專利名稱：：一種制造超長鈦或鈦合金管的方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種管材的制造方法，特別是涉及一種制造超長鈦或鈦合金管的方法。
背景技術：
：我國自跨入二十一世紀以來，鈦生產進入了飛速發(fā)展階段。2001年以前我國鈦生產基本上為2000噸左右，而近5年來海綿鈦和鈦材產量均連創(chuàng)新高；2005年全國海綿鈦年產能力已達13000噸，實際產量為9500噸，全國鈦或鈦合金錠生產量達1.6萬余噸，同比增長37.3%;加工材近1萬噸，同比增長17%。盡管鈦生產量高速增長，但仍無法滿足國內需求，并大量進口。2005年我國進口海綿鈦1700余噸，進口加工材5700噸，同比增長35.8%。近幾年由于我國電力工業(yè)的高速發(fā)展，鈦管需求突顯缺口。2005年我國全國生產鈦管1720余噸，但進口卻高達2978噸，同比增加101.9%。這一數(shù)字充分表明，我國鈦管工業(yè)已無法適應國家其他工業(yè)發(fā)展需求的步伐，而電站所需的超長度薄壁管材更是無法供應。這個嚴峻問題主要是由于鈦合金的抗高溫、高強度、難變形等特點，加工成形難度極大。有關鈦與鈦合金管的制造方法，目前有穿孔管坯軋制法、鈦或鈦合金帶材成形焊接法和擠壓法。鈦或鈦合金帶材成形焊接法是將鈦或鈦合金鑄坯經多道工序軋成帶材，再進行光亮退火、縱剪分條處理，然后在成形焊管機上進行成形焊接，這樣的方法雖然成產成本低，但是由于其有焊縫，因而在重要的使用場合和中高壓流體輸送管道上就不能使用了，應用有限制。擠壓法是將鈦或鈦合金鑄坯加熱到IIO(TC以上后，送入擠壓機擠壓成管坯，后經過多道次的軋制和退火處理再加工制造成產品管材，由于需要大型的擠壓機，而且其成品的內外表面質量差，成本較高，而很少被采用了。而目前比較通常的鈦或鈦合金管制造工藝包含以下步驟鈦或鈦合金管坯的表面處理；將鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對鈦或鈦合金荒管進行軋制，對軋制后的鈦或鈦合金管進行矯直。在將鈦或鈦合金管坯制成鈦或鈦合金荒管的工藝過程就是直接加熱鈦或鈦合金管坯至IOO(TC保溫IO分鐘后進行穿孔制成鈦或鈦合金荒管，這樣的工藝雖然可以以比較少的步驟就制造出鈦或鈦合金荒管，但是由于在加熱和保溫的過程中均會產生比較嚴重"吸氣"現(xiàn)象，鈦或鈦合金管坯吸入空氣中的O元素、N元素、H元素后，鈦或鈦合金管坯會因為H元素的含量過高而發(fā)生氫脆，會因為0元素和N元素的含量過高而提高鈦或鈦合金的彈性模量并提高鈦的抗拉強度，而低溫應用時鈦合金會由于0元素和N元素的含量過高而提高鈦合金的塑一脆轉變溫度并增大鈦合金的抗拉強度，使得鈦或鈦合金荒管在后續(xù)軋制工藝過程中比較難進行軋制，容易出現(xiàn)裂紋和開裂。而且由于H元素、0元素和N元素在鈦或鈦合金荒管中含量增加，提高整體鈦或鈦合金荒管的抗拉強度，在鈦或鈦合金荒管軋制過程中鈦或鈦合金荒管的拉伸形變量較小，不能生產12米16米超長鈦或鈦合金管。為了解決鈦或鈦合金管坯在穿孔加熱的過程中吸入空氣中的H元素、O無素和N元素的問題，有些企業(yè)將鈦或鈦合金管坯加熱穿孔制成鈦或鈦合金荒管的整體工藝均設計為在惰性氣氛或真空狀態(tài)下進行，這樣雖然避免了吸入H元素、0元素和N元素，但是增加的產生惰性氣氛以及制造真空狀態(tài)需要一系列的輔助設備，大大增加了生產成本。而在鈦或鈦合金管軋制的過程中軋制速度過高或過低時，不是氧化現(xiàn)象比較嚴重就是軋制效果不好，且當軋制速度過高時容易出現(xiàn)"粘鋼"現(xiàn)象。使得軋制的鈦或鈦合金管的表面變得很粗糟、表面質量差，需要磨修后再進行后續(xù)道次的軋制，磨修消耗較大，比較浪費材料。另外，目前軋制后的鈦或鈦合金管直接導入立式矯直機或臥式矯直機進行矯直，這是針對9米以下的鈦或鈦合金管適用，當鈦或鈦合金管超過9米之后，由于鈦或鈦合金管整體比較長，彎曲度角度，這樣的鈦或鈦合金管如果直接導入矯直機進行矯直，由于彎曲度較大且較長，會出現(xiàn)管子"甩尾"現(xiàn)象，即鈦或鈦合金管的尾端或頭部等出會出現(xiàn)搖擺，鈦或鈦合金管彎曲比較嚴重時尾端或頭部還會劃圈，結果將鈦或鈦合金管矯直后鈦或鈦合金管有些地方的橫截面為橢圓形、有的地方會凹陷，嚴重的還會出現(xiàn)"擰麻花"現(xiàn)象，造成生產鈦或鈦合金管廢品率極高。
發(fā)明內容本發(fā)明是為了解決上述現(xiàn)有技術的不足而完成的發(fā)明，本發(fā)明的目的是提供一種制造超長鈦或鈦合金管的方法，該方法生產成本低、節(jié)省原材料、成品質量好，成品獲得率高、廢品率低。本發(fā)明的制造超長鈦或鈦合金管的方法，依次按照以下步驟進行鈦或鈦合金管坯的表面處理；將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對所述鈦或鈦合金荒管進行軋制；對所述軋制件進行矯直，其特征在于a.將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管工藝過程包括將經過表面處理后的所述鈦或鈦合金管坯預熱至40(rc土2crc，然后將預熱至40(TC士2(rC的鈦或鈦合金管坯導入加熱裝置中加熱至96(rC士3(rC保溫15分鐘后，再導入穿孔機進行穿孔制成鈦或鈦合金荒管。b.對所述鈦或鈦合金荒管進行軋制過程中，以6070轉/分的軋制速度進行軋制；c.對所述軋制件進行矯直步驟包括，對所述軋制后的鈦或鈦合金管的預矯直和精矯直。本發(fā)明的制造方法還具有以下附加特征-.所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于a.所述對鈦或鈦合金管坯自400°C±20。C加熱至960。C±30°C分為三個階段來進行，依次為400。C士20。C600。C土20。C、600。C土20。C820。C士20。C和820。C士20。C96(rC士3(rC三個階段，且所述三個加熱階段的加熱速度是不同的；b.在所述軋制過程中，使用粘度大于10的潤滑劑進行潤滑；c.所述預矯直是指將所述軋制后的鈦或鈦合金管在小于等于2%的壓下量下在精軋機上進行的微軋制或零軋制，所述精矯直是指將所述經預矯直后的鈦或鈦合金管導入七輥矯直機中進行的矯直。進一步，所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于a.在所述40(TC土2(TC600°C±20°C階段的加熱速度為23mm/min，在所述600°C±20°C820°C±20°C階段的加熱速度為34mm/min，在所述820°C±20。C960°C±30°C階段的加熱速度為45mm/mirhb.在所述軋制過程中，以65轉/分的軋制速度進行軋制，使用粘度為12的潤滑劑進行潤滑；c.所述軋制后的鈦或鈦合金管經預矯直后，彎曲度達到小于等于2ram/m時進入精矯直。進一步，所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于a.對所述鈦或鈦合金管坯的加熱分為40(TC600°C、600°C820°C和820°C960°C三個階段來進行；c.所述軋制后的鈦或鈦合金管經預矯直后，彎曲度達到為l.5mm/m時進入精矯直。更進一步，所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，在將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管步驟中，將所述加熱后的鈦或鈦合金管坯導入穿孔機前，在所述鈦或鈦合金管坯的前后兩端中心處各開設一個定位孔，所述鈦或鈦合金管坯導入穿孔機后，所述穿孔機的頂頭頂入所述定位孔內進行穿孔，制得鈦或鈦合金荒管。另外，所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，對所述穿孔后制得的鈦或鈦合金荒管兩端的管口進行內倒角。本發(fā)明的制造超長鈦或鈦合金管的方法相對于現(xiàn)有技術具有以下優(yōu)點1).由于先將鈦或鈦合金管坯加熱至至40(rC土2(TC再送入加熱裝置中加熱至96(TC士3(TC后保溫15分鐘再進行穿孔，即減少保溫時間使得鈦或鈦合金管坯內的O元素和N元素增加量減小，制成的鈦或鈦合金荒管的抗拉強度提高較少，管坯的形變量尚可，能夠生產12米16米超長的鈦或鈦合金管，同時由于直接在空氣中進行加熱，不需要再添加產生惰性氣體和制造真空狀態(tài)的輔助設備，大大降低了生產成本。2).由于對鈦或鈦合金荒管以6070轉/分的軋制速度進行軋制，可以保證對鈦或鈦合金荒管進行軋制工藝，同時控制鈦或鈦合金荒管的溫度上升的速度，使得溫度上升速度比較慢，保證在空氣氣氛中對鈦或鈦合金荒管進行軋制溫度不會太高，控制氧化層的產生，使得即使是產生氧化層也是比較薄的氧化層，可以在軋制后進行的除油酸洗過程中去除。這樣就可以保證鈦或鈦合金管不會出現(xiàn)"粘連"和"粘鋼"現(xiàn)象，軋制后管表面比較光滑，不用磨修，節(jié)省鈦或鈦合金管材，提高成品鈦或鈦合金管的質量。3).由于在矯直前先對鈦或鈦合金管進行預矯直后再進行精矯直，保證生產的超長鈦或鈦合金管的表面質量好、管子整體平直、產品獲得率較高。圖l本發(fā)明制造超長鈦或鈦合金管的方法流程圖圖2本發(fā)明鈦或鈦合金管坯制作鈦或鈦合金荒管過程加熱曲線圖具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明進行詳細描述本發(fā)明的制造超長鈦或鈦合金管的方法，依次按照以下步驟進行1.對鈦或鈦合金管坯進行表面處理；2.將鈦或鈦合金管坯加工制造為鈦或鈦合金荒管；3.對鈦或鈦合金荒管進行軋制；4.對下預矯后的鈦或鈦合金管進行矯直。其中步驟1為目前比較常用的步驟，即對鈦或鈦合金管坯進行切斷后將外表皮剝掉，在進行磨修或打磨，使得鈦或鈦合金管坯表面比較光滑即可，還可以是在車床上進行車加工，只要是能夠將鈦或鈦合金管坯表面的氧化層剝掉并將鈦或鈦合金管坯表面處理光滑即可。步驟2是將鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管，具體工藝過程為先使用常規(guī)的加熱方式將鈦或鈦合金管坯預熱至40(TC士2(rC，將已經預熱至40(TC士2(TC的鈦或鈦合金管坯導入加熱裝置中進行加熱，至96(TC土3(TC時保溫15分鐘后再導入穿孔機中進行穿孔。本發(fā)明將鈦或鈦合金管坯預熱至400。C士2(TC后再加熱至96(rC士3(rC并保溫l5分鐘，既是為了保證鈦或鈦合金管坯的溫度可以進行穿孔工藝，又是為了在鈦或鈦合金管坯的加熱過程中，控制從空氣中吸入的O元素和N元素的量在比較小的范圍之內，防止管坯的抗拉強度的提高，進而在軋制過程中有較高的延伸量，從而實現(xiàn)生產1216米超長鈦或鈦合金管的目的。采用這樣的方式，減少了O元素和N元素的增加量，保證后續(xù)軋制比較容易；而且鈦或鈦合金管坯是直接在空氣中進行加熱穿孔，不需要添加輔助的惰性氣體設備和制造真空條件的設備，大大降低了生產的成本。進一步優(yōu)選的是鈦或鈦合金管坯制作鈦或鈦合金荒管荒管的加熱過程可以分400。C士20。C600。C土20。C階段、600°C±20°C820°C土20。C階段和820°C±20°C960°C±30°C階段三個階段進行加熱，且三個階段中的加熱速度是不相同的。可以是從40(TC士2(TC至96CrC土2CrC加熱速度均勻增加，也可以是在這三個階段內各階段加熱速度是遞增的，參考圖2。優(yōu)選的是在400°C士20。C600°C土20。C階段加熱速度為23mm/min;在6(KTC士2(rC82(rC土20。C階段加熱速度為34咖/min;在820。C土20。C96CTC土3(TC階段加熱速度為45mm/min。進一步優(yōu)選的為400。C600。C加熱速度為23咖/rain;在600。C820°C階段加熱速度為34腿/min;在820。C960。C階段加熱速度為45mm/min。由于在400。C60(TC之間采用較小的加熱速度，可以保證鈦或鈦合金管坯的溫度上升比較均勻，且容易形成致密的氧化層作為保護層，保證空氣中的O元素和N元素較少進入到鈦或鈦合金管坯中；當加熱的溫度大于65(TC時氧化層開始變疏松，空氣中的O元素和N元素就有可能快速進入管坯中，因此，從600。C土2(TC以后的加熱階段需要提高加熱速度，當溫度到達82(TC土20x:以上，氧化層更疏松，氣體中的O元素和N元素進入速度更快，因此在溫度達到82(TC土2(TC以后階段的加熱速度更大，需要更快速加熱并在達到96(TC土3(TC后只需保溫15分鐘使管坯溫度均勻即可，時間太長，空氣中的各不利元素將更多地被吸入鈦或鈦合金管坯中，時間太短管坯未均勻受熱不利于穿孔。請參考表l，使用相同的牌號為TAIO，直徑為85mm的鈦合金管坯各200支分成四組，每組50支在不同的階段以不同加熱速度進行加熱并在目標溫度96(TC±30°C下保溫不同的時間，制作鈦或鈦合金荒管的實施例。表l各組不同階段加速度及最終保溫時間表<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>經過對上述的四組按照l表進行加熱的鈦合金管坯進行分析得到下述試驗結果第一組表面氧化層致密，無孔狀，0元素增加0.01%，N元素增加0.001%;第二組表面氧化層致密，無孔狀，0元素增加0.011%，N元素增加0.00015%;第三組表面氧化層致密，但比較粗糙，0元素增加0.025%，N元素增加0.005%;第四組表面粗糟，有針孔狀，O元素增加O.1%，N元素增加0.01%;這四組鈦合金管坯中H、Fe、C等元素均無增加。從上述這些試驗數(shù)據(jù)可以看出，采用優(yōu)選的方式進行加熱可以在鈦或鈦合金管坯的表面形成致密的氧化層，而O元素與N元素的增加量僅為第四組的加熱方式0元素和N元素增加量的10X，有效地保護管坯在后續(xù)工藝中抗拉強度不增加，從能夠實現(xiàn)生產12米16米長的超長鈦或鈦合金管。另外，步驟2中還包括對加熱至目標溫度保溫15分鐘后的鈦或鈦合金管坯進行穿孔。優(yōu)選的技術方案為在加熱后的鈦或鈦合金管坯的前后兩端中心位置處各開設一個定位孔后，將鈦或鈦合金管坯導入穿孔機進行穿孔。穿孔過程中位于穿孔機中的頂頭頂入鈦或鈦合金管坯一端的定位孔內，頂頭在與其配合使用的頂桿的作用下高速旋轉對鈦或鈦合金管坯進行穿孔。在鈦或鈦合金管坯的一端中心設置定位孔的作用是方便頂頭與管坯中心定位，有利于頂頭進行穿孔，而在鈦或鈦合金管坯另一端中心位置設置定位孔的優(yōu)點是開設定位孔處應力較小，在打孔的過程中頂頭會自動尋找應力最小點進行穿孔，避免出現(xiàn)明顯的偏心現(xiàn)象發(fā)生，造成穿孔后壁厚不均勻，進而避免因壁厚不均而需要切掉的荒管的部分較大，造成鈦或鈦合金管坯原材料的浪費，同時避免縮短制造鈦或鈦合金荒管的長度。因為如果不將壁厚不均勻的部分切除則會造成后續(xù)軋制過程中因鈦或鈦合金荒管壁厚不均勻和產生裂紋的情況發(fā)生。使用TAIO、直徑為85mm、壁厚為8mm的鈦合金管坯共200支分兩組進行穿孔，一組鈦合金管坯兩端的管口中心均設有定位孔，另一組只是在鈦合金管坯的穿入端管口設置定位孔，分別進行穿孔后兩端設置定位孔的收得率為98%，而僅一端設置定位孔的收得率為93%，收得率較低原因主要為壁厚不均勻導致需要切掉較多部分，即兩端設置定位孔的收得率提高了5%。步驟3對鈦或鈦合金荒管進行軋制，包括軋制開坯和精軋兩個過程。這一步驟采用目前比較通用的工藝方式即可。目前通用的工藝方式為將鈦或鈦合金荒管導入軋機中進行第一道次的軋制開坯，對軋制后的鈦或鈦合金管進行除油酸洗，然后進行平頭或切斷工藝處理，再對軋制件進行表面處理、退火然后進行檢驗修磨。如果檢驗修磨后未達到需要的長度和壁厚，還可返回去按照第一道次的步驟進行第二道次、第三道次等若干道次的軋制，直至達到工藝設計的管長和壁厚要求。如果軋制后達到需要的長度和壁厚，則檢驗修磨后直接進行精軋，精軋后再除油酸洗、切斷平頭、表面處理、退火后進行修磨檢驗即完成整個軋制過程。在這一對鈦或鈦合金荒管進行軋制步驟中，在軋制前需要在鈦或鈦合金荒管外表面噴涂或涂覆有潤滑劑，以便軋制過程中在鈦或鈦合金荒管與軋機的軋錕之間起潤滑作用，而每個道次軋制后進行除油酸洗的目的一是除去潤滑劑，二是將在軋機中軋制過程中形成的氧化層除去，避免氧化層對后續(xù)工藝和產品最終的質量造成影響。請參考表l，使用牌號為TAIO、直徑為85咖的鈦合金管坯，經過多道次的軋制生產外徑為50.8mm，壁厚為0.899mm，長度為12.2米的超長鈦合金管。參考表l,在生產鈦或鈦和金管的過程中，根據(jù)需要的成品的鈦及鈦合金管的長度和壁厚選擇軋制道次的數(shù)目。軋制開坯過程中的平頭或切斷，是在每一個道次軋制完成之后，根據(jù)需要軋制出的成品長度和壁厚選擇或者是將鈦或鈦合金荒管的兩端部切平直，去掉壁厚不均勻的管斷部，或者是將軋制的鈦或鈦合金荒管切斷為兩根后再進行下一道次的軋制，如表l中的第四道次的軋制后將軋制后的鈦或鈦合金荒管切斷為兩根，方便下一道次的軋制，才能最終產生長度為12.28米，壁厚為0.899mm的超長鈦合金管。軋制開坯和精軋的退火和檢驗修磨均是所有鈦或鈦合金管軋制過程中均有的步驟，采用現(xiàn)有技術中常規(guī)的退火方法即可。表l生產超長鈦合金管的工藝步驟道次<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>在步驟3中將鈦或鈦合金荒管鈦或鈦合金荒管導入軋機后以6070轉/分的軋制速度進行軋制，以這樣的速度進行軋制可以既保證能夠對鈦或鈦合金荒管進行軋制，又可以降低鈦或鈦合金荒管的溫度上升速度，減少氧化層的產生，避免"粘鋼"，保證軋制后的鈦或鈦合金荒管表面光滑，有利于后續(xù)進一步軋制和最終成品的質量。同時由于軋制后的鈦或鈦合金管表面光滑，檢驗修磨時磨修消耗低，節(jié)省材料，而且保證修磨后鈦或鈦合金管的厚度不會減少，這樣才能保證經過多道次軋制后能夠成產12米16米超長鈦或鈦合金管，如果軋制速度較高或較低，會出現(xiàn)"粘鋼"或無法進行軋制的現(xiàn)象，如果出現(xiàn)"粘鋼"現(xiàn)象，軋制出的鈦或鈦合金荒管表面不光滑，檢驗修磨時修磨消耗比較大，需要將鈦或鈦合金荒管的表面打磨深度較深才能夠保證鈦或鈦合金荒管表面光滑并進行下道次的軋制，這樣的鈦或鈦合金荒管壁厚比較薄，經過四個或五個道次的軋制后，管壁己經達到需要的壁厚，但是長度卻遠遠達不到要求，如果再進行軋制，則軋制后的管壁不符合要求且有可能因管壁過薄在具體應用過程中引發(fā)危險。對鈦或鈦合金荒管軋制進一步優(yōu)選的方案為以65轉/分的軋制速度進行軋制。使用TA10、外徑為72腿、壁厚為6.5mm的鈦合金管50支分五組軋制成外徑69mm、壁厚為5.5mm的鈦合金管，在軋制過程中采用不同的軋制速度進行軋制第一組采用軋制速度65轉/分進行軋制，軋后管子外表比較光滑；第二組采用軋制速度60轉/分進行軋制，軋后管子外表面尚可，沒有任何毛點；第三組采用軋制速度70轉/分進行軋制，軋后管子外表面尚可，沒有任何毛點；第四組采用軋制速度75轉/分進行軋制，軋后管子外表面尚可，有小的毛點；第五組采用軋制速度90轉/分進行軋制，軋后管子外表面比較毛，進入下一道次軋制時需要磨修，磨修消耗為0.95%。從以上試驗數(shù)據(jù)可以看出軋制數(shù)度在60轉/分70轉/分之間軋制的鈦或鈦合金管表面沒有毛點，而且最好為65轉/分，這樣的軋制速度保證軋制后管子的表面比較光滑，不需要過多的磨修就可以進入下一道次的軋制，節(jié)省鈦或鈦合金荒管的材料，而且可以生產12米16米超長鈦或鈦合金管。另外，由于以這樣的軋制速度進行軋制，溫度上升較慢，不會形成氧化層或形成的氧化層比較薄，在軋制后進行的除油酸洗過程中就可以除去氧化層，保證鈦或鈦合金管成品的質量。另外，在軋制前在需要軋制的鈦或鈦合金荒管表面噴涂或涂覆有運動粘度大于10的潤滑劑。運動粘度大于10能夠保證在需要軋制的鈦或鈦合金荒管與軋錕之間形成的潤滑膜在軋制時溫度升高后變稀，但是變稀后的潤滑劑仍然能夠在鈦或鈦合金荒管與軋錕之間形成潤滑膜，避免發(fā)生"粘鋼"，使得軋制后的鈦或鈦合金管表面比較光滑，沒有毛點，修磨消耗小，節(jié)省鈦或鈦合金荒管材料，且能夠生產12米16米超長鈦或鈦合金管。進一步優(yōu)選的方案為使用運動粘度為12的潤滑劑。使用TAIO、外徑為72腿、壁厚為6.5咖的鈦合金管30支分三組軋制成外徑69mm、壁厚為5.5mm的鈦合金管，在軋制前噴涂或涂覆有不同運動粘度的潤滑劑第一組使用運動粘度為8的潤滑劑，軋制后鈦或鈦合金荒管表面比較光滑毛糙，而且在軋制過程中有"粘鋼"現(xiàn)象。需要修磨后再進行軋制，磨修消耗為1%。第二組使用運動粘度為10的潤滑劑，軋制后鈦或鈦合金荒管表面尚可，簡單修磨后再進行下一道次的軋制，磨修消耗為0.2%。第三組使用運動粘度為12的潤滑劑，軋制后鈦或鈦合金荒管表面比較光滑，不需要進行磨修就可以直接進行下一道次的軋制。以上試驗數(shù)據(jù)表明，噴涂或涂覆運動粘度大于10的潤滑劑，使得軋制后鈦或鈦合金荒管表面質量尚可，簡單磨修或不許經過磨修就可以進行下一道次的軋制。本發(fā)明更優(yōu)選的方式為在軋制前在需要軋制的鈦或鈦合金荒管表面噴涂或涂覆有運動粘度為12的潤滑劑，并且將鈦或鈦合金荒管鈦或鈦合金荒管導入軋機后以65轉/分的軋制速度進行軋制，釆用TAIO、外徑為72mra、壁厚為6.5mm的鈦合金管10支軋制成外徑69mm、壁厚為5.5mm的鈦合金管，結果軋制后的鈦合金管表面非常光滑，不需要再進行磨修就可以直接進行下一道次的軋制，節(jié)省材料而且能成產出12米16米超長鈦或鈦合金管。步驟4對軋制后的鈦或鈦合金管進行矯直包括對軋制后的鈦或鈦合金管的預矯直和精矯直。精矯直為將經預矯直后的鈦或鈦合金管導入七輥矯直機上進行矯直。因為超過9米長的鈦或鈦合金管在通常矯直時會出現(xiàn)彎曲、擺尾等現(xiàn)象，若在精軋機上以小于等于2%的壓下量進行微軋制或零軋制即所述的預矯直，則經過此預矯直后可以將鈦或鈦合金管的直線度控制在較小的范圍后再導入七輥矯直機進行精矯直，就可以克服通常矯直的缺點。這樣由于進行精矯直前進行過預矯直的鈦或鈦合金管的直線度較小，管子較直，在后續(xù)進行的矯直過程中矯直效果比較好，而且有效避免了矯直后鈦或鈦合金管的橫截面為橢圓形、凹陷或者矯直過程中出現(xiàn)"擰麻花"等現(xiàn)象的發(fā)生，提高產品獲得率，降低廢品率，保證能夠生產12米16米超長鈦或鈦合金管，且保證超長鈦或鈦合金管產品的質量好。進一步優(yōu)選的方式為將軋制后的鈦或鈦合金管預矯直至直線度小于等于2mm/m之后再進行矯直，對鈦或鈦合金管進行預矯直的優(yōu)點是矯直過程不易出現(xiàn)矯直后鈦或鈦合金管橫截面成為橢圓形、凹陷的情況。進一步優(yōu)選的方案為將軋制后的鈦或鈦合金管預矯直至直線度小于或等于1.5mm/m之后再進行矯直?，F(xiàn)在使用牌號為TAIO、直徑為50.8腿、壁厚為0.899咖，長度為12.2米的超長薄壁管共100支，直線度均為33.5咖/m，分四組，每組25支，以不同的矯直方式進行矯直，矯直的方式和矯直后的結果如下，其中TA10為鈦鉬鎳合金第一組鈦合金管直接進入立式矯直機進行矯直，在矯直的過程中鈦合金管子的管尾搖擺明顯，管子橢圓度達到0.3mm，而且鈦合金管有凹陷的缺陷。第二組先對鈦合金管以2%的壓下量進行預矯直，預矯直后直線度為2mm/m，然后再用七輥矯直機進行精矯直，精矯直后鈦合金管直線度達到lmm/m，整個矯直過程尚可，鈦合金管的外表面無明顯缺陷。第三組先對鈦合金管以1%的壓下量進行預矯直，預矯直后直線度為1.7mm/m，然后再用七輥矯直機進行精矯直，精矯直后鈦合金管直線度達到lmm/m，整個矯直過程比較輕松，鈦合金管的外表面無肉眼可見缺陷。第四組先對鈦合金管不給壓下量進行預矯直，預矯直后直線度為1.5腿/m，然后再用七輥矯直機進行精矯直，精矯直后鈦合金管直線度達到lmm/m，整個矯直過程很輕松，鈦合金管的外表面無任何缺陷。從上述矯直后的結果可以看出先預矯直后再在七輥軋機上進行精矯直才能夠保證不會出現(xiàn)凹陷或是矯成橢圓形管的現(xiàn)象，更不可能出現(xiàn)"擰麻花"的現(xiàn)象，提高鈦或鈦合金管質量和成品獲得率，同時滿足生產12米16米超長鈦或鈦合金管的要求，矯直后鈦或鈦合金管直線度較好，超長薄壁鈦或鈦合金管成品質量好。當然，上述實施例僅供說明本發(fā)明之用，并非對本發(fā)明的限制。本領域的普通技術人員，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的指引下，還可以作出各種等效的變形和變換。因此所有等同的技術方案皆屬于本發(fā)明的保護范圍內。權利要求1.一種制造超長鈦或鈦合金管的方法，依次按照以下步驟進行鈦或鈦合金管坯的表面處理；將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對所述鈦或鈦合金荒管進行軋制；對所述軋制件進行矯直，其特征在于a.將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管工藝過程包括將經過表面處理后的所述鈦或鈦合金管坯預熱至400℃±20℃，然后將預熱至400℃±20℃的鈦或鈦合金管坯導入加熱裝置中加熱至960℃±30℃保溫1～5分鐘后，再導入穿孔機進行穿孔制成鈦或鈦合金荒管。b.對所述鈦或鈦合金荒管進行軋制過程中，以60～70轉/分的軋制速度進行軋制；c.對所述軋制件進行矯直步驟包括，對所述軋制后的鈦或鈦合金管的預矯直和精矯直。2.根據(jù)權利要求l所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于a.所述對鈦或鈦合金管坯自40(TC士2(rC加熱至96(rC士3(rC分為三個階段來進行，依次為400。C土20。C600°C±20°C、600°C±20°C820。C土20。C和820。C士2(TC960。C士3(rC三個階段，且所述三個加熱階段的加熱速度是不同的；b.在所述軋制過程中，使用粘度大于10的潤滑劑進行潤滑；c.所述預矯直是指將所述軋制后的鈦或鈦合金管在小于等于2%的壓下量下在精軋機上進行的微軋制或零軋制，所述精矯直是指將所述經預矯直后的鈦或鈦合金管導入七輥矯直機中進行的矯直。3.根據(jù)權利要求2所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于a.在所述40(TC士2(TC60CTC±20°C階段的加熱速度為23,/min，在所述60CTC±20°C820°C±20'C階段的加熱速度為34mm/min，在所述820。C±20°C960°C±30°C階段的加熱速度為45mm/min.'b.在所述軋制過程中，以65轉/分的軋制速度進行軋制，使用粘度為12的潤滑劑進行潤滑；c.所述軋制后的鈦或鈦合金管經預矯直后，彎曲度達到小于等于2mm/m時進入精矯直。4.根據(jù)權利要求3所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于a.對所述鈦或鈦合金管坯的加熱分為40(TC60CTC、600'C82CTC和82(TC96(TC三個階段來進行；c.所述軋制后的鈦或鈦合金管經預矯直后，彎曲度達到為l.5醒/m時進入精矯直。5.根據(jù)權利要求1至4任一所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于在將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管步驟中，將所述加熱后的鈦或鈦合金管坯導入穿孔機前，在所述鈦或鈦合金管坯的前后兩端中心處各開設一個定位孔，所述鈦或鈦合金管坯導入穿孔機后，所述穿孔機的頂頭頂入所述定位孔內進行穿孔，制得鈦或鈦合金荒管。6.根據(jù)權利要求5所述的制造超長鈦或鈦合金管的方法，其特征在于對所述穿孔后制得的鈦或鈦合金荒管兩端的管口進行內倒角。全文摘要本發(fā)明公開一種制造超長鈦或鈦合金管的方法。依次按照以下步驟進行鈦或鈦合金管坯的表面處理；將鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對鈦或鈦合金荒管進行軋制；對軋制件進行矯直，其特征在于a.管坯制成荒管包括將經表面處理的管坯預熱至400℃±20℃，后導入加熱裝置中加熱至960℃±30℃保溫1～5分鐘，再進行穿孔制成鈦或鈦合金荒管。b.對鈦或鈦合金荒管進行軋制過程以60～70轉/分的軋制速度軋制；c.對軋制件矯直包括對軋制件預矯直和精矯直。本發(fā)明的制造超長鈦或鈦合金管的方法可以生產12米～16米超長鈦或鈦合金管，生產成本低、產品質量好表面、光滑無缺陷、成品收得率高。文檔編號B21B19/04GK101190443SQ20061014504公開日2008年6月4日申請日期2006年11月30日優(yōu)先權日2006年11月30日發(fā)明者朱玉寶,王忠華申請人:江蘇宏寶集團有限公司