專利名稱：φ48-89mm超級13Cr油管的熱軋生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金工業(yè)領(lǐng)域中鋼管軋制技術(shù)，特別涉及一種在CO2腐蝕環(huán)境下使用的、軋制難度較高的Φ48-89πιπι超級13Cr油管的熱軋生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
隨著能源需求增大，油氣生產(chǎn)廠家開始轉(zhuǎn)向開發(fā)腐蝕環(huán)境較為惡劣的油田和天然氣井。油氣開采面臨著高溫高壓、高酸性、高危險(xiǎn)性的“三高”苛刻環(huán)境。過去普遍使用的碳鋼和低合金鋼鋼管，難以保證足夠的抗腐蝕性能。實(shí)驗(yàn)證明，在材料中添加Cr元素，能有效提高金屬材料耐CO2腐蝕性能，13Cr馬氏體不銹鋼管材在150°C下具有較好的抗CO2腐蝕能力。在13Cr馬氏體不銹鋼中通過添加鎳元素和鉬元素，使其在CO2 環(huán)境中擁有優(yōu)良的抗點(diǎn)蝕和抗均勻腐蝕性能。國外將含鎳5%，含鉬2%左右的13Cr馬氏體不銹鋼稱為SUP13Cr， 國內(nèi)鋼鐵行業(yè)將其稱為超級13Cr，不同企業(yè)結(jié)合自身產(chǎn)品體系，又為其賦予更加詳細(xì)的企業(yè)編號名稱，其中天津鋼管集團(tuán)股份有限公司開發(fā)的超級13Cr鋼種稱為TP110-SUP13Cr。超級13Cr屬于馬氏體不銹鋼，超級13Cr材質(zhì)的管坯抗變形能力大，穿孔、連軋、張力減徑等工序軋制力均高于普通材質(zhì)，熱軋生產(chǎn)難度較大。傳統(tǒng)的熱軋鋼管生產(chǎn)工藝很難保證超級13Cr管材的軋制質(zhì)量與軋制效率。國外日本最先成功研制開發(fā)超級13Cr鋼材，使用該材質(zhì)設(shè)計(jì)制造的結(jié)構(gòu)件、管材等應(yīng)用越來越廣泛。國內(nèi)天津鋼管集團(tuán)股份有限公司、寶山鋼鐵集團(tuán)股份有限公司、攀鋼集團(tuán)成都鋼鐵有限公司等均具備軋制超級13Cr管材的技術(shù)能力，國產(chǎn)超級13Cr管材已通過多項(xiàng)抗腐蝕評價(jià)實(shí)驗(yàn)，并在某些工程項(xiàng)目中得到應(yīng)用。但國內(nèi)熱軋生產(chǎn)的超級13Cr材質(zhì)管材普遍都是外徑規(guī)格較大的無縫鋼管，在軋制質(zhì)量、軋制成材率方面存在不足與缺陷。對于 Φ48-89πιπι外徑規(guī)格的超級13Cr材質(zhì)油管，尚沒有國產(chǎn)超級13Cr油管較為成功的軋制經(jīng)驗(yàn)。如何尋求合理、可行、高效的Φ48-89πιπι超級13Cr油管熱軋生產(chǎn)工藝，是所有無縫鋼管制造企業(yè)研究探索的重點(diǎn)。當(dāng)前熱軋無縫鋼管行業(yè)最先進(jìn)的軋管設(shè)備為三輥限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)，簡稱PQF連軋管機(jī)(Premium Quality Finishing)。天津鋼管集團(tuán)股份有限公司于2003年建設(shè)投產(chǎn)世界上第一套PQF連軋管機(jī)組，用于軋制直徑< 168. 3mm無縫鋼管，在軋制精度、軋制效率方面較之前的雙輥連軋管機(jī)與三輥斜軋管機(jī)，均有改善提高。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種Φ 48-89mm超級13Cr油管的熱軋方法，以利于攻克熱軋超級13Cr材質(zhì)Φ48-89πιπι油管變形、粘鋼的問題。提高成材率，以滿足市場的需要，降低生產(chǎn)成本。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是提供一種Φ48-89πιπι超級13Cr油管的熱軋生產(chǎn)方法，該方法包括有以下步驟(1).管坯選型與定尺
選用超級13Cr材質(zhì)，選定截面規(guī)格Φ 145_155mm、圓面柱狀鍛造管坯；管坯定尺確定方式根據(jù)軋制目標(biāo)油管單根的理論重量，乘以軋制倍尺數(shù)2-8，加上熱軋生產(chǎn)過程中管坯的熱損耗重量與切頭尾重量，得到每支管坯理論重量，用此重量計(jì)算所選定截面規(guī)格管坯的投料定尺長度；同時(shí)準(zhǔn)備等數(shù)量、同規(guī)格的普通碳鋼材質(zhì)管坯；(2).環(huán)形爐裝料及加熱φ48-89πιπι超級13Cr油管生產(chǎn)時(shí)采用混合裝料方式，超級13Cr材質(zhì)管坯與普通碳鋼材質(zhì)管坯混合裝爐布料，在入爐軌道上，通過夾鉗將步驟(1)備好的管坯逐支裝入環(huán)形爐加熱，先裝6支超級13Cr材質(zhì)管坯，空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支超級13Cr材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，依此類推，直到將步驟(1)備好的管坯全部裝入環(huán)形爐；環(huán)形爐加熱采用六區(qū)溫度加熱控制，加熱燃料使用天然氣，通過環(huán)形爐控制臺，設(shè)定環(huán)形爐溫度一區(qū)設(shè)定不點(diǎn)燃、二區(qū)溫度1040-1080°C、三區(qū)溫度1120-1150°C、四區(qū)溫度 1180-1200°C、五區(qū)溫度1220-1260°C、六區(qū)溫度1220_1280°C，管坯 在環(huán)形爐六個(gè)區(qū)的加熱總時(shí)間為2. 5-3. 5小時(shí)，管坯出爐溫度控制在1220-1280°C ；(3).穿孔使用錐形穿孔機(jī)將步驟(2)中環(huán)形爐加熱后的管坯斜軋穿孔，軋制成毛管，穿孔時(shí)錐形穿孔機(jī)使用直徑< 140mm的含鈷頂頭，通過穿孔控制臺，調(diào)用控制臺已設(shè)定的不同軋制規(guī)格下的穿孔機(jī)輥距、導(dǎo)距、頂頭前伸量、電機(jī)轉(zhuǎn)速、輾軋角參數(shù)，保證頂頭處的頂前壓下率為6. 0-8. 0%，調(diào)整穿孔機(jī)導(dǎo)盤冷卻水的噴射位置，使冷卻水對準(zhǔn)導(dǎo)盤的管坯旋入導(dǎo)盤一側(cè)，設(shè)定冷卻水壓力5-8bar ；(4).連軋使用高精度PQF三輥限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)軋管設(shè)備，將步驟(3)得到的毛管軋制成外徑Φ 143. 8mm規(guī)格荒管，根據(jù)目標(biāo)油管的壁厚值，選用不同規(guī)格芯棒6支，按照鋼級為7 以上的彈變系數(shù)計(jì)算設(shè)定參數(shù)，連軋出口速度0. 6-0. 8m/s，完成熱連軋過程；(5).再加熱爐加熱與張力減徑由步驟(4)得到的荒管采用再加熱爐二次加熱，再加熱爐設(shè)定出爐溫度 930-980°C，采用30-40秒穩(wěn)定連續(xù)出料方式進(jìn)行后續(xù)張力減徑；使用多機(jī)架張力減徑機(jī)將出再加熱爐后的荒管軋制成目標(biāo)油管，根據(jù)荒管規(guī)格以及目標(biāo)油管規(guī)格，選用不同規(guī)格的張力減徑機(jī)架，張力減徑之后的油管規(guī)格即為目標(biāo)油管規(guī)格，無需后續(xù)加工，軋制完成的超級13Cr目標(biāo)油管與普通碳鋼結(jié)構(gòu)管或流體管，在冷床上雙排布料，并做好區(qū)分標(biāo)記；(6).最終產(chǎn)品所達(dá)到的性能指標(biāo)使用該案熱軋工藝軋制生產(chǎn)的Φ48-89πιπι超級13Cr油管達(dá)到的性能指標(biāo)屈服強(qiáng)度758-965MPa、抗拉強(qiáng)度彡862MPa、延伸率彡14%、硬度< 32HRC，晶粒度符合ASTM標(biāo)準(zhǔn)中的6級標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)壓扁試驗(yàn)測試時(shí)油管無破裂，純CO2腐蝕介質(zhì)下試驗(yàn)7天后性能依然滿足上述性能指標(biāo)。本發(fā)明的效果是采用本方法的Φ48_89πιπι超級13Cr油管直接熱軋工藝方法，所生產(chǎn)的油管中間廢品量少，一次合格率達(dá)96%以上，熱軋油管產(chǎn)品質(zhì)量高，同時(shí)熱軋生產(chǎn)節(jié)奏提高到30秒，大大提高了 Φ 48-89mm超級13Cr油管的生產(chǎn)效率。
具體實(shí)施例方式結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明的一種Φ 73. 02*5. 51mm規(guī)格超級13Cr油管的直接熱軋方法加以說明。本發(fā)明的Φ48-89πιπι超級13Cr油管的熱軋生產(chǎn)方法，該方法包括有以下步驟(1).管坯選型與定尺選用超級13Cr材質(zhì)，選定截面規(guī)格Φ 145_155mm、圓面柱狀鍛造管坯；管坯定尺確定方式根據(jù)軋制目標(biāo)油管單根的理論重量，乘以軋制倍尺數(shù)2-8，加上熱軋生產(chǎn)過程中管坯的熱損耗重量與切頭尾重量，得到每支管坯理論重量，用此重量計(jì)算所選定截面規(guī)格管坯的投料定尺長度；同時(shí)準(zhǔn)備等數(shù)量、同規(guī)格的普通碳鋼材質(zhì)管坯；(2).環(huán)形爐裝料及加熱φ48-89πιπι超級13Cr油管生產(chǎn)時(shí)采用混合裝料方式，超級13Cr材質(zhì)管坯與普通碳鋼材質(zhì)管坯混合裝爐布料，在入爐軌道上，通過夾鉗將步驟(1)備好的管坯逐支裝入環(huán)形爐加熱，先裝6支超級13Cr材質(zhì)管坯，空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支超級13Cr材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，依此類推，直到將步驟(1)備好的管坯全部裝入環(huán)形爐；環(huán)形爐加熱采用六區(qū)溫度加熱控制，加熱燃料使用天然氣，通過環(huán)形爐控制臺，設(shè)定環(huán)形爐溫度一區(qū)設(shè)定不點(diǎn)燃、二區(qū)溫度1040-1080°C、三區(qū)溫度1120-1150°C、四區(qū)溫度 1180-1200°C、五區(qū)溫度1220-1260°C、六區(qū)溫度1220_1280°C，管坯在環(huán)形爐六個(gè)區(qū)的加熱總時(shí)間為2. 5-3. 5小時(shí)，管坯出爐溫度控制在1220-1280°C ；(3).穿孔使用錐形穿孔機(jī)將步驟(2)中環(huán)形爐加熱后的管坯斜軋穿孔，軋制成毛管，穿孔時(shí)錐形穿孔機(jī)使用直徑< 140mm的含鈷頂頭，通過穿孔控制臺，調(diào)用控制臺已設(shè)定的不同軋制規(guī)格下的穿孔機(jī)輥距、導(dǎo)距、頂頭前伸量、電機(jī)轉(zhuǎn)速、輾軋角參數(shù)，保證頂頭處的頂前壓下率為6. 0-8. 0%，調(diào)整穿孔機(jī)導(dǎo)盤冷卻水的噴射位置，使冷卻水對準(zhǔn)導(dǎo)盤的管坯旋入導(dǎo)盤一側(cè)，設(shè)定冷卻水壓力5-8bar ；(4).連軋使用高精度PQF三輥限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)軋管設(shè)備，將步驟(3)得到的毛管軋制成外徑Φ 143. 8mm規(guī)格荒管，根據(jù)目標(biāo)油管的壁厚值，選用不同規(guī)格芯棒6支，按照鋼級為7 以上的彈變系數(shù)計(jì)算設(shè)定參數(shù)，連軋出口速度0. 6-0. 8m/s，完成熱連軋過程；(5).再加熱爐加熱與張力減徑由步驟(4)得到的荒管采用再加熱爐二次加熱，再加熱爐設(shè)定出爐溫度 930-980°C，采用30-40秒穩(wěn)定連續(xù)出料方式進(jìn)行后續(xù)張力減徑；使用多機(jī)架張力減徑機(jī)將出再加熱爐后的荒管軋制成目標(biāo)油管，根據(jù)荒管規(guī)格以及目標(biāo)油管規(guī)格，選用不同規(guī)格的張力減徑機(jī)架，張力減徑之后的油管規(guī)格即為目標(biāo)油管規(guī)格，無需后續(xù)加工，軋制完成的超級13Cr目標(biāo) 油管與普通碳鋼結(jié)構(gòu)管或流體管，在冷床上雙排布料，并做好區(qū)分標(biāo)記；(6).最終產(chǎn)品所達(dá)到的性能指標(biāo)使用該案熱軋工藝軋制生產(chǎn)的Φ48-89πιπι超級13Cr油管達(dá)到的性能指標(biāo)屈服強(qiáng)度758-965MPa、抗拉強(qiáng)度彡862MPa、延伸率彡14%、硬度彡32HRC，晶粒度符合ASTM標(biāo)準(zhǔn)中的6級標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)壓扁試驗(yàn)測試時(shí)油管無破裂，純C02腐蝕介質(zhì)下試驗(yàn)7天后性能依然滿足上述性能指標(biāo)。 本發(fā)明的Φ48-89πιπι超級13Cr油管的熱軋生產(chǎn)方法實(shí)現(xiàn)過程，以熱軋 Φ 73. 02*5. 51mm 油管為例采用TP110-SUP13Cr鋼種冶煉管坯，該鋼種是天津鋼管集團(tuán)內(nèi)部對超級13Cr鋼種的編號名稱，具體生產(chǎn)工藝為1.管坯選型與定尺工藝選用TP110-SUP13Cr材質(zhì)鍛造管坯。將4. 3噸鑄錠快鍛為Φ 165mm，用機(jī)械修磨為截面規(guī)格Φ 150mm的圓面柱狀管坯，管坯定尺2500mm，管坯端部不做中心定位孔。投料管坯計(jì)劃軋制生產(chǎn)為10. 5-11. 3米的三倍尺目標(biāo)油管。同時(shí)準(zhǔn)備等數(shù)量、同規(guī)格的45號鋼材質(zhì)管坯。2.環(huán)形爐裝料及加熱為平衡生產(chǎn)，減輕設(shè)備軋制壓力，該批次TP110-SUP13Cr材質(zhì)鋼管生產(chǎn)時(shí)采用混合裝料、穿插軋制的工藝方式。將步驟1中準(zhǔn)備好的用于軋制生產(chǎn)的TP110-SUP13Cr 材質(zhì)定尺管坯與普通碳鋼材質(zhì)管坯每六支一組交替投放在入爐軌道上，通過夾鉗逐支裝入環(huán)形爐。TP110-SUP13Cr材質(zhì)管坯與普通碳鋼材質(zhì)管坯混合裝爐布料，即先裝6支 TP110-SUP13Cr材質(zhì)管坯，空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支TP110-SUP13Cr材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，依此類推，直到將準(zhǔn)備好的兩種管坯全部裝入環(huán)形爐?；旌喜剂系牧硪粋€(gè)目的在于防止在第二次變形時(shí)，芯棒表面出現(xiàn)粘鋼。環(huán)形爐加熱采用六區(qū)溫度加熱控制，加熱燃料使用天然氣，管坯在環(huán)形爐六個(gè)區(qū)的加熱總時(shí)間為2. 5-3小時(shí)，通過環(huán)形爐控制臺，設(shè)定一區(qū)天然氣不點(diǎn)、二區(qū)溫度1050°C、 三區(qū)溫度1140°C、四區(qū)溫度1180°C、五區(qū)溫度1220°C、六區(qū)溫度1220°C，控制出爐溫度為 1220°C。3.穿孔工藝熱軋無縫鋼管生產(chǎn)過程中，第一次熱變形在穿孔工序。使用錐形穿孔機(jī)將步驟2 中出環(huán)形爐后的管坯斜軋穿孔，軋制成毛管。穿孔時(shí)使用Φ 130mm含鈷頂頭，Φ 125mm頂桿， Φ 145mm擋叉，同時(shí)調(diào)用設(shè)定輥距129. 5mm，導(dǎo)距150mm，頂頭前伸量42mm，碾軋角11. 5°，以保證頂頭處的頂前壓下率為6. 5-7%。穿孔后毛管外徑Φ 178mm，壁厚13. 5mm。調(diào)整穿孔機(jī)導(dǎo)盤冷卻水的噴射位置，使冷卻水對準(zhǔn)導(dǎo)盤的管坯旋入導(dǎo)盤一側(cè)，設(shè)定冷卻水壓力6bar。4.連軋工藝熱軋鋼管生產(chǎn)過程中，第二次熱變形在連軋工序。使用5機(jī)架高精度PQF三輥限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)軋管設(shè)備，將步驟3中得到的毛管軋制成荒管，再經(jīng)3架脫管機(jī)，使芯棒與荒管分離。軋制時(shí)使用Φ 137. 7mm規(guī)格芯棒，共使用6支芯棒循環(huán)軋制，軋制時(shí)設(shè)定連軋出口速度0. 8m/s,完成連軋過程。連軋后荒管規(guī)格為Φ 143. 8*5. 95mm。5.再加熱爐工藝與張力減徑工藝 熱軋鋼管生產(chǎn)過程中，第三次熱變形在工序。 為保證張力減徑工序中荒管的初始溫度均勻，進(jìn)而保證張減后油管質(zhì)量和性能穩(wěn)定，由步驟4得到的荒管采用再加熱爐二次加熱生產(chǎn)工藝。再加熱爐設(shè)定出爐溫度980°C， 采用30秒穩(wěn)定連續(xù)出料方式進(jìn)行后續(xù)張力減徑。使用24機(jī)架張力減徑機(jī)將出再加熱爐后的荒管軋制成目標(biāo)油管。使用 Φ 143. 8mm- > Φ 73. 02mm規(guī)格的張力減徑機(jī)架，張力減徑控制臺控制終軋長度36. 63米左右。熱軋張減之后油管的規(guī)格即為Φ 73. 02*5. 51mm，無需后續(xù)加工。普通碳鋼材質(zhì)管坯投料后軋制成Φ 73. 00*5. 50mm結(jié)構(gòu)管。張力減徑工序后，TP110_SUP13Cr材質(zhì)油管 與普通碳鋼材質(zhì)結(jié)構(gòu)管在冷床雙排布料，使用藍(lán)色油漆標(biāo)識。6.最終產(chǎn)品所達(dá)到的性能指標(biāo)通過使用該案介紹的熱軋工藝方法軋制生產(chǎn)的TPl 10_SUP13Cr材質(zhì) Φ 73. 00*5. 50mm油管，其屈服強(qiáng)度彡820MPa，抗拉強(qiáng)度彡910MPa，伸長率19_22%，硬度 29-31HRC，晶粒度8. 0-8. 5，符合ASTM標(biāo)準(zhǔn)中的6級標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)在天津鋼管集團(tuán)股份有限公司技術(shù)中心進(jìn)行的取樣壓扁試驗(yàn)測試和抗CO2腐蝕試驗(yàn)測試中，壓扁量72. 37%時(shí)油管無破裂，純CO2腐蝕介質(zhì)下試驗(yàn)7天后性能依然滿足上述各項(xiàng)性能指標(biāo)。實(shí)踐證明，采用該案介紹的生產(chǎn)工藝軋制的Φ48-89πιπι超級13Cr油管，其力學(xué)性能、抗腐蝕性能均通過各項(xiàng)評價(jià)實(shí)驗(yàn)，并在中國神華煤制油化工有限公司鄂爾多斯煤制油分公司的"CO2收集與封存10萬噸示范井”項(xiàng)目中成功應(yīng)用。
權(quán)利要求
1. 一種Φ48-89πιπι超級13Cr油管的熱軋生產(chǎn)方法，該方法包括有以下步驟(1).管坯選型與定尺選用超級13Cr材質(zhì)，選定截面規(guī)格Φ 145-155πιπι、圓面柱狀鍛造管坯；管坯定尺確定方式根據(jù)軋制目標(biāo)油管單根的理論重量，乘以軋制倍尺數(shù)2-8，加上熱軋生產(chǎn)過程中管坯的熱損耗重量與切頭尾重量，得到每支管坯理論重量，用此重量計(jì)算所選定截面規(guī)格管坯的投料定尺長度；同時(shí)準(zhǔn)備等數(shù)量、同規(guī)格的普通碳鋼材質(zhì)管坯；(2).環(huán)形爐裝料及加熱Φ48-89πιπι超級13Cr油管生產(chǎn)時(shí)采用混合裝料方式，超級13Cr材質(zhì)管坯與普通碳鋼材質(zhì)管坯混合裝爐布料，在入爐軌道上，通過夾鉗將步驟(1)備好的管坯逐支裝入環(huán)形爐加熱，先裝6支超級13Cr材質(zhì)管坯，空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支超級13Cr材質(zhì)管坯，再空一步環(huán)形爐料位，再裝6支普通碳鋼材質(zhì)管坯，依此類推，直到將步驟(1)備好的管坯全部裝入環(huán)形爐；環(huán)形爐加熱采用六區(qū)溫度加熱控制，加熱燃料使用天然氣，通過環(huán)形爐控制臺，設(shè)定環(huán)形爐溫度一區(qū)設(shè)定不點(diǎn)燃、二區(qū)溫度1040-1080°C、三區(qū)溫度1120-1150°C、四區(qū)溫度 1180-1200°C、五區(qū)溫度1220-1260°C、六區(qū)溫度1220-1280°C，管坯在環(huán)形爐六個(gè)區(qū)的加熱總時(shí)間為2. 5-3. 5小時(shí)，管坯出爐溫度控制在1220-1280°C ；(3).穿孔使用錐形穿孔機(jī)將步驟(2)中環(huán)形爐加熱后的管坯斜軋穿孔，軋制成毛管，穿孔時(shí)錐形穿孔機(jī)使用直徑< 140mm的含鈷頂頭，通過穿孔控制臺，調(diào)用控制臺已設(shè)定的不同軋制規(guī)格下的穿孔機(jī)輥距、導(dǎo)距、頂頭前伸量、電機(jī)轉(zhuǎn)速、輾軋角參數(shù)，保證頂頭處的頂前壓下率為6. 0-8.0%，調(diào)整穿孔機(jī)導(dǎo)盤冷卻水的噴射位置，使冷卻水對準(zhǔn)導(dǎo)盤的管坯旋入導(dǎo)盤一側(cè)，設(shè)定冷卻水壓力5-8bar ；(4).連軋使用高精度PQF三輥限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)軋管設(shè)備，將步驟(3)得到的毛管軋制成外徑 Φ 143. 8mm規(guī)格荒管，根據(jù)目標(biāo)油管的壁厚值，選用不同規(guī)格芯棒6支，按照鋼級為7以上的彈變系數(shù)計(jì)算設(shè)定參數(shù)，連軋出口速度0. 6-0. 8m/s，完成熱連軋過程；(5).再加熱爐加熱與張力減徑由步驟(4)得到的荒管采用再加熱爐二次加熱，再加熱爐設(shè)定出爐溫度930-980°C，采用30-40秒穩(wěn)定連續(xù)出料方式進(jìn)行后續(xù)張力減徑；使用多機(jī)架張力減徑機(jī)將出再加熱爐后的荒管軋制成目標(biāo)油管，根據(jù)荒管規(guī)格以及目標(biāo)油管規(guī)格，選用不同規(guī)格的張力減徑機(jī)架，張力減徑之后的油管規(guī)格即為目標(biāo)油管規(guī)格， 無需后續(xù)加工，軋制完成的超級13Cr目標(biāo)油管與普通碳鋼結(jié)構(gòu)管或流體管，在冷床上雙排布料，并做好區(qū)分標(biāo)記；(6).最終產(chǎn)品所達(dá)到的性能指標(biāo)使用該案熱軋工藝軋制生產(chǎn)的Φ48-89πιπι超級13Cr油管達(dá)到的性能指標(biāo)屈服強(qiáng)度 758-965MPa、抗拉強(qiáng)度彡862MPa、延伸率彡14%、硬度彡32HRC，晶粒度符合ASTM標(biāo)準(zhǔn)中的 6級標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)壓扁試驗(yàn)測試時(shí)油管無破裂，純CO2腐蝕介質(zhì)下試驗(yàn)7天后性能依然滿足上述性能指標(biāo)。
全文摘要
本發(fā)明提供一種φ48-89mm超級13Cr油管的熱軋生產(chǎn)方法，包括有以下步驟管坯選型與定尺；環(huán)形爐裝料及加熱；連軋；再加熱爐加熱與張力減徑；最終產(chǎn)品所達(dá)到的性能指標(biāo)，使用該案熱軋工藝軋制生產(chǎn)的φ48-89mm超級13Cr油管達(dá)到的性能指標(biāo)屈服強(qiáng)度758-965MPa、抗拉強(qiáng)度≥862MPa、延伸率≥14％、硬度≤32HRC，晶粒度符合ASTM標(biāo)準(zhǔn)中的6級標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)壓扁試驗(yàn)測試時(shí)油管無破裂，純CO2腐蝕介質(zhì)下試驗(yàn)7天后性能依然滿足上述性能指標(biāo)。本發(fā)明的效果是采用本方法的φ48-89mm超級13Cr油管，廢品量少，一次合格率達(dá)96％以上，熱軋油管產(chǎn)品質(zhì)量高，同時(shí)熱軋生產(chǎn)節(jié)奏提高到30秒，大大提高了φ48-89mm超級13Cr油管的生產(chǎn)效率。
文檔編號B21B19/10GK102172626SQ20101061197
公開日2011年9月7日 申請日期2010年12月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月29日
發(fā)明者嚴(yán)澤生, 孫強(qiáng), 梁海泉, 管學(xué)聰, 高展展 申請人:天津鋼管集團(tuán)股份有限公司