專利名稱：H型鋼的x-i短流程軋制機組的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及H型鋼的軋制機組，特別涉及一種H型鋼的短流程軋制機組。
背景技術(shù)：
目前，熱軋H型鋼一般通過萬能軋機進行軋制生產(chǎn)，萬能軋機的上、下水平輥和 左、右立輥共同圍成H型鋼的截面。如專利US5553475A所述，其截面形狀為H形，采用平臥 方式軋制H型鋼，其上、下水平輥為帶驅(qū)動的主動輥，左、右立輥為從動輥，軋制中間坯呈X 形狀，該臥式X-H的軋制方式，其中的X孔型軋制使得軋制時金屬易于流動成形，可降低軋 制能耗，減少軋輥磨損，提高軋輥利用率。但由于熱軋生產(chǎn)需要冷卻水冷卻軋輥，冷卻水必 然積留在H型鋼的槽內(nèi)，一方面加速了腹板的冷卻，另一方面使得H型鋼截面上下部分的冷 卻不對稱，同時由于H型鋼本身的腹板比翼緣更薄，這也加劇了腹板和翼緣的冷卻速度不 均勻性，經(jīng)常造成H型鋼軋制后產(chǎn)生變形，如腹板翹曲、起波浪、偏心等現(xiàn)象，成材率低?，F(xiàn) 有提出的立式軋制方式，如專利CN 100448557C所述，將粗軋后的軋件翻轉(zhuǎn)進行立式軋制， 但采用的連軋方式，軋制機架多，軋制流程長，特別是在軋制大、中型H型鋼時，投資生產(chǎn)成 本聞。發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種H型鋼的X-1短流程軋制機組，以保留X孔型 軋制的優(yōu)點，并通過將軋件立式放置進行軋制，使得冷卻水不能在軋件上長期積留，使軋件 冷卻情況更好，提高成材率；另外，也使軋制流程更短，投資生產(chǎn)成本降低。
本發(fā)明H型鋼的X-1短流程軋制機組，包括按粗軋-軋邊-精軋工藝流程順序布 置的立式萬能粗軋機、軋邊機和立式萬能精軋機，所述軋邊機為兩輥立式軋邊機或四輥萬 能軋邊機；所述立式萬能粗軋機的軋輥圍成X形軋制孔型，所述X形軋制孔型的中部為H型 鋼腹板的孔型，所述X形軋制孔型的上部和下部為H型鋼翼緣的孔型；所述軋邊機的兩立輥 的輥面上設(shè)置有軋制H型鋼翼緣的孔型；所述立式萬能精軋機的軋輥圍成I形軋制孔型，所 述I形軋制孔型的中部為H型鋼腹板的孔型，所述I形軋制孔型的上部和下部為H型鋼翼 緣的孔型。
進一步，所述立式萬能粗軋機包括兩個帶驅(qū)動裝置的立式軋輥和兩個由軋件驅(qū)動 的水平軋輥；進一步，所述立式萬能精軋機包括兩個帶驅(qū)動裝置的立式軋輥和兩個由軋件驅(qū)動的水 平軋輥，所述立式萬能精軋機的立式軋輥與H型鋼的翼緣配合的面為圓錐面。
本發(fā)明的有益效果1、本發(fā)明H型鋼的X-1短流程軋制機組，采用立式X-1短流程軋制機組軋制H型鋼，具 有X孔型軋制時金屬易于流動、產(chǎn)品易于成型的優(yōu)點，能減少軋輥磨損，提高軋輥利用率。
2、本發(fā)明H型鋼的X-1短流程軋制機組，將軋件立式放置軋制，使得冷卻水不能在 軋件上長期大量積留，軋件各部分冷卻速度更均勻，從而能提高成材率，并減少能源消耗。
3、本發(fā)明H型鋼的X-1短流程軋制機組，三機架軋機緊湊順序布置，可逆往復(fù)軋 制，軋制流程更短，設(shè)備投資成本低。
4、本發(fā)明H型鋼的X-1短流程軋制機組，四輥立式萬能軋邊機可在往復(fù)軋制時，通 過調(diào)整壓下量，方便形成需求的軋制孔型，提高軋制穩(wěn)定性，并可有效減少產(chǎn)品軋制缺陷。


圖1為本發(fā)明H型鋼的X-1短流程軋制機組的三機架軋制機組示意圖；圖2為本發(fā)明H型鋼的X-1短流程軋制機組的三機架軋制機組示意圖；圖3是兩輥立式軋邊機軋制時H型鋼翼緣出現(xiàn)的軋制變形示意圖。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步描述。
如圖1所示，本實施例H型鋼的X-1短流程軋制機組，包括按粗軋-軋邊-精軋工 藝流程順序布置的立式萬能粗軋機1、軋邊機2和立式萬能精軋機3，所述軋邊機2為兩輥 立式軋邊機；所述立式萬能粗軋機I的軋輥圍成X形軋制孔型，所述X形軋制孔型的中部為 H型鋼腹板4的孔型，所述X形軋制孔型的上部和下部為H型鋼翼緣5的孔型；所述軋邊機 2的兩立輥的輥面上設(shè)置有軋制H型鋼翼緣5的孔型；所述立式萬能精軋機3的軋輥圍成 I形軋制孔型，所述I形軋制孔型的中部為H型鋼腹板4的孔型，所述I形軋制孔型的上部 和下部為H型鋼翼緣5的孔型。
本實施例中，所述軋邊機2為一架，當然在不同實施方式中，還可根據(jù)軋制需要同 時順序配置兩架或3架軋邊機2，以便于靈活設(shè)置各軋制道次的軋邊孔型。
本實施例H型鋼的X-1短流程軋制機組的軋制過程為首先，軋制坯立式放置，進 入立式萬能粗軋機I的X形軋制孔型，將軋件截面軋制成X形狀；然后，軋制坯進入軋邊機 2軋制翼緣邊，控制H型鋼翼緣的寬度；最后，軋制坯進入立式萬能精軋機3的I形軋制孔 型，將軋件截面軋制成I形，即立式放置的H形。在軋制過程中，通過輥縫調(diào)整和可逆往復(fù) 幾個道次的軋制最終軋制出需要的產(chǎn)品形狀。
本實施例中，所述軋邊機2為兩輥立式軋邊機，設(shè)備成本低；但在軋制時，由于兩 輥立式軋邊機對H型鋼翼緣外側(cè)面沒有可靠的支撐限制，當軋邊壓下量較大時或軋制薄壁 型鋼等時，翼緣容易出現(xiàn)如圖3所示的變形。
因此在不同的實施方式中，如圖2所示，所述軋邊機2可以采用四輥萬能軋邊機替 換兩輥立式軋邊機，四輥立式萬能軋邊機有一對帶驅(qū)動裝置的立輥6和一對從動的水平輥 7，立輥6用于控制H型鋼翼緣的寬度，從動的水平輥7主要起支撐限制翼緣變形的作用，四 個軋輥共同構(gòu)成軋邊孔型。采用四輥立式萬能軋邊機可在往復(fù)軋制時，通過調(diào)整壓下量，方 便形成每道次需求的軋制孔型尺寸。四輥立式萬能軋邊機能提高軋制穩(wěn)定性，有效減少產(chǎn) 品軋制缺陷。
本實施例H型鋼的X-1短流程軋制機組，采用立式X-1短流程軋制機組軋制H型 鋼，具有X孔型軋制時金屬易于流動、產(chǎn)品易于成型的優(yōu)點，能減少軋輥磨損，提高軋輥利 用率；且將軋件立式放置軋制，使得冷卻水不能在軋件上長期大量積留，軋件各部分冷卻速 度更均勻，從而能提高成材率，并減少能源消耗。
作為對本實施例的改進，所述立式萬能粗軋機I包括兩個帶驅(qū)動裝置的立式軋輥 8和兩個由軋件驅(qū)動的水平軋輥9，立式軋輥8和軋件接觸面積大，驅(qū)動力大，能保證軋件穩(wěn) 定移動。
作為對本實施例的改進，所述立式萬能精軋機3包括兩個帶驅(qū)動裝置的立式軋輥 10和兩個由軋件驅(qū)動的水平軋輥11，所述立式萬能精軋機的立式軋輥10與H型鋼的翼緣 配合的面為圓錐面，在具體實施中，圓錐面母線與軸線的夾角在0-10°范圍內(nèi)為最佳；圓 錐面結(jié)構(gòu)有利于金屬流動，可減少軋輥磨損和提高軋輥利用率；同時立式軋輥10和軋件接 觸面積大，驅(qū)動力大，能保證軋件穩(wěn)定移動。
最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較 佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本發(fā)明的技 術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本 發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。
權(quán)利要求
1.一種H型鋼的X-1短流程軋制機組，其特征在于包括按粗軋-軋邊-精軋工藝流程順序布置的立式萬能粗軋機、軋邊機和立式萬能精軋機，所述軋邊機為兩輥立式軋邊機或四輥萬能軋邊機；所述立式萬能粗軋機的軋輥圍成X形軋制孔型，所述X形軋制孔型的中部為H型鋼腹板的孔型，所述X形軋制孔型的上部和下部為H型鋼翼緣的孔型；所述軋邊機的兩立輥的輥面上設(shè)置有軋制H型鋼翼緣的孔型；所述立式萬能精軋機的軋輥圍成I形軋制孔型，所述I形軋制孔型的中部為H型鋼腹板的孔型，所述I形軋制孔型的上部和下部為 H型鋼翼緣的孔型。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述H型鋼的X-1短流程軋制機組，其特征在于所述立式萬能粗軋機包括兩個帶驅(qū)動裝置的立式軋輥和兩個由軋件驅(qū)動的水平軋輥。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述H型鋼的X-1短流程軋制機組，其特征在于所述立式萬能精軋機包括兩個帶驅(qū)動裝置的立式軋輥和兩個由軋件驅(qū)動的水平軋輥，所述立式萬能精軋機的立式軋輥與H型鋼的翼緣配合的面為圓錐面。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種H型鋼的X-I短流程軋制機組，包括順序布置的立式萬能粗軋機、軋邊機和立式萬能精軋機，所述立式萬能粗軋機的軋輥圍成X形軋制孔型，所述X形軋制孔型的上部和下部為H型鋼翼緣的孔型；所述軋邊機的兩立輥的輥面上設(shè)置有軋制H型鋼翼緣的孔型；所述立式萬能精軋機的軋輥圍成I形軋制孔型，所述I形軋制孔型的上部和下部為H型鋼翼緣的孔型。本發(fā)明采用立式X-I短流程軋制機組軋制H型鋼，具有X孔型軋制時金屬易于流動、產(chǎn)品易于成型的優(yōu)點，能減少軋輥磨損，提高軋輥利用率；且將軋件立式放置軋制，使得冷卻水不能在軋件上長期大量積留，軋件各部分冷卻速度更均勻，從而能提高成材率，并減少能源消耗；另外還具有軋制流程短，投資成本低的優(yōu)點。
文檔編號B21B1/088GK103056160SQ20131002645
公開日2013年4月24日 申請日期2013年1月24日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月24日
發(fā)明者陳義, 譚成楠, 李躍林, 牛強 申請人:中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司