專(zhuān)利名稱(chēng)：一種潛水氧氣瓶用冷拔無(wú)縫管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及潛水用氧氣瓶，尤其是一種潛水氧氣瓶用冷拔無(wú) 縫管的制造方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的潛水氧氣瓶一般采用鋼坯沖壓、拉拔成形，所制造的氣瓶的單重較重，壁厚 不均，容積較小，承壓有限，質(zhì)量一般。通過(guò)檢索，尚未發(fā)現(xiàn)有關(guān)熱擴(kuò)方法制造天然氣瓶的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種單重輕、質(zhì)量好、承壓大、安全 可靠的潛水氧氣瓶用冷拔無(wú)縫管的制造方法。本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種潛水氧氣瓶用冷拔無(wú)縫管的制造方法，步驟是(1)原料管的檢驗(yàn)選用材質(zhì)為34CrMo4、Φ 140X4. 5mm的熱軋管作為原料管；(2)原料管的酸洗、潤(rùn)滑酸洗采用鹽酸酸洗，鹽酸濃度28 30%，溫度30 35°C，浸泡時(shí)間4小時(shí)；磷化控制好磷化液總酸度25 30點(diǎn)，游離酸1. 0 2. 5點(diǎn)，溫度65 70°C，磷 化時(shí)間30分鐘；皂化控制皂化液脂肪酸> 50克/升，游離酸< 5克/升，溫度65 70°C，浸泡 時(shí)間6分鐘；(3)頭道次冷拔將原料管Φ 140X4. 5冷拔至Φ 120X3. 5規(guī)格的在制品管；(4)退火拔完頭道后，對(duì)在制品管在輥底式連續(xù)熱處理爐中進(jìn)行退火，退火溫度 780 0C ；(5)在制品管的酸洗、潤(rùn)滑及皂化同于步驟(2)。(6)第二道次冷拔將在制品管Φ 120X3. 5冷拔至Φ 114X3. 2規(guī)格的在制品管；(7)在制品管的酸洗、潤(rùn)滑及皂化同于步驟(2)。(8)在制品管的成品道次冷拔是在第二道次冷拔后直接進(jìn)行，將第二道次的在 制品管Φ114Χ3.2冷拔至Φ108Χ2.8，完成成品管的冷拔；(9)鋼管矯直；(10)超聲波探傷；(11)密實(shí)性試驗(yàn)；(12)切管；(13)鋼管檢驗(yàn)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是1、本方法以34CrMo4熱軋管作為原料管，經(jīng)冷拔后得到制造潛水氧氣瓶所用的冷拔無(wú)縫管，性能優(yōu)良、安全可靠，共生產(chǎn)出口潛水氧氣瓶。2、本方法所制的潛水氧氣管的化學(xué)成分中，S、P含量及殘余元素(Ni、Cu)含量都 遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，這對(duì)保證鋼管的綜合性能是十分有利的。3、本發(fā)明工藝制造的產(chǎn)品為國(guó)內(nèi)獨(dú)家首次生產(chǎn)，單重輕、質(zhì)量好、承壓大、安全可 靠，全面滿足用戶的技術(shù)要求，具有廣闊的市場(chǎng)前景。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述，以下實(shí)施例只是描述性的，不是限 定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。潛水氧氣瓶用冷拔無(wú)縫管，選用材質(zhì)為34CrMo4、Φ 140X4. 5mm的熱軋管作為原 料管，經(jīng)三道次冷拔變形且中間退火一次，最后拔到成品規(guī)格Φ 108 X 2. 8mm。其生產(chǎn)工藝流
程為
原料管進(jìn)廠檢驗(yàn)一原料管酸洗、Vif 頭道次冷拔. 在制品管退火一酸洗、潤(rùn)滑
第二道次冷拔一在制品管磷化、皂化 成品道次冷拔·成品管規(guī)格。具體示例的冷拔路線為
Φ140Χ4.5 冷拔 Φ120Χ3.5 冷拔 Φ114Χ3.2 冷拔 Φ108Χ2.8。 - - -
I-連拔-1一種潛水氧氣瓶用冷拔無(wú)縫管的制造方法，步驟是(1)原料管的檢驗(yàn)選用材質(zhì)為34CrMo4、Φ 140X4. 5mm的熱軋管作為原料管。(2)為保證冷拔成品管表面質(zhì)量，減小拔制過(guò)程中的摩擦力，要做好原料管的酸 洗、潤(rùn)滑。酸洗采用鹽酸酸洗，鹽酸濃度28 30%，溫度30 35°C，浸泡時(shí)間4小時(shí)，將原 料管或在制品管退火后的氧化皮清洗干凈。磷化控制好磷化液總酸度25 30點(diǎn)，游離酸1. 0 2. 5點(diǎn)，溫度65 70°C，磷 化時(shí)間30分鐘，磷化后鋼管內(nèi)外表面形成一薄層均勻的磷化膜。皂化控制皂化液脂肪酸> 50克/升，游離酸< 5克/升，溫度65 70°C，浸泡 時(shí)間6分鐘。皂化后在鋼管表面形成一薄層皂化膜。(3)頭道次冷拔將原料管Φ 140X4. 5冷拔至Φ 120X3. 5規(guī)格的在制品管。(4)退火拔完頭道后，對(duì)在制品管在輥底式連續(xù)熱處理爐中進(jìn)行退火，退火溫度 780 "C。(5)在制品管的酸洗、潤(rùn)滑及皂化同于步驟(2)。(6)第二道次冷拔將在制品管Φ 120X3. 5冷拔至Φ 114X3. 2規(guī)格的在制品管；(7)在制品管的酸洗、潤(rùn)滑及皂化同于步驟(2)。(8)在制品管的成品道次冷拔是在第二道次冷拔后直接進(jìn)行，將第二道次的在 制品管Φ 114X3. 2冷拔至Φ 108 X 2. 8，完成成品管的冷拔。上述冷拔變形工藝設(shè)計(jì)，要選配好各變形道次的內(nèi)外模具幾何尺寸，控制好各道
4次在制品管和成品管的幾何尺寸和表面質(zhì)量。(9)鋼管矯直鋼管經(jīng)多道次拔制后，最終成品管產(chǎn)生彎曲變形，所以成品管要在 矯直機(jī)上進(jìn)行矯直。矯直操作要控制好壓下力，防止將鋼管矯癟，要保證成品管彎曲度符合 技術(shù)協(xié)議要求。(10)超聲波探傷為了保證鋼管的內(nèi)在質(zhì)量，按照GB5777-2008《無(wú)縫鋼管超聲波 探傷方法》L2級(jí)別，逐支對(duì)鋼管進(jìn)行超聲波探傷，保證成品鋼管全部合格。(11)密實(shí)性試驗(yàn)按照GB18248-2008《氣瓶用無(wú)縫鋼管》采用渦流探傷方法，逐支對(duì)鋼管進(jìn)行密實(shí) 性試驗(yàn)，保證成品鋼管全部符合要求。(12)切管切頭、切尾、切除鋼管不合格部位。(13)鋼管檢驗(yàn)逐支對(duì)成品鋼管進(jìn)行表面質(zhì)量、壁厚、外徑、不圓度、彎曲度檢驗(yàn)。 鋼管內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、軋折、離層和結(jié)疤，這些缺陷必須清除，清除處的實(shí)際壁厚 不得小于最小壁厚。本實(shí)施例的實(shí)際檢測(cè)的鋼管幾何尺寸為外徑Φ108. 03 108. 06mm 壁厚2· 9 3. Imm不圓度0.06 0. 47mm彎曲度0. 27 0. 37mm/M。按照上述工藝生產(chǎn)的冷拔成品管各項(xiàng)理化性能檢驗(yàn)結(jié)果鋼管化學(xué)成分(wt % ) 本發(fā)明的化學(xué)成分中S、P含量及殘余元素(Ni、Cu等)含量都遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn) 規(guī)定。力學(xué)性能(材質(zhì)30CrMo) 非金屬中夾雜物檢驗(yàn)
權(quán)利要求
一種潛水氧氣瓶用冷拔無(wú)縫管的制造方法，其特征在于制造方法的步驟是(1)原料管的檢驗(yàn)選用材質(zhì)為34CrMo4、Φ140×4.5mm的熱軋管作為原料管；(2)原料管的酸洗、潤(rùn)滑酸洗采用鹽酸酸洗，鹽酸濃度28～30％，溫度30～35℃，浸泡時(shí)間4小時(shí)；磷化控制好磷化液總酸度25～30點(diǎn)，游離酸1.0～2.5點(diǎn)，溫度65～70℃，磷化時(shí)間30分鐘；皂化控制皂化液脂肪酸＞50克/升，游離酸＜5克/升，溫度65～70℃，浸泡時(shí)間6分鐘；(3)頭道次冷拔將原料管Φ140×4.5冷拔至Φ120×3.5規(guī)格的在制品管；(4)退火拔完頭道后，對(duì)在制品管在輥底式連續(xù)熱處理爐中進(jìn)行退火，退火溫度780℃；(5)在制品管的酸洗、潤(rùn)滑及皂化同于步驟(2)。(6)第二道次冷拔將在制品管Φ120×3.5冷拔至Φ114×3.2規(guī)格的在制品管；(7)在制品管的酸洗、潤(rùn)滑及皂化同于步驟(2)。(8)在制品管的成品道次冷拔是在第二道次冷拔后直接進(jìn)行，將第二道次的在制品管Φ114×3.2冷拔至Φ108×2.8，完成成品管的冷拔；(9)鋼管矯直；(10)超聲波探傷；(11)密實(shí)性試驗(yàn)；(12)切管；(13)鋼管檢驗(yàn)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種潛水氧氣瓶用冷拔無(wú)縫管的制造方法，根據(jù)原料管規(guī)格確定變形道次，分配好變形量。拔完頭道后，對(duì)在制品管在輥底式連續(xù)熱處理爐中進(jìn)行退火，退火溫度780℃。退完火后的在制品管經(jīng)兩道次拔制，拔到Φ108×2.8mm成品規(guī)格。本發(fā)明工藝制造的產(chǎn)品為國(guó)內(nèi)獨(dú)家首次生產(chǎn)，單重輕、質(zhì)量好、承壓大、安全可靠，全面滿足用戶的技術(shù)要求，具有廣闊的市場(chǎng)前景。
文檔編號(hào)B21C37/06GK101890441SQ20101024778
公開(kāi)日2010年11月24日 申請(qǐng)日期2010年8月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月6日
發(fā)明者劉志才, 張勇, 畢金寶, 王俊廣 申請(qǐng)人:天津潤(rùn)德中天鋼管有限公司