提供一種新的自動沖壓機及其加工方法來解決上述問題。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0004]本發(fā)明的主要目的在于提供一種全自動的、定位精準的自動沖壓機及其加工方法。
[0005]本發(fā)明通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)上述目的:一種自動沖壓機，其包括支撐座、位于所述支撐座上的沖壓裝置，所述自動沖壓機還包括位于所述支撐座上且用于存放原材料的儲料裝置、介于所述儲料裝置與所述沖壓裝置之間且用于輸送原材料的送料裝置、位于沖壓裝置之后用于下料的下料裝置以及用于收集已加工完材料的集料裝置，所述沖壓裝置包括構(gòu)成框架結(jié)構(gòu)的第一工作臺與第二工作臺、位于所述第一工作臺上表面的下模、位于所述下模兩側(cè)的第一定位柱、位于所述第一定位柱下方且固定于所述第一工作臺下表面的第一驅(qū)動裝置、位于所述第二工作臺上的第二驅(qū)動裝置、連接所述第二驅(qū)動裝置且具有矯正定位功能的壓板、位于所述第二工作臺下方且與所述下模配合的上模以及驅(qū)動所述上模的第三驅(qū)動裝置。
[0006]具體的，所述儲料裝置包括用于存放材料且底部活動的儲料盒、支撐所述儲料盒的支撐柱、位于所述儲料盒內(nèi)且便于分離材料的第二定位柱以及位于所述儲料盒下方的第四驅(qū)動裝置。
[0007]具體的，所述送料裝置包括提供動力的第五驅(qū)動裝置、固定件、位于所述固定件上的升降裝置、連接所述升降裝置的移動軌道、在所述移動軌道內(nèi)移動的第一移動件以及位于所述第一移動件上且用于提取待加工材料的吸風柱。
[0008]具體的，所述下料裝置包括位于所述支撐座上的提供動力的第六驅(qū)動裝置、連接所述第六驅(qū)動裝置的傳動件、與所述傳動件配合傳動的第二移動件、位于所述第二移動件上且用于夾持材料的夾頭。
[0009]具體的，所述集料裝置包括用于材料滑下的移料板、支撐所述移料板的第一凸臺、位于所述支撐座上且用于收集已加工材料的集料盒以及位于所述第一工作臺下方的用于收集片料的片料收集盒。
[0010]具體的，所述支撐座上設(shè)有控制所述自動沖壓機開啟或關(guān)閉的控制開關(guān)。
[0011]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明還提一種自動沖壓機的沖壓加工方法，包括以下步驟:
[0012]I)取料過程:在所述儲料裝置與所述取料裝置的配合作用下進行自動取料；
[0013]2)送料過程:所述送料裝置通過設(shè)定好的高度和水平距離將待加工材料運送到所述沖壓裝置處；
[0014]3)定位矯正整平過程:所述第一定位柱上升對準待加工材料上的定位孔進行定位，所述壓板下降按壓待加工材料進行定位矯正，所述下模周邊的吸風孔開啟吸附待加工材料使其平整穩(wěn)固；
[0015]4)沖裁過程:所述下料裝置夾緊待加工材料，所述上模下降進行沖裁，加工好后所述上模與所述壓板上升，所述第一定位柱下降；
[0016]5)下料過程:所述下料裝置將已加工產(chǎn)品運輸?shù)剿黾涎b置處，完成整個沖壓加工過程。
[0017]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明一種自動沖壓機的有益效果在于:
[0018]1、設(shè)計了具有上升或下降功能的儲料裝置，便于取料；
[0019]2、在儲料盒中設(shè)置的第二定位柱有效地防止了取料過程中由于靜電導致的軟板材料疊加現(xiàn)象的發(fā)生，使得最表層的軟板能夠有效快速的與下層軟板分離，從而達到自動分料功能；
[0020]3、通過自動升降裝置以及能夠控制水平移動的第一移動件能夠精準的將待加工材料輸送到擬定的加工位置，實現(xiàn)自動取料、自動送料的功能；
[0021]4、通過設(shè)置第一定位柱、壓板以及帶有吸風孔的下模使得待加工材料在進行沖裁前得到了非常精準的定位、整平及穩(wěn)固，為后續(xù)的沖壓工序提供了精確的位置精度保證；
[0022]5、通過設(shè)置第六驅(qū)動裝置、傳動件、第二移動件以及夾頭，將第六驅(qū)動裝置的旋轉(zhuǎn)運動通過傳動件與第二移動件的配合轉(zhuǎn)化成第二移動件的直線運動，從而實現(xiàn)已加工產(chǎn)品的自動下料過程；
[0023]6、整個過程均為自動化生產(chǎn)，即節(jié)約勞動力，又提高了生產(chǎn)效率，且提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。
【【專利附圖】

【附圖說明】】
[0024]圖1為本發(fā)明自動沖壓機的等軸側(cè)視圖結(jié)構(gòu)；
[0025]圖2為本發(fā)明自動沖壓機定位矯正整平過程的正視圖結(jié)構(gòu)；
[0026]圖3為本發(fā)明自動沖壓機沖裁過程的正視圖結(jié)構(gòu)；
[0027]圖4為本發(fā)明自動沖壓機下料過程的等軸側(cè)視圖結(jié)構(gòu)；
[0028]圖5為本發(fā)明儲料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0029]圖6為本發(fā)明自動沖壓機的推料時的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0030]圖7為本發(fā)明自動沖壓機的第二定位柱結(jié)構(gòu)示意圖；
[0031]圖8為本發(fā)明自動沖壓機的第一移動件的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0032]圖9為本發(fā)明自動沖壓機的沖壓裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
[0033]圖10為本發(fā)明自動沖壓機的第一定位柱結(jié)構(gòu)示意圖；
[0034]圖11為本發(fā)明自動沖壓機的壓板結(jié)構(gòu)示意圖。
[0035]圖中數(shù)字表示:
[0036]100自動沖壓機；
[0037]I支撐座；
[0038]2儲料裝置，21儲料盒，211圍繞部，212底板，22支撐柱，23第二定位柱，231針錐部，232第一凹陷部，233凸起部，234第二凹陷部，235細長部，24第四驅(qū)動裝置；
[0039]3送料裝置，31第五驅(qū)動裝置，32固定件，33升降裝置，34移動軌道，35第一移動件，36吸風柱；
[0040]4沖壓裝置，401第一工作臺，402第二工作臺，403下模，4031刀?？祝?032吸風孔，404第一定位柱，405第二凸臺，406第一驅(qū)動裝置，4061第一活動桿，407第二驅(qū)動裝置，4071第二活動桿，408壓板，4081按壓部，4082矯正柱，40821定位孔，409上模，410第三驅(qū)動裝置；
[0041]5下料裝置，51第六驅(qū)動裝置，52傳動件，53第二移動件，54夾頭；
[0042]6集料裝置，61移料板，62第一凸臺，63集料盒，64片料收集盒；
[0043]7控制開關(guān)。
【【具體實施方式】】
[0044]請參照圖1，本發(fā)明為一種自動沖壓機100，其包括支撐座1、位于支撐座I上按照一定順序布置的控制自動沖壓機100開啟或關(guān)閉的控制開關(guān)7、儲料裝置2、送料裝置3、沖壓裝置4、下料裝置5以及集料裝置6。
[0045]請參照圖1、圖5、圖6及圖7，儲料裝置2包括用于存放材料的儲料盒21、支撐儲料盒21的支撐柱22、位于儲料盒21內(nèi)且便于分離材料的第二定位柱23以及位于儲料盒21下方且固定在支撐座I上的第四驅(qū)動裝置24。儲料盒21包括防止材料下滑倒塌的圍繞部211以及相對于圍繞部211活動的底板212，底板212設(shè)置為活動結(jié)構(gòu)且在第四驅(qū)動裝置24的驅(qū)動下可完成上升或下降的動作，使得待加工產(chǎn)品能夠高出儲料盒21以便送料裝置3更順利的進行取料。第二定位柱23為豎直的細長圓柱，其包括位于頂端的針錐部231、位于針錐部231下方的第一凹陷部232、位于第一凹陷部232下方的凸起部233、位于凸起部233下方的第二凹陷部234以及位于第二凹陷部234下方且直徑小于凸起部233的細長部235。當待加工的軟板被送料裝置3取出時，由于軟板之間帶有靜電而容易貼在一起，這樣就會取出多塊疊加的待加工軟板，為了解決此問題，將第二定位柱23上設(shè)置一段凸起部233，當多塊疊加的待加工軟板經(jīng)過凸起部233時，由于最上層的一塊待加工軟板受到送料裝置3的作用力，其他疊加的待加工軟板受到凸起部233的阻力而被迫與第一塊待加工軟板分離，從而達到分離原材料的作用。本實施方式中的第四驅(qū)動裝置24采用的氣缸驅(qū)動，通過活塞及活動桿控制儲料盒21的底部上升或下降，由于氣缸驅(qū)動屬于運用非常熟練的現(xiàn)有技術(shù)，該領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠立刻掌握氣缸驅(qū)動的工作原理，因此，本【具體實施方式】中不再對氣缸驅(qū)動的工作原理作詳細的描述。
[0046]請參照圖1、圖2、圖3、圖4及圖8，送料裝置3包括提供動力的第五驅(qū)動裝置31、固定件32、位于固定件32上的升降裝置33、連接升降裝置33的移動軌道34、在移動軌道34內(nèi)移動的第一移動件35以及位于第一移動件35上且用于提取材料的吸風柱36。升降裝置33為一般的升降機構(gòu)，包括驅(qū)動件、傳動件以及活動件，可采用液壓、電機等驅(qū)動滾珠絲杠進行升降，也可采用氣動驅(qū)動活塞桿進行升降；第一移動件35可采用氣缸、液壓、電機等驅(qū)動控制其水平移動。升降裝置33與移動軌道34在第五驅(qū)動裝置31的驅(qū)動下可一起上升或下降，第一移動件35相對于移動軌道34可做水平位移運動，第一移動件35上設(shè)有至少一對吸風柱36，吸風柱36連接輸氣管道，當?shù)谒尿?qū)動裝置24將待加工軟板推送至吸風柱36的柱口時，輸氣管道進行抽氣，吸風柱36內(nèi)的壓強減小，因此通過壓強差將待加工軟板吸附在第一移動件35上。
[0047]請參照圖1、圖2、圖3、圖4、圖9、圖10及圖11，沖壓裝置4包括構(gòu)成框架結(jié)構(gòu)的第一工作臺401與第二工作臺402、位于第一工作臺401上表面的下模403、位于下模403兩側(cè)的第一定位柱404、用于承置第二定位柱404的第二凸臺405、位于第二凸臺405下方且固定在第一工作臺401下表面的第一驅(qū)動裝置406、位于第二工作臺402上的第二驅(qū)動裝置407、連接第二驅(qū)動裝置407且具有矯正定位功能的壓板408、位于第二工作臺402下方且與下模403配合的上模409以及驅(qū)動上模409的第三驅(qū)動裝置410。下模403包括用于收容上模409的刀模孔4031以及圍繞刀?？?031分布的若干用于整平待加工軟板的吸風孔4032 ;第一定位柱404頂部為錐形，座落在第一凸臺405上，第一凸臺405具體的連接第一驅(qū)動裝置406上的第一活動桿4061，在第一驅(qū)動裝置406的驅(qū)動可上升或下降；壓板408包括按壓部4081以及位于按壓不4081下表面的與第一定位柱404位置對應的矯正柱4082，矯正柱4082上設(shè)有用于收容第一定位柱404的定位孔40821，壓板408具體的連接第二驅(qū)動裝置407上的第二活動桿4071，在第二驅(qū)動裝置的驅(qū)動下可上升或下降。
[0048]請參照圖1、圖2、圖3、圖4及圖9，當送料裝置3將待加工的軟板輸送到擬定的位置時，第一定位柱404上升，其頂部插入待加工軟板上的定位孔，但有時會出現(xiàn)待加工軟板的定位孔套在第一定位柱404的錐形部而未能與第一定位柱404完全配合,而通過壓板408進行按壓，可使第一定位柱404完全與待加工軟板上的定位孔配合，從而實現(xiàn)定位矯正功能，且使得定位更精準，為后續(xù)的沖壓位置精度提供了夯實的保障。通過壓板408按壓后，通常還會出現(xiàn)待加工軟板未能完全貼附在下模403上而有鼓起現(xiàn)象，由于待加工軟板表面的不平整而影響沖裁的精確度，從而造成沖裁位置不正確，為了解決此問題，在下模403的刀?？?031周邊設(shè)置了若干吸風孔4032，通過吸風孔4032處的吸力，將待加工軟板完全而牢固的吸附在下模403表面，從而起到整平軟板的功能，還能防止沖裁過程中軟板移位現(xiàn)象的發(fā)生。本實施方式中，第一驅(qū)動裝置406、第二驅(qū)動裝置407采用氣缸驅(qū)動，其具體結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有【技術(shù)領(lǐng)域】非常成熟的技術(shù)，因此不作詳細闡述。
[0049]請參照圖1、圖2、圖3及圖4，下料裝置5包括位于支撐座I上的提供動力的第六驅(qū)動裝置51、連接第六驅(qū)動裝置51的傳動件52、與傳動件52配合傳動的第二移動件53、位于第二移動件53上且用于夾持材料的夾頭54。第二移動件53在第六驅(qū)動裝置51及傳動件52的傳動下可沿傳動件52軸向方向前后移動。在本實施方式中，下料裝置5的驅(qū)動原理采用的是滾珠絲杠傳動原理，第六驅(qū)動裝置51采用的是伺服電機，傳動件52采用的是螺紋絲桿，第二移動件53上設(shè)有與傳動件52配合傳動的滾珠螺母。
[0050]請參照圖1、圖2、圖3及圖4，集料裝置6包括用于材料滑下的移料板61、支撐移料板61的第一凸臺62、位于支撐座I上且用于收集已加工材料的集料盒63以及位于第一工作臺401下方的用于收集片料的片料收集盒64。
[0051]請參照圖1、圖2、圖3及圖4，本發(fā)明還提出了上述自動沖壓機100的沖壓加工方法，包括以下步驟:
[0052]I)開啟控制開關(guān)7;
[0053]2)取料過程:電子控制器傳送信號給第四驅(qū)動裝置24，第四驅(qū)動裝置24將儲料盒21的底板212托起高出圍繞部211，吸風柱36吸附住待加工軟板，在第二定位柱23的輔助分離作用下，第一移動件35從儲料盒21中提取出待加工軟板；
[0054]3)送料過程:送料裝置3收到電子控制器的信號后，升降裝置33控制移動軌道34上下移動，第一移動件35攜帶軟板水平移動，通過設(shè)定好的高度和水平距離將待加工軟板運送到?jīng)_壓裝置4處；
[0055]4)定位矯正整平過程:吸風柱36松開待加工軟板，第一驅(qū)動裝置406接收到電子控制器的信號后將第一定位柱404推上升對準待加工材料上的定位孔進行定位，第二驅(qū)動裝置407將壓板408向下按壓待加工軟板進行定位矯正，下模403周邊的吸風孔4032開啟吸附待加工軟板并使其平整；
[0056]5)沖裁過程:夾頭54夾緊待加工軟板，沖壓裝置4中的上模409下降進行沖裁加工，沖裁結(jié)束后上模409、壓板408上升，第一定位柱404下降；
[0057]6)下料過程:夾頭54在第六驅(qū)動裝置51的作用下將已加工軟板運送到移料板61處，夾頭54松開，已加工軟板滑入集料盒63。
[0058]以上所述的僅是本發(fā)明的一些實施方式。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種自動沖壓機，其包括支撐座、位于所述支撐座上的沖壓裝置，其特征在于:所述自動沖壓機還包括位于所述支撐座上且用于存放原材料的儲料裝置、介于所述儲料裝置與所述沖壓裝置之間且用于輸送原材料的送料裝置、位于沖壓裝置之后用于下料的下料裝置以及用于收集已加工完材料的集料裝置，所述沖壓裝置包括構(gòu)成框架結(jié)構(gòu)的第一工作臺與第二工作臺、位于所述第一工作臺上表面的下模、位于所述下模兩側(cè)的第一定位柱、位于所述第一定位柱下方且固定于所述第一工作臺下表面的第一驅(qū)動裝置、位于所述第二工作臺上的第二驅(qū)動裝置、連接所述第二驅(qū)動裝置且具有矯正定位功能的壓板、位于所述第二工作臺下方且與所述下模配合的上模以及驅(qū)動所述上模的第三驅(qū)動裝置。
2.如權(quán)利要求1所述的自動沖壓機，其特征在于:所述儲料裝置包括用于存放材料且底部活動的儲料盒、支撐所述儲料盒的支撐柱、位于所述儲料盒內(nèi)且便于分離材料的第二定位柱以及位于所述儲料盒下方的第四驅(qū)動裝置。
3.如權(quán)利要求1所述的自動沖壓機，其特征在于:所述送料裝置包括提供動力的第五驅(qū)動裝置、固定件、位于所述固定件上的升降裝置、連接所述升降裝置的移動軌道、在所述移動軌道內(nèi)移動的第一移動件以及位于所述第一移動件上且用于提取待加工材料的吸風柱。
4.如權(quán)利要求1所述的自動沖壓機，其特征在于:所述下料裝置包括位于所述支撐座上的提供動力的第六驅(qū)動裝置、連接所述第六驅(qū)動裝置的傳動件、與所述傳動件配合傳動的第二移動件、位于所述第二移動件上且用于夾持材料的夾頭。
5.如權(quán)利要求1所述的自動沖壓機，其特征在于:所述集料裝置包括用于材料滑下的移料板、支撐所述移料板的第一凸臺、位于所述支撐座上且用于收集已加工材料的集料盒以及位于所述第一工作臺下方的用于收集片料的片料收集盒。
6.如權(quán)利要求1所述的自動沖壓機，其特征在于:所述支撐座上設(shè)有控制所述自動沖壓機開啟或關(guān)閉的控制開關(guān)。
7.—種如權(quán)利要求1所述的自動沖壓機的沖壓加工方法，其特征在于:包括以下步驟: 1)取料過程:在所述儲料裝置與所述取料裝置的配合作用下進行自動取料； 2)送料過程:所述送料裝置通過設(shè)定好的高度和水平距離將待加工材料運送到所述沖壓裝置處； 3)定位矯正整平過程:所述第一定位柱上升對準待加工材料上的定位孔進行定位，所述壓板下降按壓待加工材料進行定位矯正，所述下模周邊的吸風孔開啟吸附待加工材料使其平整穩(wěn)固； 4)沖裁過程:所述下料裝置夾緊待加工材料，所述上模下降進行沖裁，加工好后所述上模與所述壓板上升，所述第一定位柱下降； 5)下料過程:所述下料裝置將已加工產(chǎn)品運輸?shù)剿黾涎b置處，完成整個沖壓加工過程。
【文檔編號】B21D43/20GK104325001SQ201410625117
【公開日】2015年2月4日 申請日期:2014年11月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月7日
【發(fā)明者】賈金果, 傅彬 申請人:昆山龍朋精密電子有限公司