專利名稱：復合式散熱器的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種散熱器制造方法，特別是指一種制造簡單、有效降低制造成本，且散熱器散熱效果佳的復合式散熱器的制造方法。
背景技術：
如圖1所示，公知用以制造結合有兩種不同金屬材質(zhì)的散熱器1的方法，是利用一數(shù)字車床(CNC)車出一實心銅柱11以及以鋁擠成型作業(yè)成型出一散熱鰭片座12，該散熱鰭片座12具有一中空筒體121以及數(shù)個延伸自該筒體121外壁面的鰭片122，該筒體121的內(nèi)徑與該銅柱11的外徑相當。之后對前述筒體121的內(nèi)壁面施以鎕孔加工作業(yè)，以使筒體121的內(nèi)壁面能有較佳的真圓度。再將銅柱11與散熱鰭片座12在高溫(100℃～300℃)下施以一外力將該銅柱11完全強壓迫入該中空筒體121中。待高溫的銅柱11與筒體121冷卻后，利用鋁材的熱脹冷縮率大于銅的特性，筒體121可以緊密包覆該銅柱11，如此，完成結合有兩種不同金屬材質(zhì)的散熱器1制造。
然而如圖2所示，因筒體121內(nèi)徑的公差與該銅柱11外徑的公差，受熱脹冷縮作用的影響難以準確控制，以致二者結合的界面處123無法相互密貼，存在有熱阻，不僅產(chǎn)品的良率較低，且也會影響散熱器1的散熱效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種制程簡單、能有效降低制造成本的復合式散熱器的制造方法。
本發(fā)明的另一目的在于提供一能結合不同金屬材質(zhì)以制成散熱效果佳的散熱器的制造方法。
為達到上述目的，本發(fā)明提供了一種復合式散熱器的制造方法，是包含有下列步驟(1)利用鋁擠作業(yè)成型出一散熱鰭片座，該散熱鰭片座具有至少一中空筒體，以及數(shù)個延伸自該筒體周緣的散熱片，另外，備置至少一可對應穿置于該筒體中的軸柱；(2)對該軸柱施以高溫熱處理，以使該軸柱軟化后，再置于室溫下進行冷卻；以及(3)于室溫下，將已軟化并冷卻至室溫的軸柱置入該散熱鰭片座的該筒體中，并施以重壓，使軸柱產(chǎn)生形變而填滿該筒體，完成該復合式散熱器的制造。
本發(fā)明還提供了一種復合式散熱器的制造方法，是包含有下列步驟(1)利用鋁擠作業(yè)成型出一散熱鰭片座，該散熱鰭片座具有至少一中空筒體，以及數(shù)個延伸自該筒體周緣面的散熱片，另外，利用低密度的金屬粉末以粉末冶金方式成型出至少一可對應穿置于該筒體中的軸柱；以及(2)于室溫下，將該軸柱置入該散熱鰭片座的該筒體中，并施以重壓，使軸柱產(chǎn)生形變而填滿該筒體，完成該復合式散熱器的制造。
本發(fā)明的前述以及其它技術內(nèi)容、特點與優(yōu)點，在以下配合參考附圖的一(數(shù)個)較佳實施例的詳細說明中，將可清楚的明白。


圖1是公知散熱器的俯視示意圖。
圖2是圖1的A部份放大剖視圖。
圖3是本發(fā)明一較佳實施例的方法流程方框圖。
圖4是該實施例的軸柱、散熱鰭片座立體示意圖。
圖5是該實施例的軸柱置入散熱鰭片座的筒體中且未受重壓前的組合剖面圖。
圖6是該實施例的軸柱與散熱鰭片座的讓筒體中且受重壓后的組合平面圖。
圖7是圖6的立體示意圖。
圖8是圖7的B部份放大圖。
圖9是圖7的橫向剖面圖，顯示散熱鰭片座的中空筒體具有四個嵌槽。
圖10是該實施例的另一種實施例的散熱鰭片座與軸柱組合的部份剖面圖。
具體實施例方式
茲配合附圖將本發(fā)明的較佳實施例詳細說明如下，但是這些說明僅是用來說明本發(fā)明，而非對本發(fā)明的權利范圍作任何的限制。
如圖3、圖4所示，本實施例的制造方法主要是先以銅材為原料，利用壓延或銅擠型或CNC車床制造方式成型出一軸柱31，另以鋁材為原料，藉鋁擠作業(yè)分別成型出一散熱鰭片座32，該散熱鰭片座32具有一中空筒體321，以及數(shù)個自該筒體321外周緣面呈放射狀延伸而出的散熱片322。配合圖5所示，該筒體321內(nèi)壁面亦可凹陷形成有至少一嵌槽323(配合圖9所示，本例是以四個做說明)，且使該軸柱31的外徑比該筒體321的內(nèi)徑小，并將該軸柱31切成適當高度，亦即該軸柱31的高度略高于該筒體321的高度，即步驟21。
接著進行步驟22，將軸柱31置入于一高溫爐中，爐溫控制在1000℃～～1100℃之間，使軸柱31完全軟化但不致熔化，之后將該軸柱31置于室溫下進行冷卻，藉以完全消除軸柱31內(nèi)的應力。
又如圖5、圖6所示，最后將已軟化并冷卻至室溫的軸柱31壓入散熱鰭片座32的筒體321中，利用已軟化的軸柱31具高可塑性，使該軸柱31在外力重壓下產(chǎn)生橫向變形并填滿于該筒體321中，尤其是藉由軸柱31亦會填滿嵌槽323，而可防止軸柱31松脫。續(xù)如圖7、圖8、圖9所示，于重壓后，該軸柱31的高度將較該筒體321的高度小，且該軸柱31并部份被擠壓入嵌槽323中，該軸柱31與該筒體321間的界面處將不再存有間隙及熱阻，如此完成該復合式散熱器3的制造，即步驟23。
另外，為配合發(fā)熱源設置的數(shù)量及設置的位置的不同，當然本發(fā)明的散熱鰭片座42也可形成如圖10所示的形態(tài)，于散熱鰭片座42底面成型出一具有數(shù)個嵌槽422的中空筒體421，利用前述方法使軸柱41置入該筒體421中，以外力重壓而使軸柱41橫向變形并份嵌入各該嵌槽422內(nèi)，如此完成另一種形態(tài)的散熱器制造。
再者，本發(fā)明的軸柱也可利用低密度的原材料(金屬粉末，如銅粉末)以粉末冶金方式制造成型，于室溫下，將該軸柱置入該散熱鰭片座的該筒體中，直接以外力重壓該軸柱，即可使該軸柱變形并嵌入形成于該散熱鰭片座的該筒體內(nèi)壁的嵌槽中，進而填滿該筒體，而同樣能完成該復合式散熱器的制造。
因此，本發(fā)明復合式散熱器的制造方法具有下列諸多優(yōu)點
1.制備過程簡單且能有效降低制造成本本發(fā)明藉由鋁擠作業(yè)先成型出具有中空筒體321、421的散熱鰭片座32、42，以壓延或鋁擠型或CNC車床方式制造出可置入該筒體321、421的軸柱31、41，利用高溫使軸柱31、41完全軟化后，再置于室溫下冷卻，并將已軟化且已冷卻至室溫的軸柱31、41壓入該中空筒體321、421中，以外力重壓該軸柱31、41，使該軸柱31、41變形填滿該筒體321、421，即完成該復合式散熱器3的制造。當然如該軸柱是以低密度金屬粉末的冶金方式制成，則不用進行高溫軟化及冷卻作業(yè)，可直接將該軸柱置入該散熱鰭片座的筒體中，外力重壓該軸柱，即可使軸柱變形并填滿該筒體，因此相較于前述公知的制造方法，本發(fā)明顯然制備過程更為簡化，且更能有效降低制造成本。
2.所制成的復合式散熱器能具有較佳的散熱效果由于本發(fā)明的方法不論是先將軸柱31、41予以高溫軟化后再置于室溫中冷卻，使軸柱31、41內(nèi)的應力完全消除，或是以低密度金屬粉末冶金方式制成軸柱，于該外力重壓使該軸柱31、41與該散熱鰭片座32、42的該筒體321、421結合后，該軸柱31、41與該筒體321、421間的界面處均不會存有間隙，因此不會產(chǎn)生熱阻，所制成的復合式散熱器3能具有較佳的散熱效果，同時也能具有提高產(chǎn)品良率的效果。
以上所披露的僅為本發(fā)明較佳實施例而已，不能以此限定本發(fā)明的權利范圍，因此依本發(fā)明申請范圍所做的均等變化或修飾，仍屬本發(fā)明所涵蓋的范圍。
權利要求
1.一種復合式散熱器的制造方法，是包含有下列步驟(1)利用鋁擠作業(yè)成型出一散熱鰭片座，該散熱鰭片座具有至少一中空筒體，以及數(shù)個延伸自該筒體周緣面的散熱片，另外，備置至少一可對應穿置于該筒體中的軸柱；(2)對該軸柱施以高溫熱處理，以使該軸柱軟化后，再置于室溫下進行冷卻；以及(3)于室溫下，將已軟化并冷卻至室溫的該軸柱置入該散熱鰭片座的該筒體中，并施以重壓，使軸柱產(chǎn)生形變而填滿該筒體，完成該復合式散熱器的制造。
2.如權利要求1所述的方法，其中，該軸柱為銅材，而該散熱鰭片座則為鋁材。
3.如權利要求1所述的方法，其中，步驟(2)的高溫熱處理作業(yè)所需的溫度在1000℃～1100℃之間。
4.如權利要求1所述的方法，其中，該軸柱是以壓延成型。
5.如權利要求1所述的方法，其中，該軸柱是以數(shù)字車床制成。
6.如權利要求1所述的方法，其中，該軸柱是以銅擠型制成。
7.如權利要求1所述的方法，其中，該軸柱未受外力施壓前，該軸柱的外徑較該筒體的內(nèi)徑為略小。
8.如權利要求1所述的方法，其中，該散熱鰭片座的該筒體內(nèi)壁面凹陷形成有至少一嵌槽，以供該軸柱受外力重壓時橫向變形伸置之用。
9.一種復合式散熱器的制造方法，是包含有下列步驟(1)利用鋁擠作業(yè)成型出一散熱鰭片座，該散熱鰭片座具有至少一中空筒體，以及數(shù)個延伸自該筒體周緣面的散熱片，另外，利用低密度的金屬粉末以粉末冶金方式成型出至少一可對應穿置于該筒體中的軸柱；以及(2)于室溫下，將該軸柱置入該散熱鰭片座的該筒體中，并施以重壓，使軸柱產(chǎn)生形變而填滿該筒體，完成該復合式散熱器的制造。
10.如權利要求9所述的方法，其中，該散熱鰭片座為鋁材，而該金屬粉末為銅粉末。
全文摘要
一種復合式散熱器的制造方法，利用鋁擠作業(yè)成型出一具有至少一中空筒體的散熱鰭片座，以及數(shù)個延伸自該筒體周緣面的散熱片，另外，備置至少一可對應穿置于該筒體中的軸柱；接著對該軸柱施以高溫熱處理，以使該軸柱軟化后，再置于室溫下進行冷卻，以消除該軸柱內(nèi)的應力；之后于室溫下，將該軸柱置入該筒體中，并施以重壓，即可使軸柱產(chǎn)生形變而填滿該筒體，以完成該復合式散熱器的制造。藉此不僅能簡化制備過程、有效降低制造成本，且所制成的散熱器更能具有較佳的散熱效果。
文檔編號B21D53/06GK1628920SQ20031012049
公開日2005年6月22日 申請日期2003年12月16日 優(yōu)先權日2003年12月16日
發(fā)明者李宗隆 申請人:旭揚熱導股份有限公司