專利名稱：汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電子束焊接方法。
背景技術(shù)：
汽輪機(jī)隔板采用焊接式結(jié)構(gòu)，焊縫把葉柵(葉片與圍帶連接)與內(nèi)板體、外板體連接在一起成為一個(gè)整體，從而達(dá)到消除振動(dòng)和減少蒸汽泄漏的目的。每臺(tái)汽輪機(jī)的隔板數(shù)量大、制造工藝繁雜，因此隔板焊接一直是汽輪機(jī)制造中的關(guān)鍵過程，直接影響著汽輪機(jī)的生產(chǎn)周期和產(chǎn)品質(zhì)量。對(duì)于葉柵與板體直接組焊式隔板，其結(jié)構(gòu)形式更加復(fù)雜、厚度更大 (120-170mm)、精度要求更高，采用手工焊或氣保護(hù)焊等方法由于需要開焊接坡口，坡口寬度較大，以及焊縫成形困難，焊接變形較大，焊縫清理困難，焊接質(zhì)量難以保證等問題，不能滿足設(shè)計(jì)要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法，以解決目前大厚度隔板焊接，采用手工焊接或氣體保護(hù)焊接等工藝存在焊縫成形困難，焊接變形較大，焊縫清理困難，焊接質(zhì)量難以保證的問題。本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采取的技術(shù)方案是所述方法包括以下步驟步驟一、劃線在內(nèi)板體、外板體、內(nèi)圍帶、外圍帶及工裝上劃出水平中分面線，同時(shí)在導(dǎo)葉片上劃出水平中分面線并在對(duì)應(yīng)位置打眼以便觀察；步驟二、裝配按步驟一畫好的線，將葉柵放到工裝上，根據(jù)圖紙調(diào)整內(nèi)板體及外板體與葉柵的相對(duì)位置，保證內(nèi)板體、外板體與葉柵的徑向裝配間隙及軸向錯(cuò)邊量都小于 0. 20mm，用壓板及頂緊裝置固定；步驟三檢查按步驟二裝配好后，檢查所述隔板的殘余磁量，使得殘余磁量 ^ IX 10-4T，否則應(yīng)去消磁，檢查內(nèi)板體與葉柵之間的徑向間隙及外板體與葉柵之間的徑向間隙分別要求小于0. 20mm,內(nèi)板體2和外板體3的軸向錯(cuò)邊要求小于0. 20mm,喉高標(biāo)準(zhǔn)公差基礎(chǔ)在士0. 15mm內(nèi)，節(jié)圓尺寸超差小于士 Imm ；步驟四、點(diǎn)焊按步驟三檢查合格后，將內(nèi)圍帶與內(nèi)板體之間以及外圍帶與外板體之間進(jìn)行點(diǎn)焊，焊接的方式采用手工焊焊接引弧塊、熄弧塊和工藝?yán)?，拉筋要沿圓周焊滿并焊接3-6_厚度，引弧塊和熄弧塊的體積均< 120X80X60_ ；步驟五、抽真空將經(jīng)步驟四裝配好的隔板在真空電子束轉(zhuǎn)臺(tái)上固定并用百分表找正，放入真空室內(nèi)，放好葉片防護(hù)擋環(huán)并固定后，真空室抽真空，使得真空室內(nèi)的真空度達(dá)到7. 8X 10-4MPa時(shí)進(jìn)行零件的焊接；步驟六、焊接按步驟五抽好真空后，啟動(dòng)電子束焊機(jī)，調(diào)整電子槍的焊接角度，使得電子槍垂直焊縫方向設(shè)置，預(yù)熱內(nèi)圓焊縫，并對(duì)內(nèi)圓焊縫封焊，然后預(yù)熱外圓焊縫，并對(duì)外圓封焊、焊接外圓焊縫，最后焊接內(nèi)圓焊縫，加速電壓為55 60KV，焊接速度為200 800mm/min,電子束流為50 350mA，聚焦電流為1500 2000mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0 5. 4，電子束在Y方向的掃描擺幅為0 6. 0，槍距為220 320mm，掃描波形為圓形；步驟七、翻面焊接將經(jīng)步驟六完成單面焊接的隔板翻轉(zhuǎn)將背面朝上設(shè)置，重新固定于工裝上面并卡緊，重復(fù)步驟五與步驟六，完成隔板背面的焊接；步驟八、檢查按步驟七完成全部焊接后，按設(shè)計(jì)要求檢查喉高及隔板內(nèi)徑和外徑尺寸；步驟九、熱處理按步驟八檢查合格后的隔板進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為 670-690°C保溫時(shí)間為6-8小時(shí)，出爐溫度彡300°C。本發(fā)明具有以下有益效果電子束焊接的板體與葉柵直接組焊式大厚度隔板(厚度為100mm-180mm)，它可以代替目前采用氣體保護(hù)焊焊接的汽輪機(jī)隔板。電子束代替生產(chǎn)效率低、焊接變形大、焊接質(zhì)量難保證、消耗大、勞動(dòng)條件差、施焊難度大的手工焊具有較大的優(yōu)越性?？梢詫?shí)現(xiàn)大厚度隔板的電子束焊接；明顯提高焊接質(zhì)量，減少返修幾率；提高效率，縮短制造周期；保證汽道喉部尺寸公差要求；降低成本。并且可以推廣使用到其他材料焊接性差、焊接工藝復(fù)雜和工作量大的零部件焊接上。


圖1是本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)主視圖，圖2是圖1的A-A剖視圖。
具體實(shí)施例方式具體實(shí)施方式
一結(jié)合圖1和圖2說明本實(shí)施方式，本實(shí)施方式的方法包括以下步驟步驟一、劃線在內(nèi)板體2、外板體3、內(nèi)圍帶4、外圍帶5及工裝上劃出水平中分面線(按照設(shè)計(jì)要求)，同時(shí)在導(dǎo)葉片1上劃出水平中分面線(劃線要清晰)并在對(duì)應(yīng)位置打眼以便觀察；(對(duì)應(yīng)位置指的是劃出來(lái)的水平中分面的線，在線上打樣沖眼，這樣痕跡清晰，在電子束焊接時(shí)便于觀察，否則劃線在焊機(jī)時(shí)看不到)步驟二、裝配按步驟一畫好的線，將葉柵(葉柵由導(dǎo)葉片1、內(nèi)圍帶4、外圍帶5構(gòu)成，將導(dǎo)葉片1與內(nèi)圍帶4、外圍帶5裝配焊接連成一個(gè)整體形成葉柵)放到工裝上，根據(jù)圖紙調(diào)整內(nèi)板體2及外板體3與葉柵的相對(duì)位置，保證內(nèi)板體2、外板體3與葉柵的徑向裝配間隙及軸向錯(cuò)邊量都小于0. 20mm，用壓板及頂緊裝置固定(利用工裝卡緊，保證內(nèi)板體2 和外板體4壓緊，不得松動(dòng))；步驟三檢查按步驟二裝配好后，檢查所述隔板的殘余磁量，使得殘余磁量 < IX 10-4T，否則應(yīng)去消磁，檢查內(nèi)板體2與葉柵之間的徑向間隙及外板體3與葉柵之間的徑向間隙分別要求小于0. 20mm,內(nèi)板體2和外板體3的軸向錯(cuò)邊要求小于0. 20mm(即保證內(nèi)板體2、外板體3與葉柵的水平中分面線對(duì)齊)，喉高標(biāo)準(zhǔn)公差基礎(chǔ)在士0. 15mm內(nèi)，節(jié)圓尺寸超差小于士 Imm;步驟四、點(diǎn)焊按步驟三檢查合格后，將內(nèi)圍帶4與內(nèi)板體2之間以及外圍帶5與外板體3之間進(jìn)行點(diǎn)焊，焊接的方式采用手工焊焊接引弧塊、熄弧塊和工藝?yán)睿钜貓A周焊滿并焊接3-6mm厚度，引弧塊和熄弧塊的體積均< 120X80X60mm ；步驟五、抽真空將經(jīng)步驟四裝配好的隔板在真空電子束轉(zhuǎn)臺(tái)上固定并用百分表找正，放入真空室內(nèi)，放好葉片防護(hù)擋環(huán)并固定后，真空室抽真空，使得真空室內(nèi)的真空度達(dá)到7. 8X 10-4MPa時(shí)進(jìn)行零件的焊接；步驟六、焊接按步驟五抽好真空后，啟動(dòng)電子束焊機(jī)(采用CT4真空電子束焊機(jī))，調(diào)整電子槍的焊接角度，使得電子槍垂直焊縫方向設(shè)置，預(yù)熱內(nèi)圓焊縫(內(nèi)板體2與內(nèi)圍帶4之間的焊縫6)，并對(duì)內(nèi)圓焊縫封焊，然后預(yù)熱外圓焊縫(外圍帶5與外板體3之間的焊縫7)，并對(duì)外圓封焊、焊接外圓焊縫，最后焊接內(nèi)圓焊縫，加速電壓為55 60KV，焊接速度為200 800mm/min，電子束流為50 350mA，聚焦電流為1500 2000mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0 5. 4，電子束在Y方向的掃描擺幅為0 6. 0，槍距為220 320mm(即焊槍距離焊縫的距離)，掃描波形為圓形；步驟七、翻面焊接將經(jīng)步驟六完成單面焊接的隔板翻轉(zhuǎn)將背面朝上設(shè)置，重新固定于工裝上面并卡緊，重復(fù)步驟五與步驟六，完成隔板背面的焊接；步驟八、檢查按步驟七完成全部焊接后，按設(shè)計(jì)要求檢查喉高及隔板內(nèi)徑和外徑尺寸(記錄)；步驟九、熱處理按步驟八檢查合格后的隔板進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為 670-690°C保溫時(shí)間為6-8小時(shí)，出爐溫度彡300°C。隔板由導(dǎo)葉片1、內(nèi)板體2、外板體3、內(nèi)圍帶4和外圍帶5構(gòu)成，葉柵由導(dǎo)葉片1、 內(nèi)圍帶4和外圍帶5構(gòu)成。
具體實(shí)施方式
二 結(jié)合圖1說明本實(shí)施方式，本實(shí)施方式的步驟六中，預(yù)熱時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為60mA，聚焦電流為1550mA，電子束在X 方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為320mm ；封焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為250mm/min，電子束流為100mA，聚焦電流為1850mA，電子束在X方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為 320mm ；焊接內(nèi)圓時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為380mA，聚焦電流為1800mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；焊接外圓時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為420mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；修飾焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為120mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為 320mmo預(yù)熱可以達(dá)到清理焊縫的作用并減少冷裂紋產(chǎn)生的傾向；封焊實(shí)現(xiàn)小電流焊縫整體連接，防止在大電流焊接時(shí)由于熱量較大變形嚴(yán)重的問題，減少產(chǎn)生局部錯(cuò)位的風(fēng)險(xiǎn)；焊接可以達(dá)到圖紙要求的焊縫深度及寬度；修飾對(duì)表面產(chǎn)生的飛濺及凹坑等缺陷進(jìn)行清理， 實(shí)現(xiàn)焊縫表面光滑，并與基體圓滑過渡。其它步驟與具體實(shí)施方式
一相同。
具體實(shí)施方式
三本實(shí)施方式的步驟六中，預(yù)熱時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為400mm/min，電子束流為80mA，聚焦電流為1550mA，電子束在X方向的掃描擺幅為3. 6，電子束在Y方向的掃描擺幅為4.0，槍距為320mm;
封焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為190mA，聚焦電流為1850mA，電子束在X方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為 320mm ；焊接內(nèi)圓時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為380mA，聚焦電流為1800mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；焊接外圓時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為420mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；修飾焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為130mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為 320mm ；預(yù)熱可以達(dá)到清理焊縫的作用并減少冷裂紋產(chǎn)生的傾向；封焊實(shí)現(xiàn)小電流焊縫整體連接，防止在大電流焊接時(shí)由于熱量較大變形嚴(yán)重的問題，減少產(chǎn)生局部錯(cuò)位的風(fēng)險(xiǎn)；焊接可以達(dá)到圖紙要求的焊縫深度及寬度；修飾對(duì)表面產(chǎn)生的飛濺及凹坑等缺陷進(jìn)行清理， 實(shí)現(xiàn)焊縫表面光滑，并與基體圓滑過渡。其它步驟與具體實(shí)施方式
一相同。
具體實(shí)施方式
四本實(shí)施方式的步驟六中，預(yù)熱時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為400mm/min，電子束流為70mA，聚焦電流為1550mA，電子束在X方向的掃描擺幅為2. 7，電子束在Y方向的掃描擺幅為3. 0，槍距為320mm ；封焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為100mA，聚焦電流為1850mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；焊接內(nèi)圓時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為380mA，聚焦電流為1800mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；焊接外圓時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為420mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；修飾焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為120mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為2. 7，電子束在Y方向的掃描擺幅為3. 0，槍距為 320mm ；預(yù)熱可以達(dá)到清理焊縫的作用并減少冷裂紋產(chǎn)生的傾向；封焊實(shí)現(xiàn)小電流焊縫整體連接，防止在大電流焊接時(shí)由于熱量較大變形嚴(yán)重的問題，減少產(chǎn)生局部錯(cuò)位的風(fēng)險(xiǎn)；焊接可以達(dá)到圖紙要求的焊縫深度及寬度；修飾對(duì)表面產(chǎn)生的飛濺及凹坑等缺陷進(jìn)行清理， 實(shí)現(xiàn)焊縫表面光滑，并與基體圓滑過渡。其它步驟與具體實(shí)施方式
一相同。
具體實(shí)施方式
五本實(shí)施方式的步驟二中隔板由lCr9MoVNbN合金鋼制成。其它步驟與具體實(shí)施方式
一、二、三或四相同。
權(quán)利要求
1.一種汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法，其特征在于所述方法包括以下步驟 步驟一、劃線在內(nèi)板體O)、外板體(3)、內(nèi)圍帶0)、外圍帶( 及工裝上劃出水平中分面線，同時(shí)在導(dǎo)葉片(1)上劃出水平中分面線并在對(duì)應(yīng)位置打眼以便觀察；步驟二、裝配按步驟一畫好的線，將葉柵放到工裝上，根據(jù)圖紙調(diào)整內(nèi)板體( 及外板體C3)與葉柵的相對(duì)位置，保證內(nèi)板體O)、外板體C3)與葉柵的徑向裝配間隙及軸向錯(cuò)邊量都小于0. 20mm，用壓板及頂緊裝置固定；步驟三檢查按步驟二裝配好后，檢查所述隔板的殘余磁量，使得殘余磁量彡1X10_4T，否則應(yīng)去消磁，檢查內(nèi)板體⑵與葉柵之間的徑向間隙及外板體(3)與葉柵之間的徑向間隙分別要求小于0.20mm，內(nèi)板體⑵和外板體(3)的軸向錯(cuò)邊要求小于 0. 20mm，喉高標(biāo)準(zhǔn)公差基礎(chǔ)在士0. 15mm內(nèi)，節(jié)圓尺寸超差小于士 Imm ；步驟四、點(diǎn)焊按步驟三檢查合格后，將內(nèi)圍帶(4)與內(nèi)板體( 之間以及外圍帶(5) 與外板體C3)之間進(jìn)行點(diǎn)焊，焊接的方式采用手工焊焊接引弧塊、熄弧塊和工藝?yán)睿钜貓A周焊滿并焊接3-6mm厚度，引弧塊和熄弧塊的體積均< 120X80X60mm ；步驟五、抽真空將經(jīng)步驟四裝配好的隔板在真空電子束轉(zhuǎn)臺(tái)上固定并用百分表找正， 放入真空室內(nèi)，放好葉片防護(hù)擋環(huán)并固定后，真空室抽真空，使得真空室內(nèi)的真空度達(dá)到 7. 8 X IO-4MPa時(shí)進(jìn)行零件的焊接；步驟六、焊接按步驟五抽好真空后，啟動(dòng)電子束焊機(jī)，調(diào)整電子槍的焊接角度，使得電子槍垂直焊縫方向設(shè)置，預(yù)熱內(nèi)圓焊縫，并對(duì)內(nèi)圓焊縫封焊，然后預(yù)熱外圓焊縫，并對(duì)外圓封焊、焊接外圓焊縫，最后焊接內(nèi)圓焊縫，加速電壓為陽(yáng) 60KV，焊接速度為200 800mm/ min,電子束流為50 350mA，聚焦電流為1500 2000mA，電子束在X方向的掃描擺幅為 0 5. 4，電子束在Y方向的掃描擺幅為0 6. 0，槍距為220 320mm，掃描波形為圓形；步驟七、翻面焊接將經(jīng)步驟六完成單面焊接的隔板翻轉(zhuǎn)將背面朝上設(shè)置，重新固定于工裝上面并卡緊，重復(fù)步驟五與步驟六，完成隔板背面的焊接；步驟八、檢查按步驟七完成全部焊接后，按設(shè)計(jì)要求檢查喉高及隔板內(nèi)徑和外徑尺寸；步驟九、熱處理按步驟八檢查合格后的隔板進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為670-690°C保溫時(shí)間為6-8小時(shí)，出爐溫度彡300°C。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法，其特征在于步驟六中，預(yù)熱時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為60mA，聚焦電流為1550mA，電子束在X方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為320mm ；封焊時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為250mm/min，電子束流為100mA，聚焦電流為 1850mA,電子束在X方向的掃描擺幅為1.8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2.0，槍距為 320mm ；焊接內(nèi)圓時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為150mm/mim，電子束流為380mA，聚焦電流為1800mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；焊接外圓時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為150mm/mim，電子束流為420mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；修飾焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為120mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為 320mmo
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法，其特征在于步驟六中，預(yù)熱時(shí)的加速電壓為^KV,焊接速度為400mm/min，電子束流為80mA，聚焦電流為1550mA，電子束在X方向的掃描擺幅為3. 6，電子束在Y方向的掃描擺幅為4. 0，槍距為320mm ；封焊時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為190mA，聚焦電流為 1850mA,電子束在X方向的掃描擺幅為1.8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2.0，槍距為 320mm ；焊接內(nèi)圓時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為380mA，聚焦電流為1800mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；焊接外圓時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為420mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；修飾焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為130mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為1. 8，電子束在Y方向的掃描擺幅為2. 0，槍距為 320mmo
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法，其特征在于步驟六中，預(yù)熱時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為400mm/min，電子束流為70mA，聚焦電流為1550mA，電子束在X方向的掃描擺幅為2. 7，電子束在Y方向的掃描擺幅為3. 0，槍距為320mm ；封焊時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為100mA，聚焦電流為 1850mA,電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為320mm ；焊接內(nèi)圓時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為380mA，聚焦電流為1800mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；焊接外圓時(shí)的加速電壓為^KV，焊接速度為150mm/min，電子束流為420mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為0，電子束在Y方向的掃描擺幅為0，槍距為 320mm ；修飾焊時(shí)的加速電壓為55KV，焊接速度為300mm/min，電子束流為120mA，聚焦電流為1780mA，電子束在X方向的掃描擺幅為2. 7，電子束在Y方向的掃描擺幅為3.0，槍距為 320mmo
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法，其特征在于步驟二中隔板由lCr9MoVNbN合金鋼制成。
全文摘要
汽輪機(jī)大厚度隔板電子束焊接方法，它涉及一種電子束焊接方法。針對(duì)目前大厚度隔板焊接，采用手工焊接或氣體保護(hù)焊接等工藝存在焊縫成形困難，焊接變形較大，焊縫清理困難，焊接質(zhì)量難以保證的問題。方法包括以下步驟劃線、裝配、檢查、點(diǎn)焊、抽真空、焊接、翻面焊接、檢查、熱處理。本發(fā)明用于汽輪機(jī)大厚度隔板焊接。
文檔編號(hào)B23K15/06GK102319951SQ20111025308
公開日2012年1月18日 申請(qǐng)日期2011年8月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月30日
發(fā)明者付強(qiáng), 劉長(zhǎng)江, 太秀濱, 宮在龍, 戚金業(yè), 李全華, 楊浩, 沈陽(yáng)威, 王超, 董生權(quán) 申請(qǐng)人:哈爾濱汽輪機(jī)廠有限責(zé)任公司