專利名稱：一種彎制繞曲管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種管道連接常用配件的制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種利用反變形工 藝彎制繞曲管的制造方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)在很多的管件在管路連接當(dāng)中，要橫跨管路就得依靠橫縱直管的重疊來完成， 給管路的交叉分布帶來很多不便。為了節(jié)約管路安裝空間，通過繞曲管路解決了上述問題。 傳統(tǒng)的繞曲管的加工方法是采用灌鉛填充，再經(jīng)過推模進(jìn)行成型。需要經(jīng)過下料、熔鉛、灌 鉛、成型、除鉛、擴(kuò)口、割口工序這7道工序，產(chǎn)品表面還需要用酸洗的方式清除管內(nèi)殘留的 鉛，產(chǎn)品表面有一定程度的皺褶，產(chǎn)品內(nèi)壁有較嚴(yán)重的拉傷，需后續(xù)追加拋光工序，整體合 格率不足93%，而且熔鉛、灌鉛及除鉛工藝會對工廠環(huán)境造成一定影響。因?yàn)樵谕颇r(shí)彎折 的部分容易變形為扁平狀，所以這種工藝為了保證在推模時(shí)繞曲管不會變形，在推模前要 先在管件內(nèi)灌鉛。但是這種工藝的缺點(diǎn)是需要?jiǎng)恿Υ?，而且由于是填充后再推模，那么填?物容易殘留在產(chǎn)品內(nèi)難以清除，不夠環(huán)保，制造產(chǎn)品的成本比較高，產(chǎn)品表面及內(nèi)壁有一定 程度皺褶和拉痕，外形也不夠美觀。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種工藝簡單，填充物取出方便無殘留，加工后產(chǎn)品表面飽滿，產(chǎn)品 合格率高的彎制繞曲管的制造方法；解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的工序復(fù)雜，所需動力大，產(chǎn)品 的填充物有殘留，制造成本高的技術(shù)問題。本發(fā)明的上述技術(shù)問題是通過下述技術(shù)方案解決的一種彎制繞曲管的制造方 法，其特征在于
第一步，下料，用切割機(jī)切割軟態(tài)管件使得切割下的管件的長度為管件的理論展開長 度與加工余量之和，所述的加工余量為理論展開長度的 10% ；
第二步，整體壓扁或者局部壓扁，用壓扁模具在液壓機(jī)上將第一步內(nèi)切割后的圓管整 體壓成橢圓形狀或者將需要彎折的部分壓成橢圓形狀；
第三步，成型，用模具將產(chǎn)品成型，將第二步壓扁后的管件放入模具，推動模芯將直管 的需要彎折的部位頂彎，模芯的運(yùn)動方向順著壓扁后的管件的長軸方向；
第四步，整形，將第三步形成的管件放入整形模具內(nèi)，然后利用模芯將整形填充物填充 入管件內(nèi)使管件的表面飽滿，同時(shí)將管件的兩端擴(kuò)大到承口尺寸，由模具內(nèi)取出填充有整 形填充物的管件，然后將整形填充物由管件內(nèi)取出；
第五步，割口，用儀表車床將管件兩端多余部分割除，使管件的承口長度滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。軟態(tài)管件加工韌性強(qiáng)，做彎管類的管件必須使用軟態(tài)管，在國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 18033 中對軟態(tài)銅管的定義是硬度為4CT75HV/5。管件的理論長度即管件在正常狀態(tài)下其中心線 的長度。第五步內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)要求是根據(jù)客戶的要求，銅管件生產(chǎn)采用不同國家標(biāo)準(zhǔn)，有國標(biāo)、
3歐標(biāo)、澳標(biāo)、美標(biāo)等，給排水紫銅管件現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)為GB/T 11618-2008。本發(fā)明的繞曲管工藝適用于銅質(zhì)、鐵質(zhì)和不銹鋼等材料的繞曲管的制造。本發(fā)明 采用了反變形原理，由于壓扁工序?qū)φ蹚澆课贿M(jìn)行了預(yù)變形，使得產(chǎn)品在成型工序變形后， 基本對預(yù)變形進(jìn)行了修整，這就是在第三步內(nèi)需要將管件放置在模具內(nèi)的角度做了限制， 模芯的運(yùn)動方向是沿著管件的長軸方向，然后再經(jīng)過整形擴(kuò)口工序利用填充物對產(chǎn)品內(nèi)腔 進(jìn)行脹形之后，表面十分飽滿，沒有褶皺和劃痕，不需要對表面進(jìn)行另外的表面磨光工序。 本發(fā)明的工序與現(xiàn)有技術(shù)的操作工序順序相反，是先進(jìn)行推模，然后再利用填充物進(jìn)行整 形，本工序制造的產(chǎn)品由于做過預(yù)處理，在彎折部分應(yīng)力小，強(qiáng)度好，使用壽命長，而且整個(gè) 工藝簡單容易操作。壓扁工藝可以采用整體壓扁，操作簡單方便，穩(wěn)定性好；也可以根據(jù)需 要采用局部壓扁，降低彎折部分的兩側(cè)的管體的變形量，使得后續(xù)工藝方便進(jìn)行。作為優(yōu)選，所述的第一步內(nèi)的加工余量為理論展開長度的29Γ4%;所述的第二步 內(nèi)橢圓狀圓管的長軸與短軸的比為5:3。根據(jù)預(yù)變形量和成型工序內(nèi)的變形量進(jìn)行補(bǔ)正來 調(diào)整管件壓扁的程度。作為優(yōu)選，所述的第三步內(nèi)的成型模具分為上下模和模芯，首先將模具架好在液 壓機(jī)上，根據(jù)繞曲管的高度調(diào)整模芯行程，再將壓扁后的產(chǎn)品放入下模內(nèi)，放置時(shí)在管件上 沾潤滑油。不同規(guī)格的繞曲管的彎折角度不同，根據(jù)彎折的角度調(diào)整模芯的行程，放置時(shí)加 少許的潤滑油可以防止管件放置不穩(wěn)。作為優(yōu)選，所述的第四步內(nèi)的整形填充物為聚氨酯棒，對聚氨酯棒插入管件一端 進(jìn)行倒角處理，聚氨酯棒的直徑比管件的內(nèi)孔直徑小3% %。采用聚氨酯作為填充物避 免了產(chǎn)品內(nèi)壁的拉痕和填充物的殘留污染。聚氨酯棒的直徑小于管件，可以方便的利用橡 膠棒推出產(chǎn)品內(nèi)的聚氨酯填充塊。因此，本發(fā)明的一種彎制繞曲管的制造方法具有下述優(yōu)點(diǎn)1、利用反變形原理，先 進(jìn)行預(yù)變形，然后在成型工序內(nèi)將變形進(jìn)行一定程度的補(bǔ)正，降低了整形工序的難度，提高 了產(chǎn)品的合格率；2、經(jīng)過下料、壓扁、成型、整形、割口 5個(gè)工序完成產(chǎn)品的加工，工藝簡單， 操作方便，提高了工作效率；3、先成型后整形避免了在管件內(nèi)殘留填充物，環(huán)保效果好；4、 填充物采用直徑小于管件內(nèi)徑，避免了產(chǎn)品內(nèi)壁的拉痕，產(chǎn)品表面十分飽滿，沒有褶皺和劃 痕，不需要另外做表面磨光工序。


圖1為本發(fā)明的第三步的合模示意圖。圖2為本發(fā)明的第三步的推芯示意圖。圖3為本發(fā)明的第四步的分解示意圖。
具體實(shí)施例方式下面通過實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明。實(shí)施例一種彎制繞曲管的制造方法，加工的管件的長度為105mm，彎折段的高 度為29mm，此高度為中間頂端到承口中心線的距離，直徑為15. 88mm,材料厚度為0. 9mm。第 一步，下料，用切割機(jī)將軟態(tài)紫銅管切割到產(chǎn)品的理論展開長度基礎(chǔ)上加2%的余量；第二 步，整體壓扁，用壓扁模具在液壓機(jī)上將下好料的圓管壓成5 3的橢圓形狀；如圖1和2所
4示，第三步，成型，利用分為上模1、下模2和模芯3三部分的模具對管件4進(jìn)行成型工藝，將 模具架好在液壓機(jī)上，根據(jù)繞曲管的高度調(diào)整好模芯的行程，比如要加工的繞曲管折彎部 分的高度為29mm，將模芯3的行程調(diào)整到產(chǎn)品能順利放入整形模腔為止，而成型模腔的大 小尺寸完全是按照成品外部尺寸加工的。然后將整體壓扁后的管件放置在下模2上，放置 時(shí)將管件的外表面沾上少許潤滑油，同時(shí)要保證管件的長軸方向與模芯的運(yùn)動方向一致， 以保證在推芯過程中對上步中的預(yù)變形進(jìn)行一定程度的補(bǔ)正。開啟合模鍵，使上下模合攏 (如圖內(nèi)方向A所示)，再開啟下缸將模芯頂?shù)轿?如圖內(nèi)方向B所示)，然后退芯，開模，取出 管件；如圖3所示，第四步，整形，采用具備上模、下模、左擴(kuò)口模芯6和右擴(kuò)口模芯7的模具 9對管件進(jìn)行整形，將上下模在40噸位的油壓機(jī)的上下模板上固定好，然后在管件4內(nèi)填 充Φ 13. 4mm的聚氨酯棒5，棒的直徑比管件內(nèi)徑小5%左右，將聚氨酯棒的前端進(jìn)行倒角， 從管件的兩端將兩段聚氨酯棒放入整形模具的下模腔內(nèi)，啟動液壓缸上缸下壓合模后，啟 動液壓機(jī)側(cè)缸使兩端擴(kuò)口芯子作相對運(yùn)動，調(diào)節(jié)好定位，讓聚氨酯剛好填滿產(chǎn)品內(nèi)腔，使產(chǎn) 品表面飽滿，同時(shí)將產(chǎn)品的兩端利用左右模芯擴(kuò)大到承口尺寸，取出管件，手持直徑小于產(chǎn) 品內(nèi)徑的橡膠棒8推出管件內(nèi)的聚氨酯填充物；第五步，割口，用儀表車床將管件兩端多余 部分割除，使產(chǎn)品承口長度滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。經(jīng)過本公司反復(fù)試驗(yàn)并對比發(fā)現(xiàn)，采用傳統(tǒng)的灌鉛方法生產(chǎn)繞曲管，經(jīng)過下料、熔 鉛、灌鉛(等冷卻)、成型，除鉛、擴(kuò)口、割口工序，7道工序每個(gè)班能生產(chǎn)1100件產(chǎn)品。管件表 面還需要用酸洗的方式清除管內(nèi)殘留的鉛，產(chǎn)品表面有一定程度的皺褶，產(chǎn)品內(nèi)壁有較嚴(yán) 重的拉傷，需后續(xù)追加拋光工序，整體合格率不足93%。而且熔鉛、灌鉛及除鉛工藝會對工廠 環(huán)境會造成一定影響，產(chǎn)品內(nèi)殘留鉛塊難以完全去除。而采用反變形工藝制造繞曲管，經(jīng)過 下料、壓扁、成型、整形和割口工序，5道工序每個(gè)班能生產(chǎn)4000件，且產(chǎn)品飽滿，表面無皺 褶，內(nèi)壁光滑，整體合格率達(dá)到98%以上。從而驗(yàn)證了本方法制造繞曲管工序簡單，生產(chǎn)效 率高、產(chǎn)品美觀、產(chǎn)品合格率高、制造過程環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)?，F(xiàn)本公司已全面推廣使用本方法制 造銅質(zhì)繞曲管。實(shí)施例2:
與實(shí)施例1不同的地方在于，本實(shí)施例內(nèi)的第一步，下料，用切割機(jī)將軟態(tài)紫銅管切割 到產(chǎn)品的理論展開長度基礎(chǔ)上加3%的余量，第二步采用局部壓扁，即用壓扁模具在液壓機(jī) 上將第一步內(nèi)切割后的圓管需要進(jìn)行彎折的部位壓成橢圓形狀。其余部分與實(shí)施例1相 同。
權(quán)利要求
一種彎制繞曲管的制造方法，其特征在于第一步，下料，用切割機(jī)切割軟態(tài)管件使得切割下的管件的長度為管件的理論展開長度與加工余量之和，所述的加工余量為理論展開長度的1％～10％；第二步，整體壓扁或者局部壓扁，用壓扁模具在液壓機(jī)上將第一步內(nèi)切割后的圓管整體壓成橢圓形狀或者將需要彎折的部分壓成橢圓形狀； 第三步，成型，用模具將產(chǎn)品成型，將第二步壓扁后的管件放入模具，推動模芯將直管的需要彎折的部位頂彎，模芯的運(yùn)動方向順著壓扁后的管件的長軸方向；第四步，整形，將第三步形成的管件放入整形模具內(nèi)，然后利用模芯將整形填充物填充入管件內(nèi)使管件的表面飽滿，同時(shí)將管件的兩端擴(kuò)大到承口尺寸，由模具內(nèi)取出填充有整形填充物的管件，然后將整形填充物由管件內(nèi)取出；第五步，割口，用儀表車床將管件兩端多余部分割除，使管件的承口長度滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種彎制繞曲管的制造方法，其特征在于所述的第一步內(nèi) 的加工余量為理論展開長度的2% 4%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種彎制繞曲管的制造方法，其特征在于所述的第二 步內(nèi)橢圓狀圓管的長軸與短軸的比為5:3。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種彎制繞曲管的制造方法，其特征在于所述的第三 步內(nèi)的成型模具分為上下模和模芯，首先將模具架好在液壓機(jī)上，根據(jù)繞曲管的高度調(diào)整 模芯行程，再將壓扁后的產(chǎn)品放入下模上，放置時(shí)在管件上沾潤滑油。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種彎制繞曲管的制造方法，其特征在于所述的第四 步內(nèi)的整形填充物為聚氨酯棒，對聚氨酯棒插入管件一端進(jìn)行倒角處理，聚氨酯棒的直徑 比管件的內(nèi)孔直徑小3% 7%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種管道連接常用配件的制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種利用反變形工藝彎制繞曲管的制造方法。本發(fā)明采用了反變形原理，由于壓扁工序?qū)φ蹚澆课贿M(jìn)行了預(yù)變形，使得產(chǎn)品在成型工序變形后，基本對預(yù)變形進(jìn)行了修整。本發(fā)明提供了一種工藝簡單，填充物取出方便無殘留，加工后產(chǎn)品表面飽滿，產(chǎn)品合格率高的彎制繞曲管的制造方法；解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的工序復(fù)雜，所需動力大，產(chǎn)品的填充物有殘留，制造成本高的技術(shù)問題。
文檔編號B23P15/00GK101972914SQ20101017329
公開日2011年2月16日 申請日期2010年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月17日
發(fā)明者孫杰, 胡萍輝, 鄭溫宇, 阮成福, 黃明輝 申請人:浙江天興管業(yè)有限公司