專利名稱：：一種用于解決船板表面粗糙的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種用于解決船板表面粗糙的方法，特別是提供了一種解決船板表面質(zhì)量-表面粗糙問題的新工藝。
背景技術(shù)：
：隨著中厚板領(lǐng)域船板產(chǎn)量的擴(kuò)大和鋼板預(yù)處理設(shè)備的引進(jìn)，質(zhì)檢人員在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)部分船板拋丸前無明顯缺陷，拋丸后表面卻存在類似水紋狀的表面缺陷，如圖l所示。此種缺陷肉眼觀察不明顯，在強(qiáng)光照射下可觀察到；表面基體出現(xiàn)凹凸，深度在0.05mm以下，未超過標(biāo)準(zhǔn)和船級規(guī)范要求；缺陷在鋼板表面呈不規(guī)律分布，輕微的只在局部出現(xiàn)，嚴(yán)重的整板面都存在此種缺陷。這種表面缺陷降低了鋼板表面的一致性，在后續(xù)造船涂裝工序中缺陷會得到明顯的體現(xiàn)，主要影響了船體面板的使用。為明確概念，將上述缺陷定義為表面粗糙。船板表面質(zhì)量的好壞直接關(guān)系到船舶總體建造質(zhì)量和船舶在海水中的服役壽命。隨著造船業(yè)市場競爭日趨激烈，船廠對船板表面質(zhì)量也提出了更高的要求，國內(nèi)外各大船廠已陸續(xù)將表面粗糙作為其表面質(zhì)量檢查的一個重要部分，而且標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)超過國標(biāo)和船級規(guī)范的要求。經(jīng)調(diào)研目前國內(nèi)各大鋼廠生產(chǎn)的船板均不同程度地存在此種表面質(zhì)量問題，都亟需找到解決船板表面粗糙問題的方案。為適應(yīng)市場發(fā)展的需要，進(jìn)一步提高船板表面質(zhì)量，降低船板表面帶出品量，提高產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力，自主研發(fā)了解決船板表面粗糙問題的工藝。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種提高船板表面質(zhì)量的方法，解決船板表面粗糙問題，同時全面提高船板表面質(zhì)量。本發(fā)明的技術(shù)方案是一種用于解決船板表面粗糙的方法，其特征在于，1、加熱工藝鋼坯出爐溫度在1200-1260°C、在爐時間為180-320min，加熱速度控制在1.01.2mm/min;2、軋制工藝采用奧氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制軋制方式采用多塊套軋，確保奧氏體未再結(jié)晶區(qū)終軋溫度在800-85(TC;3軋后冷卻工藝采用層流冷卻，終冷溫度在600-70(TC，冷卻速率108°C/So影響船板表面質(zhì)量的因素較多，初步分析在保證除鱗壓力和除鱗質(zhì)量的前提下，加熱、軋制及水冷工藝是造成船板表面產(chǎn)生粗糙的重要因素，為確定各工序?qū)Υ灞砻尜|(zhì)量的影響，解決船板表面粗糙問題，進(jìn)行了一系列的工藝試驗，包括不同的在爐時間和出爐溫度對比試驗、不同的終軋和終冷溫度對比試驗。結(jié)果表明影響船板表面粗糙的主要工藝因素是在爐時間、出爐溫度、終軋溫度及終冷溫度。加熱溫度超過126(TC或在爐時間超過320min，表面粗糙問題尤為嚴(yán)重；終軋溫度在800-850°C，鋼板表面產(chǎn)生紅色均勻的氧化鐵皮，冷卻后表面質(zhì)量較好；鋼板控軋后經(jīng)過層流冷卻，終冷溫度在600-70(TC能夠緩解船板表面粗糙問題，進(jìn)一步提高船板表面質(zhì)量。鋼板表面產(chǎn)生粗糙的本質(zhì)是加熱溫度過高或在爐時間較長，鋼坯表面的氧化鐵皮厚度增加，當(dāng)氧化鐵皮的厚度超過0.8mm后，鋼坯表面會產(chǎn)生氧化不均勻現(xiàn)象，這種不均勻的表面氧化在后續(xù)的軋制過程中無法完全消除掉；降低終軋溫度，并采取層流冷卻使鋼板表面溫度降低，減輕了軋后鋼板的氧化程度，能夠緩解鋼坯表面不均勻氧化給鋼板表面造成的影響，進(jìn)一步提高鋼板的表面質(zhì)量。根據(jù)試驗結(jié)果和理論分析，確定了適合于現(xiàn)場生產(chǎn)的工藝窗口，發(fā)明了一項能夠解決船板表面粗糙的新工藝，同時也全面提高了船板的表面質(zhì)量。軋鋼工藝參數(shù)如下表1所示。加熱過程控制出爐溫度在1200-1260°C、在爐時間為180-320min、加熱速度在1.01.2mm/min;軋制過程采用奧氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制，確保奧氏體未再結(jié)晶區(qū)終軋溫度在800-85(TC;冷卻過程采用層流冷卻加以改善表面質(zhì)量，控制終冷溫度在600-700°C，冷卻速率108°C/s。表1.確保鋼板不出現(xiàn)表面粗糙的軋鋼工藝<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>本發(fā)明的有益效果是目前此項發(fā)明已成功應(yīng)用于解決船板表面質(zhì)量問題，船板表面粗糙問題得到了有效解決，鋼板拋丸后表面形貌如圖2所示，船板表面質(zhì)量得到了質(zhì)的改善，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力。圖1為經(jīng)強(qiáng)光照射存在粗糙缺陷的鋼板表面形貌；圖2為新工藝執(zhí)行后不存在粗糙缺陷的鋼板表面形貌。具體實施例方式結(jié)合大量的試驗結(jié)果，制定了一套提高船板表面質(zhì)量的工藝制度和保證工藝制度穩(wěn)定執(zhí)行的相關(guān)規(guī)定，重點對加熱、軋制及水冷工藝制度進(jìn)行了明確的要求，并不斷提高操作人員操作水平，確保工藝能夠得到穩(wěn)定執(zhí)行。生產(chǎn)過程中具有代表性的數(shù)據(jù)如表2所示，在爐時間由于受生產(chǎn)節(jié)奏影響，波動較大，出爐溫度、終軋溫度、終冷溫度基本上都能夠按照工藝要求的中線執(zhí)行。目前此項工藝制度已得到了廣泛推廣，船板表面質(zhì)量已得到了船廠的認(rèn)可和好評。表2.生產(chǎn)過程中具有代表性的數(shù)據(jù)<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>權(quán)利要求一種用于解決船板表面粗糙的方法，其特征在于，該方法包括(1)加熱工藝鋼坯出爐溫度在1200-1260℃、在爐時間為180-320min，加熱速度控制在1.0～1.2mm/min；(2)軋制工藝采用奧氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制軋制方式采用多塊套軋，確保奧氏體未再結(jié)晶區(qū)終軋溫度在800-850℃；(3)軋后冷卻工藝采用層流冷卻，終冷溫度在600-700℃，冷卻速率10～8℃/s。全文摘要一種用于解決船板表面粗糙的方法，屬于中厚板表面質(zhì)量領(lǐng)域。本方法采用如下軋制工藝加熱過程中控制出爐溫度在1200-1260℃、在爐時間為180-320min，加熱速度在1.0-1.2mm/min；軋制過程采用奧氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制軋制方式采用多塊套軋，確保奧氏體未再結(jié)晶區(qū)終軋溫度在800-850℃；軋后采用層流冷卻，終冷溫度在600-700℃，冷卻速度在8-10℃/s。優(yōu)點在于，目前此項發(fā)明已應(yīng)用于船板表面質(zhì)量問題上，經(jīng)過此項工藝的執(zhí)行，船板表面粗糙問題得到了解決，船板表面質(zhì)量得到了質(zhì)的改善，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力。文檔編號B23P9/00GK101691001SQ20091009366公開日2010年4月7日申請日期2009年9月25日優(yōu)先權(quán)日2009年9月25日發(fā)明者何元春,劉印良,尤利國,張躍飛,李秋,楊洪智,沈一平,沈開照,王傳財,王永杰,王立堅,田士平,白學(xué)軍,董占斌,鄭翠軍,馬國金,黃毅申請人:秦皇島首秦金屬材料有限公司;首鋼總公司