專利名稱：一種金屬線材連軋機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種金屬線材連軋機。
背景技術(shù)：
金屬線材連軋機是在金屬加工領(lǐng)域中廣泛應(yīng)用的設(shè)備，目前國內(nèi)普遍使用的連軋機，由單一的兩輥式機架或三輥式機架組成。作為大型設(shè)備，其投資大、占地面積大，能耗大，成材率和軋材質(zhì)量卻不理想。雖然近幾年國內(nèi)連軋機有所改進，采用了兩輥式和Y型三輥式機架，垂直和水平，下傳動和上傳動交替布置組合的連軋機構(gòu)；但其機架數(shù)量為14副或12副，其中兩輥式機架為2副或4副，Y型三輥式機架為12副或8副，雖然縮短了機組總長度、占地面積有所減小，對線材質(zhì)量有所提高，制造成本有所下降，但壓縮比仍不夠高、進錠面積小，連軋產(chǎn)品的質(zhì)量還有待提高。

發(fā)明內(nèi)容
本實用新型的目的就是提供一種金屬線材連軋機，該種連軋機壓縮比大、進錠面積大、軋制能力強、軋制精度高、效果好、制造成本低、占地面積小、綜合機械性能好。
本實用新型解決其技術(shù)問題，所采用的技術(shù)方案為一種金屬線材連軋機，含有電機、主動喂料裝置、傳動齒輪箱和底座及連軋機構(gòu)。該連軋機構(gòu)共有12副或14副機架，從主動喂料裝置一側(cè)起第1～6號六副機架為兩輥式機架；其余各機架為Y型三輥式機架。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是由于采用了兩輥和三輥機架混合構(gòu)成連軋機構(gòu)，且前端的兩輥式機架由2副或4副增加為6副，故增大了初期被軋金屬的受壓，從而壓縮比大幅度提高，可使被扎制件進軋前的截面積從傳統(tǒng)的1600～2100mm2提高到2400～3500mm2，因而軋制能力更強；而其后的三輥式機架減少到6副(總機架為12副時)或8副(總機架為14副時)，使結(jié)構(gòu)更加合理，傳動效率提高，機械性能更好，改善了被軋制件的心部結(jié)構(gòu)，克服了線材的微觀裂痕和氣泡，壓縮比更大，變形更充分，金屬結(jié)構(gòu)更緊密，軋制精度高、效果好，在以后的再加工拉絲工序中斷絲率大大降低。
上述的第1～6號六副機架中的第1、3、5號機架為垂直輥兩輥式機架，第2、4、6號機架為水平輥兩輥式機架。
兩輥式機架采用垂直、水平方式交錯布置，可以對被軋制件的各個方向?qū)嵤┸堉疲欣谔岣弋a(chǎn)品的機械性能。
上述的連軋機構(gòu)為12副機架時，后六幅機架中的第7、9、11號機架為下傳動的Y型三輥式機架，第8、10、12號機架為上傳動的Y型三輥式機架。
上述的連軋機構(gòu)為14副機架時，后捌幅機架中的第7、9、11、13號機架為下傳動的Y型三輥式機架，第8、10、12、14號機架為上傳動的Y型三輥式機架。
采用Y型三輥式機架，有利于縮短機組總長度、減少占地面積，降低制造成本，提高軋制精度。采用上、下傳動交替布置可以提高動力傳輸效率和減少震動。
上述的連軋機構(gòu)為12副機架時，第1號與第2號、第2號與第3號機架之間的速比為1.5～1.6；第3號與第4號機架之間的速比為1.42～1.49；第4號與第5號及第5號與第6號機架之間的速比為1.40～1.45；第6號與第7號及第7號與第8號機架之間的速比為1.30～1.35；其余相鄰機架之間速比為1.20～1.30。
上述的連軋機構(gòu)為14副機架時，第1號與第2號、第2號與第3號機架之間的速比為1.46～1.50；第3號與第4號及第4號與第5號機架之間的速比為1.40～1.45；第5號與第6號及第6號與第7號機架之間的速比為1.34～1.37；第7號與第8號、第8號與第9號機架之間的速比為1.27～1.33；第9號與第10號機架之間的速比為1.25～1.26；其余相鄰機架之間速比為1.22～1.30。
由于連軋機運轉(zhuǎn)時，動力由電機傳遞給傳動齒輪箱，從中部機架出軸下方的輸入軸輸入，分別通過齒輪組向兩邊傳遞。將動力傳遞給12或14個機架，各機架之間傳動比的數(shù)值為互相關(guān)聯(lián)的確定范圍。采用這樣的速比范圍能夠保證各機架的協(xié)調(diào)運轉(zhuǎn)，各級軋制的受力合理、匹配，被軋金屬在軋制過程中不產(chǎn)生新的微觀的裂痕和氣泡，進一步確保本實用新型的軋制質(zhì)量。
上述的連軋機構(gòu)為12副機架時，第1～6號六副機架中第1號機架的軋輥孔形為矩形，槽形實際寬度B為64～75毫米，孔形高度H為24～31毫米；第2號機架的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑R為20～24毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為40～46毫米，軋槽實際寬度B為38～46毫米；第3號機架的軋輥孔形為弧形，弧形的曲率半徑R為33～40毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為24～28毫米，軋槽實際寬度B為49～54毫米；第4號機架的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑R為12～17毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為24～34毫米，軋槽實際寬度B為28～32毫米；第5號機架的軋輥孔形為弧形，弧形的曲率半徑R為21～28毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為15～20毫米，軋槽實際寬度B為34～40毫米；第6號機架的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑R為8～13毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為16～26毫米，軋槽實際寬度B為18～24毫米。第7號～12號六副Y型三輥式機架的軋輥孔形為弧三角形，弧三角形的曲率半徑R依次為20～30毫米、5～10毫米、15～23毫米、3～8毫米、12～19毫米、3～6毫米；軋輥成形內(nèi)切圓直徑D依次為12～18毫米、9～14毫米、10～13毫米、6～12毫米、5～10毫米、5～10毫米。軋槽實際寬度B依次為8～21毫米、7～17毫米、5～15毫米、4～12毫米、4～15毫米、3～9毫米。
上述的連軋機構(gòu)為14副機架時，前六幅兩輥式機架即第1～6號機架的軋輥孔形與總機架數(shù)為12副時相同。后八幅Y型三輥式機架即第7～14號機架的軋輥孔形為弧三角形，弧三角形的曲率半徑R依次為30～33毫米、6～10毫米、22～27毫米、5～9毫米、16～22毫米、4～8毫米、13～18毫米、3～6毫米；軋輥成形內(nèi)切圓直徑D依次為14～18毫米、14～18毫米、10～14毫米、10～14毫米、8～12毫米、8～12毫米、6～10毫米、6～10毫米；軋槽實際寬度B依次為19～23毫米、12～16毫米、13～18毫米、8～13毫米、10～14毫米、6～11毫米、6～11毫米、5～8毫米。
由于各個機架的軋輥形狀，軋輥孔形內(nèi)切圓直徑和軋槽實際寬度的數(shù)值也是相互關(guān)聯(lián)的確定范圍。本實用新型的各軋輥槽孔采用以上的形狀和大小，使得被軋金屬歷經(jīng)從大到小的矩形→匾圓→圓形軋輥槽孔的逐級軋制，而逐漸變形，其受力均衡，形狀變化合理、變形充分，也使被軋金屬在軋制過程中不產(chǎn)生新的微觀的裂痕和氣泡，進一步保證了本實用新型軋制的線材質(zhì)量好、軋制能力強、精度高。
以下結(jié)合附圖和具體實施方式
對本實用新型作進一步詳細說明


圖1本實用新型實施例1的裝配示意主視圖。
圖2本實用新型實施例1的裝配示意俯視圖。
圖3本實用新型實施例2的裝配示意主視圖。
圖4本實用新型實施例2的裝配示意俯視圖。
圖5本實用新型實施例1與實施例2的第1號(垂直輥兩輥式)機架軋輥孔形(矩形)放大示意圖。
圖6本實用新型實施例1與實施例2的第3、5號(垂直輥兩輥式)機架軋輥孔形(弧形)放大示意圖。
圖7本實用新型實施例1與實施例2的第2、4、6號(水平輥兩輥式)機架軋輥孔形(圓弧形)放大示意圖。
圖8本實用新型實施例1的第7、9、11號與實施例2的第7、9、11、13號(下傳動Y型三輥式)機架軋輥孔形(弧三角形)放大示意圖。
圖9本實用新型實施例1的第8、10、12號與實施例2的第8、10、12、14號(上傳動Y型三輥式)機架軋輥孔形(弧三角形)示意圖。
具體實施方式
實施例1本實施例為總機架數(shù)為12副的情形。
圖1、圖2示出，本實施例的金屬線材連軋機，含有電機18、主動喂料裝置15、傳動齒輪箱17和底座16。其連軋機構(gòu)共有12副，從主動喂料裝置15一側(cè)起第1～6號六副機架1～6為兩輥式機架，其中第1、3、5號機架1、3、5為垂直輥兩輥式機架，第2、4、6號機架2、4、6為水平輥兩輥式機架；第7～12號陸副機架7～12為Y型三輥式機架，其中第7、9、11號機架7、9、11為下傳動的Y型三輥式機架，第8、10、12號機架8、10、12為上傳動的Y型三輥式機架。
所謂的下傳動機架是指齒輪箱傳遞來的動力首先傳遞給下方的齒輪組，再傳遞給上方的兩齒輪組；下方的齒輪組帶動下方的軋輥，上方的齒輪組帶動上方的軋輥，下方的軋輥位于該機架另兩軋輥的正下方呈“Y”形(Y型三輥由此得名)。圖8為第7、9、11號機架軋輥孔形示意圖，也表明了該種機架的三輥分布情況。
而上傳動機架是指齒輪箱傳遞來的動力首先傳遞給上方的齒輪組，再傳遞給下方的兩齒輪組；上方的齒輪組帶動上方的軋輥，下方的齒輪組帶動下方的軋輥；下方的軋輥位于該機架的另兩軋輥的正上方，三輥分布實際呈“倒Y”形(也稱其為Y型三輥)。圖9為第8、10、12號機架軋輥孔形示意圖，也表明了該種機架的三輥分布情況。
本實施例中各機架之間的速比分布為第1號1與第2號2、第2號2與第3號3機架之間的速比為1.5～1.6；第3號3與第4號4機架之間的速比為1.42～1.49；第4號4與第5號5及第5號5與第6號6機架之間的速比為1.40～1.45；第6號6與第7號7及第7號7與第8號8機架之間的速比為1.30～1.35；其余相鄰機架之間速比為1.20～1.30；本實施例中各機架的軋輥孔形為第1～6號六副機架1～6中，圖5示出，第1號機架1的軋輥孔形為矩形，槽形實際寬度B為64～75毫米，孔形高度H為24～31毫米；圖7示出，第2號機架2的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑R為20～24毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為40～46毫米，軋槽實際寬度B為38～46毫米；圖6示出，第3號機架3的軋輥孔形為弧形，弧形的曲率半徑R為33～40毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為24～28毫米，軋槽實際寬度B為49～54毫米；圖7示出，第4號機架4的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑R為12～17毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為24～34毫米，軋槽實際寬度B為28～32毫米；圖6示出，第5號機架5的軋輥孔形為弧形，弧形的曲率半徑R為21～28毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為15～20毫米，軋槽實際寬度B為34～40毫米；圖7示出，第6號機架6的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑R為8～13毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑D為16～26毫米，軋槽實際寬度B為18～24毫米。圖8、9示出，第7號～12號六副Y型三輥式機架7～12的軋輥孔形為弧三角形，弧三角形的曲率半徑R依次為20～30毫米、5～10毫米、15～23毫米、3～8毫米、12～19毫米、3～6毫米；軋輥成形內(nèi)切圓直徑D依次為12～18毫米、9～14毫米、10～13毫米、6～12毫米、5～10毫米、5～10毫米。軋槽實際寬度B依次為8～21毫米、7～17毫米、5～15毫米、4～12毫米、4～15毫米、3～9毫米。
實施例2
本實施例為總機架數(shù)為14副的情形。
圖3、圖4示出，本實施例與實施例1的結(jié)構(gòu)與機架之間的布置基本相同，其不同之處在于本實施例為總機架數(shù)為14副，前六副機架的結(jié)構(gòu)與布置與實施例1相同，即增加的是13、14號機架13、14兩副Y型三輥式機架，其中第7、9、11、13號機架7、9、11、13為下傳動的Y型三輥式機架，第8、10、12、14號機架8、10、12、14為上傳動的Y型三輥式機架。
本實施例中各機架之間的速比分布為第1號1與第2號2、第2號2與第3號3機架之間的速比為1.46～1.50；第3號3與第4號4及第4號4與第5號5機架之間的速比為1.40～1.45；第5號5與第6號6及第6號6與第7號7機架之間的速比為1.34～1.37；第7號7與第8號8及第8號8與第9號9機架之間的速比為1.27～1.33；第9號9與第10號10機架之間的速比為1.25～1.26；其余相鄰機架之間速比為1.22～1.30。
本實施例中各機架的軋輥孔形為前六幅兩輥式機架即第1～6號機架1～16的軋輥孔形及尺寸與實施例1相同。圖8、9示出，后八幅Y型三輥式機架即第7～14號機架7～14的軋輥孔形為弧三角形，弧三角形的曲率半徑R依次為30～33毫米、6～10毫米、22～27毫米、5～9毫米、16～22毫米、4～8毫米、13～18毫米、3～6毫米；軋輥成形內(nèi)切圓直徑D依次為14～18毫米、14～18毫米、10～14毫米、10～14毫米、8～12毫米、8～12毫米、6～10毫米、6～10毫米；軋槽實際寬度B依次為19～23毫米、12～16毫米、13～18毫米、8～13毫米、10～14毫米、6～11毫米、6～11毫米、5～8毫米。
本實用新型的金屬線材連軋機適用于銅、鐵、鋁等金屬線材的軋制。
權(quán)利要求1.一種金屬線材連軋機，含有電機(18)、主動喂料裝置(15)、傳動齒輪箱(17)和底座(16)及連軋機構(gòu)，其特征在于，所述的連軋機構(gòu)共有12副或14副機架，從主動喂料裝置(15)一側(cè)起第1～6號六副機架(1～6)為兩輥式機架；其余各機架為Y型三輥式機架。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬線材連軋機，其特征在于所述的第1～6號六副機架(1～6)中的第1、3、5號機架(1、3、5)為垂直輥兩輥式機架，第2、4、6號機架(2、4、6)為水平輥兩輥式機架。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種金屬線材連軋機，其特征在于，所述的第1～6號六副機架(1～6)中第1號機架(1)的軋輥孔形為矩形，槽形實際寬度(B)為64～75毫米，孔形高度(H)為24～31毫米；第2號機架(2)的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑(R)為20～24毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑(D)為40～46毫米，軋槽實際寬度(B)為38～46毫米；第3號機架(3)的軋輥孔形為弧形，弧形的曲率半徑(R)為33～40毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑(D)為24～28毫米，軋槽實際寬度(B)為49～54毫米；第4號機架(4)的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑(R)為12～17毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑(D)為24～34毫米，軋槽實際寬度(B)為28～32毫米；第5號機架(5)的軋輥孔形為弧形，弧形的曲率半徑(R)為21～28毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑(D)為15～20毫米，軋槽實際寬度(B)為34～40毫米；第6號機架(6)的軋輥孔形為圓弧形，圓弧形的曲率半徑(R)為8～13毫米，軋輥成形內(nèi)切圓直徑(D)為16～26毫米，軋槽實際寬度(B)為18～24毫米。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的一種金屬線材連軋機，其特征在于所述的連軋機構(gòu)共有12副機架，其中第7、9、11號機架(7、9、11)為下傳動的Y型三輥式機架，第8、10、12號機架(8、10、12)為上傳動的Y型三輥式機架。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種金屬線材連軋機，其特征在于，所述的a、第1號(1)與第2號(2)、第2號(2)與第3號(3)機架之間的速比為1.5～1.6；第3號(3)與第4號(4)機架之間的速比為1.42～1.49；第4號(4)與第5號(5)及第5號(5)與第6號(6)機架之間的速比為1.40～1.45；第6號(6)與第7號(7)及第7號(7)與第8號(8)機架之間的速比為1.30～1.35；其余相鄰機架之間速比為1.20～1.30；b、第7號～12號六副Y型三輥式機架(7～12)的軋輥孔形為弧三角形，弧三角形的曲率半徑(R)依次為20～30毫米、5～10毫米、15～23毫米、3～8毫米、12～19毫米、3～6毫米；軋輥成形內(nèi)切圓直徑(D)依次為12～18毫米、9～14毫米、10～13毫米、6～12毫米、5～10毫米、5～10毫米；軋槽實際寬度(B)依次為8～21毫米、7～17毫米、5～15毫米、4～12毫米、4～15毫米、3～9毫米。
6.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的一種金屬線材連軋機，其特征在于所述的連軋機構(gòu)共有14副機架，其中第7、9、11、13號機架(7、9、11、13)為下傳動的Y型三輥式機架，第8、10、12、14號機架(8、10、12、14)為上傳動的Y型三輥式機架。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種金屬線材連軋機，其特征在于，所述的a、第1號(1)與第2號(2)及第2號(2)與第3號(3)機架之間的速比為1.46～1.50；第3號(3)與第4號(4)及第4號(4)與第5號(5)機架之間的速比為1.40～1.45；第5號(5)與第6號(6)及第6號(6)與第7號(7)機架之間的速比為1.34～1.37；第7號(7)與第8號(8)及第8號(8)與第9號(9)機架之間的速比為1.27～1.33；第9號(9)與第10號(10)機架之間的速比為1.25～1.26；其余相鄰機架之間速比為1.22～1.30；b、第7號～14號捌副Y型三輥式機架(7～14)的軋輥孔形為弧三角形，弧三角形的曲率半徑(R)依次為30～33毫米、6～10毫米、22～27毫米、5～9毫米、16～22毫米、4～8毫米、13～18毫米、3～6毫米；軋輥成形內(nèi)切圓直徑(D)依次為14～18毫米、14～18毫米、10～14毫米、10～14毫米、8～12毫米、8～12毫米、6～10毫米、6～10毫米；軋槽實際寬度(B)依次為19～23毫米、12～16毫米、13～18毫米、8～13毫米、10～14毫米、6～11毫米、6～11毫米、5～8毫米。
專利摘要本實用新型公開了一種金屬線材連軋機，它含有電機(18)、主動喂料裝置(15)、傳動齒輪箱(17)和底座(16)及連軋機構(gòu)。其連軋機構(gòu)共有12副或14副機架，從主動喂料裝置(15)一側(cè)起第1～6號六副機架(1～6)為兩輥式機架；其余各機架為Y型三輥式機架。它具有綜合機械性能好、壓縮比大、軋制能力強、軋制精度高、效果好、制造成本低、占地面積小等優(yōu)點。
文檔編號B21B27/02GK2776583SQ20052003318
公開日2006年5月3日 申請日期2005年2月5日 優(yōu)先權(quán)日2005年2月5日
發(fā)明者洪正國, 冉靜萍 申請人:成都蜀虹機械設(shè)備有限公司