專利名稱：醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及醫(yī)用氧氣瓶，特別涉及一種醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣 瓶管的制造方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的醫(yī)用氧氣瓶采用方坯沖壓成型再拉拔至規(guī)定尺寸，工藝較為復(fù)雜；而且，此 工藝生產(chǎn)的氣瓶表面質(zhì)量不佳、單重較重、安全可靠性差。通過檢索，尚未發(fā)現(xiàn)有關(guān)醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種單重輕、安全性可靠的醫(yī)用氧 氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法，步驟是(1)熱軋原料管進廠檢驗；(2)原料管的酸洗、潤滑酸洗采用鹽酸酸洗，濃度30%，溫度30 35°C，酸洗時間4小時，將原料管的內(nèi) 外表面氧化皮清洗干凈；磷化控制磷化液總酸度20 30點，游離酸1. 0 2. 5點，溫度60 70°C，磷化 時間30 35分鐘；皂化控制皂化液脂肪酸> 50克/升，游離酸< 5克/升，溫度60 65°C，浸泡 時間5分鐘；(3)頭道次冷拔，將Φ 114X4. 5規(guī)格的原料管冷拔至Φ 102X4. 0規(guī)格；(4)在制品管退火在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火；(5)在制品管的酸洗、潤滑同步驟⑵；(6)第二道次冷拔，將Φ 102 X 4. 0規(guī)格的鋼管冷拔至Φ96 X 3. 5規(guī)格管；(7)在制品管退火在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火；(8)在制品管的酸洗、潤滑同步驟(2)(9)成品道次冷拔將Φ96Χ3. 5規(guī)格鋼管冷拔至Φ90Χ2. 6成品管。(10)鋼管矯直；(11)超聲波探傷；(12)鋼管檢驗。而且，所述頭道次及第二道次冷拔的在制品管在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火 的溫度為800°C。本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果是1、本方法生產(chǎn)的冷拔管制瓶具有單重輕、安全性可靠的優(yōu)點，生產(chǎn)的冷拔管制瓶主要用于出口。2、本方法生產(chǎn)的冷拔氣瓶管，壁厚均勻，各項理化性能優(yōu)良，產(chǎn)品安全可靠。3、本發(fā)明工藝制造的產(chǎn)品為國內(nèi)獨家首次生產(chǎn)，鋼管性能優(yōu)良，全面滿足用戶的 技術(shù)要求，具有廣闊的市場前景。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳述，以下實施例只是描述性的，不是限 定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍。一種醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法，其生產(chǎn)工藝流程為
熱軋原料管進廠檢驗^ 原料管酸洗、潤滑 頭道次冷拔_在制品管退火_^鋼管
第二道次冷
酸洗、潤滑^-^ 在制品管退火^ 鋼管酸洗、潤滑
塵薩.成品管檢驗^ 取樣^ 化學(xué)成分、力學(xué)性能、非金屬夾雜物檢驗。本發(fā)明冷拔變形工藝路線為
Φ114Χ4. 5 7m . Φ 102X4. 0 驗.Φ96X3. 5 驗.Φ90X2. 6
(退火)(退火)根據(jù)冷拔變形工藝設(shè)計，選配好各變形道次的內(nèi)外模具幾何尺寸，控制好各道次 在制品管和成品管的幾何尺寸和表面質(zhì)量。具體工藝步驟是(1)熱軋原料管進廠檢驗根據(jù)成品規(guī)格選定原料管規(guī)格，根據(jù)原料管規(guī)格確定變形道次，分配好變形量，計 算道次間的拔制力。(2)原料管的酸洗、潤滑酸洗采用鹽酸酸洗，濃度30%，溫度30 35°C，酸洗時間4小時，將原料管的內(nèi) 外表面氧化皮清洗干凈；磷化控制磷化液總酸度20 30點，游離酸1. 0 2. 5點，溫度60 70°C，磷化 時間30 35分鐘；皂化控制皂化液脂肪酸> 50克/升，游離酸< 5克/升，溫度60 65°C，浸泡 時間5分鐘；(3)頭道次冷拔，將Φ 114X4. 5規(guī)格的原料管冷拔至Φ 102X4. 0規(guī)格；(4)在制品管退火在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火，退火溫度800°C ；(5)在制品管的酸洗、潤滑酸洗采用鹽酸酸洗，鹽酸濃度30%，溫度30 35°C，酸洗時間4小時，將原料管 的內(nèi)外表面氧化皮清洗干凈。磷化控制磷化液總酸度20 30點，游離酸1. 0 2. 5點，溫度60 70°C，磷化 時間30 35分鐘，磷化后鋼管內(nèi)外表面形成一薄層均勻的磷化膜。皂化控制皂化液脂肪酸> 50克/升，游離酸< 5克/升，溫度60 65°C，浸泡時間5分鐘。皂化后在鋼管內(nèi)外表面形成一薄層皂化膜。(6)第二道次冷拔，將Φ 102 X 4. 0規(guī)格的鋼管冷拔至Φ96 X 3. 5規(guī)格；(7)在制品管退火在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火；(8)在制品管的酸洗、潤滑同步驟(5)；(9)成品道次冷拔將Φ96X 3. 5規(guī)格鋼管冷拔至Φ90X 2. 6成品管；(10)鋼管矯直對成品管在矯直機上進行矯直；鋼管經(jīng)多道次拔制后，最終成品 管產(chǎn)生彎曲變形，所以成品管要在矯直機上進行矯直。矯直操作要控制好壓下力，防止將鋼 管矯癟，要保證成品管彎曲度符合技術(shù)協(xié)議要求。(11)超聲波探傷為了保證鋼管的內(nèi)在質(zhì)量，按照GB5777-2008《無縫鋼管超聲波 探傷方法》L2級別，逐支對鋼管進行超聲波探傷，保證成品鋼管全部合格。(12)密實性試驗按照GB18248-2008《氣瓶用無縫鋼管》，逐支對鋼管進行密實性試驗，保證成品鋼 管全部符合要求。(13)鋼管檢驗逐支對成品鋼管進行表面質(zhì)量、幾何尺寸檢驗；逐支對成品鋼管進行表面質(zhì)量、壁厚、外徑、不圓度、彎曲度檢驗。鋼管內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、軋折、離層和結(jié)疤，這些缺陷必須清除，清除處的 實際壁厚不得小于最小壁厚。對鋼管幾何尺寸的控制要求為外徑公差士0.75%;壁厚公差0 15%;彎曲度彡 1. 2mm/M ；不圓度和壁厚不均分別<外徑公差和壁厚公差的75%。這些控制要求都嚴于相應(yīng)的國家標準，例如實際檢測的幾何尺寸為外徑89. 67 89. 88mm壁厚2·7 3. Imm不圓度0· 04 0. 39mm彎曲度0.14 0. 36mm/M0(13)理化性能試驗取樣對鋼管進行化學(xué)成分、力學(xué)性能和非金屬夾雜物檢驗。本發(fā)明中所制鋼管的化學(xué)成分、力學(xué)性能檢驗及非金屬夾雜物檢驗結(jié)果鋼管化學(xué)成分(wt % ) 上述表中所表明的本發(fā)明的化學(xué)成分中S、P含量及殘余元素(Ni、Cu等)含量都 遠遠低于國家標準規(guī)定，這對保證鋼管的綜合性能是十分有利的。冷拔鋼管力學(xué)性能和非金屬夾雜物檢驗結(jié)果如下表力學(xué)性能(材質(zhì)30CrMo) 非金屬中夾雜物檢驗
權(quán)利要求
一種醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法，其特征在于制造方法的具體工藝步驟是(1)熱軋原料管進廠檢驗；(2)原料管的酸洗、潤滑酸洗采用鹽酸酸洗，濃度30％，溫度30～35℃，酸洗時間4小時，將原料管的內(nèi)外表面氧化皮清洗干凈；磷化控制磷化液總酸度20～30點，游離酸1.0～2.5點，溫度60～70℃，磷化時間30～35分鐘；皂化控制皂化液脂肪酸＞50克/升，游離酸＜5克/升，溫度60～65℃，浸泡時間5分鐘；(3)頭道次冷拔，將Φ114×4.5規(guī)格的原料管冷拔至Φ102×4.0規(guī)格；(4)在制品管退火在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火；(5)在制品管的酸洗、潤滑同步驟(2)；(6)第二道次冷拔，將Φ102×4.0規(guī)格的鋼管冷拔至Φ96×3.5規(guī)格管；(7)在制品管退火在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火；(8)在制品管的酸洗、潤滑同步驟(2)(9)成品道次冷拔將Φ96×3.5規(guī)格鋼管冷拔至Φ90×2.6成品管；(10)鋼管矯直；(11)超聲波探傷；(12)鋼管檢驗。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法，其特征在于所述頭 道次及第二道次冷拔的在制品管在輥底式連續(xù)熱處理爐中進行退火的溫度為800°C。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種醫(yī)用氧氣瓶用冷拔氣瓶管的制造方法，步驟是(1)熱軋原料管進廠檢驗；(2)原料管的酸洗、潤滑；(3)頭道次冷拔；(4)在制品管退火；(5)在制品管的酸洗、潤滑；(6)第二道次冷拔；(7)在制品管退火；(8)在制品管的酸洗、潤滑；(9)成品道次冷拔。采用本方法生產(chǎn)的冷拔氣瓶管，壁厚均勻，各項理化性能優(yōu)良，產(chǎn)品安全可靠，本產(chǎn)品為國內(nèi)獨家首次生產(chǎn)。鋼管的各項性能全面滿足用戶的技術(shù)要求，具有廣闊的市場前景。
文檔編號B21C1/22GK101885010SQ201010247759
公開日2010年11月17日 申請日期2010年8月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月6日
發(fā)明者劉志才, 張勇, 畢金寶, 王俊廣 申請人:天津潤德中天鋼管有限公司