本實用新型涉及一種通訊設備，尤其是一種MT插芯。

背景技術：

目前市場上現(xiàn)有的MT插芯端面多為平面，在端面研磨過程中容易造成平面兩側易翹曲、有弧度，導致插芯使用過程中存在間隙，造成插損增加的問題。

現(xiàn)有MT插芯在端面研磨過程中是對整個具有平面結構的端面進行研磨，研磨后的端面兩側區(qū)域容易形成弧面，如圖22所示，使整個插芯端面不是平面，從而導致插芯在光纖對接時產(chǎn)生間隙造成插損增大。

技術實現(xiàn)要素：

基于此，本實用新型的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足之處而提供一種可顯著減小光纖對接時的間隙從而降低使用時插入損耗的MT插芯。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取的技術方案為：

一種MT插芯，所述MT插芯前端為接合面，所述接合面上設有至少1個第一凸臺和至少2個第二凸臺，所述第一凸臺上設有導引孔，所述第二凸臺上設有光纖插入孔。由此，第一凸臺可以是1個，2個，或3個甚至更多，可以根據(jù)需要調(diào)整；第二凸臺可以是2個、或3個甚至更多，第二凸臺可以與第一凸臺并排設置，也可以采用其它設置方式，可以根據(jù)需要調(diào)整。

優(yōu)選地，所述接合面的長軸方向上設有至少2個第一凸臺，相鄰的兩個所述第一凸臺之間并排設置有至少2個第二凸臺，所述第一凸臺上設有導引孔，所述第二凸臺上設有光纖插入孔。

優(yōu)選地，所述第一凸臺和第二凸臺均包括緊密相連的上部和下部，所述第一凸臺和第二凸臺的上部上表面均為圓弧面,所述第一凸臺和第二凸臺的下部均為圓臺形狀。

優(yōu)選地，所述第一凸臺和第二凸臺均包括緊密相連的上部和下部，所述第一凸臺和第二凸臺的上部上表面均為圓弧面，所述第一凸臺和第二凸臺的下部均為圓柱形狀。

優(yōu)選地，所述第一凸臺和第二凸臺均為正棱臺形狀，所述第一凸臺和第二凸臺的上表面均為矩形。

優(yōu)選地，所述第一凸臺為圓臺形狀，所述第二凸臺為橢圓臺形狀，所述第二凸臺中間設有至少2個光纖插入孔。由此，第二凸臺中間可以設置3個光纖插入孔，或者4個光纖插入孔，甚至更多，根據(jù)需要調(diào)整即可。

優(yōu)選地，所述第二凸臺設有至少1排。由此，第二凸臺可以設置1排、2排、3排或者更多排，可以根據(jù)需要設置。

優(yōu)選地，所述第二凸臺的鄰邊或最近的兩點之間的距離小于0.123mm。

優(yōu)選地，所述第一凸臺和第二凸臺的上表面相對于接合面的高度為0.001～1mm。需要說明的是，本申請的發(fā)明人經(jīng)多次試驗發(fā)現(xiàn)，當凸臺的高度超過1mm時，研磨MT插芯容易導致凸臺發(fā)生折斷。

綜上所述，本實用新型的有益效果為：

本實用新型的MT插芯的接合面設有多個大第一凸臺、第二凸臺，一方面即使MT插芯在研磨時產(chǎn)生了弧面，由于每個凸臺都具有相同的弧面，即多個凸臺的頂點都位于同一水平線上，保證使用時不會產(chǎn)生間隙造成過大的光損耗，從而降低插入損耗；另一方面，在每個凸臺含有多個光纖插入孔時，由于每個凸臺大小遠小于MT插芯的整個端面，因此，MT插芯研磨后每個凸臺產(chǎn)生的弧面很小，降低了MT插芯使用時的光損耗，從而很大程度上減少了使用時的插入損耗。

附圖說明

圖1為本實用新型的實施例一的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例一的局部結構放大示意圖；

圖3為本實用新型實施例一的局部結構放大示意圖；

圖4為本實用新型的實施例二的結構示意圖；

圖5為本實用新型的實施例二的立體結構示意圖；

圖6為本實用新型的實施例二的局部結構放大示意圖；

圖7為本實用新型的實施例三的立體結構示意圖；

圖8為本實用新型的實施例三的結構示意圖；

圖9為本實用新型的實施例三的局部結構放大示意圖；

圖10為本實用新型的實施例四的結構示意圖；

圖11為本實用新型的實施例四的立體結構示意圖；

圖12為本實用新型的實施例四的局部結構放大示意圖；

圖13為本實用新型的實施例五的結構示意圖；

圖14為本實用新型的實施例五的立體結構示意圖；

圖15為本實用新型的實施例五的局部結構放大示意圖；

圖16為本實用新型的實施例六的立體結構示意圖；

圖17為本實用新型的實施例六的結構示意圖；

圖18為本實用新型的實施例六的局部結構放大示意圖；

圖19為本實用新型的實施例七的立體結構示意圖；

圖20為本實用新型的實施例七的結構示意圖；

圖21為本實用新型的實施例七的局部結構放大示意圖；

圖22為現(xiàn)有的MT插芯結構示意圖。

其中，1、接合面，2、第一凸臺，3、第二凸臺，4、光纖插入孔，5、導引孔，6、插芯，7、第一凸臺上部上表面，8、第二凸臺上部上表面。

具體實施方式

為更好的說明本實用新型的目的、技術方案和優(yōu)點，下面將結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步說明。

實施例1

如圖1、圖2和圖3所示，一種MT插芯，在插芯6的前端設有接合面1，接合面1的長軸方向上設有兩個第一凸臺2，兩個第一凸臺2之間并排設置有若干個第二凸臺3，第一凸臺2和第二凸臺3均包括緊密相連的上部和下部，第一凸臺上部上表面7和第二凸臺上部上表面8均為圓弧面，每個第一凸臺2的中間設有導引孔5，每個第二凸臺3中間設有光纖插入孔4；其中兩個第一凸臺2最近兩點之間的距離為3.2mm，相鄰第二凸臺3鄰邊之間無間隙；在本實施例中，第一凸臺2和第二凸臺3的下部都為圓臺形狀，且第一凸臺2和第二凸臺3相對于接合面1的高度為0.001mm；第一凸臺2下部下底面的面積為0.798mm²；第二凸臺3下部下底面的面積為0.049mm²；每個第一凸臺2的中間開設有一個導引孔5，孔徑為0.7mm；每個第二凸臺3的中間開設有一個光纖插入孔4，孔徑為0.126mm。

本實施例MT插芯的制備方法，包括以下步驟：(1)將原材料擠出造粒；(2)將步驟(1)得到的造粒料進行注塑成型，得到MT插芯；步驟(1)中，原材料包括樹脂，擠出造粒的溫度為300℃，步驟(2)中注塑成型壓力為30MPa，溫度為350℃。

實施例2

如圖4、圖5和圖6所示，一種MT插芯，在插芯6的前端設有接合面1，接合面1的長軸方向上設有兩個第一凸臺2，兩個第一凸臺2之間并排設置有若干個第二凸臺3，每個第一凸臺2的中間設有導引孔5，每個第二凸臺3中間設有光纖插入孔4；其中兩個第一凸臺2最近兩點之間的距離為3.2mm，相鄰第二凸臺3最近的兩點之間距離為0.063mm；在本實施例中，第一凸臺2和第二凸臺3都為圓臺形狀，且相對于接合面1的高度為0.005mm；第一凸臺2上表面為圓形，第一凸臺2下底面的面積為0.798mm²；第二凸臺3上表面為圓形，第二凸臺3下底面的面積為0.027mm²；每個第一凸臺2的中間開設有一個導引孔5，孔徑為0.7mm；每個第二凸臺3的中間開設有一個光纖插入孔4，孔徑為0.126mm。

本實施例MT插芯的制備方法，包括以下步驟：(1)將原材料擠出造粒；(2)將步驟(1)得到的造粒料進行注塑成型，得到MT插芯；步驟(1)中，原材料包括樹脂，擠出造粒的溫度為308℃，步驟(2)中注塑成型壓力為45MPa，溫度為342℃。

實施例3

如圖7、圖8和圖9所示，一種MT插芯，在插芯6的前端設有接合面1，接合面1的長軸方向上設有兩個第一凸臺2，兩個第一凸臺2之間并排設置有若干個第二凸臺3，第一凸臺2和第二凸臺3均包括緊密相連的上部和下部，第一凸臺上部上表面和第二凸臺上部上表面均為圓弧面，每個第一凸臺2的中間設有導引孔5，每個第二凸臺3中間設有光纖插入孔4；其中兩個第一凸臺2最近兩點之間的距離為3.2mm，相鄰第二凸臺3最近的兩點之間距離為0.122mm；在本實施例中，第一凸臺2下部為圓柱，第二凸臺3下部為圓柱，且第一凸臺2和第二凸臺3相對于接合面1的高度為0.01mm；第一凸臺2下部下底面的面積為0.798mm²；第二凸臺3下部下底面的面積為0.0127mm²；每個第一凸臺2的中間開設有一個導引孔5，孔徑為0.7mm；每個第二凸臺3的中間開設有一個光纖插入孔4，孔徑為0.126mm。

本實施例MT插芯的制備方法，包括以下步驟：(1)將原材料擠出造粒；(2)將步驟(1)得到的造粒料進行注塑成型，得到MT插芯；步驟(1)中，原材料包括樹脂，擠出造粒的溫度為316℃，步驟(2)中注塑成型壓力為45MPa，溫度為333℃。

實施例4

如圖10、圖11和圖12所示，一種MT插芯，在插芯6的前端設有接合面1，接合面1的長軸方向上設有兩個第一凸臺2，兩個第一凸臺2之間并排設置有若干個第二凸臺3，每個第一凸臺2的中間設有導引孔5，每個第二凸臺3中間設有光纖插入孔4；其中兩個第一凸臺2最近兩點之間的距離為3.2mm，相鄰第二凸臺3鄰邊之間距離為0.063mm；在本實施例中，第一凸臺2和第二凸臺3都為正棱臺形狀，且相對于接合面1的高度為0.05mm；第一凸臺2上表面為矩形，第一凸臺2下底面的面積為1.016mm²；第二凸臺3上表面為矩形，第二凸臺下底面的面積為0.035mm²；每個第一凸臺2的中間開設有一個導引孔5，孔徑為0.7mm；每個第二凸臺3的中間開設有一個光纖插入孔4，孔徑為0.126mm。

本實施例MT插芯的制備方法，包括以下步驟：(1)將原材料擠出造粒；(2)將步驟(1)得到的造粒料進行注塑成型，得到MT插芯；步驟(1)中，原材料包括樹脂，擠出造粒的溫度為324℃，步驟(2)中注塑成型壓力為50MPa，溫度為325℃。

實施例5

如圖13、圖14和圖15所示，一種MT插芯，在插芯6的前端設有接合面1，接合面1的長軸方向上設有兩個第一凸臺2，兩個第一凸臺2之間并排設置有若干個第二凸臺3，每個第一凸臺2的中間設有導引孔5，每個第二凸臺3中間設有光纖插入孔4；其中兩個第一凸臺2最近兩點之間的距離為3.2mm，相鄰第二凸臺3鄰邊之間距離為0mm；在本實施例中，第一凸臺2為圓臺形狀，第二凸臺3為橢圓臺形狀，且相對于接合面1的高度為0.1mm；第一凸臺2下底面的面積為0.798mm²；第二凸臺3下底面的面積為0.173mm²；每個第一凸臺2的中間開設有一個導引孔5，孔徑為0.7mm；每個第二凸臺3的中間開設有3個并排設置的光纖插入孔4，孔徑為0.126mm。

本實施例MT插芯的制備方法，包括以下步驟：(1)將原材料擠出造粒；(2)將步驟(1)得到的造粒料進行注塑成型，得到MT插芯；步驟(1)中，原材料包括樹脂，擠出造粒的溫度為332℃，步驟(2)中注塑成型壓力為55MPa，溫度為317℃。

實施例6

如圖16、圖17和圖18所示，一種MT插芯，在插芯6的前端設有接合面1，接合面1的長軸方向上設有兩個第一凸臺2，兩個第一凸臺2之間并排設置有兩排的若干個第二凸臺3，第一凸臺2和第二凸臺3均包括緊密相連的上部和下部，第一凸臺上部上表面和第二凸臺的上部上表面均為圓弧面，每個第一凸臺2的中間設有導引孔5，每個第二凸臺3中間設有光纖插入孔4；其中兩個第一凸臺2最近兩點之間的距離為3.2mm，相鄰第二凸臺3最近的兩點之間距離為0mm；在本實施例中，第一凸臺2和第二凸臺3的下部都為圓臺形狀，且第一凸臺2和第二凸臺3相對于接合面1的高度為0.5mm；第一凸臺2下部下底面的面積為0.798mm²；第二凸臺3下部下底面的面積為0.049mm²；每個第一凸臺2的中間開設有一個導引孔5，孔徑為0.7mm；每個第二凸臺3的中間開設有一個光纖插入孔4，孔徑為0.126mm。

本實施例MT插芯的制備方法，包括以下步驟：(1)將原材料擠出造粒；(2)將步驟(1)得到的造粒料進行注塑成型，得到MT插芯；步驟(1)中，原材料包括樹脂，擠出造粒的溫度為340℃，步驟(2)中注塑成型壓力為65MPa，溫度為305℃。

實施例7

如圖19、圖20和圖21所示，一種MT插芯，在插芯6的前端設有接合面1，接合面1的長軸方向上設有三個第一凸臺2，第一凸臺2兩兩之間并排設置有若干個第二凸臺3，第一凸臺2和第二凸臺3均包括緊密相連的上部和下部，第一凸臺上部上表面和第二凸臺的上部上表面均為圓弧面，每個第一凸臺2的中間設有導引孔5，每個第二凸臺3中間設有光纖插入孔4；其中兩個第一凸臺2最近兩點之間的距離為3.2mm，相鄰第二凸臺3鄰邊之間無間隙；在本實施例中，第一凸臺2和第二凸臺3下部都為圓臺形狀，且第一凸臺2和第二凸臺3相對于接合面1的高度為1mm；第一凸臺2下部下底面的面積為0.798mm²；第二凸臺3下部下底面的面積為0.049mm²；每個第一凸臺2的中間開設有一個導引孔5，孔徑為0.7mm；每個第二凸臺3的中間開設有一個光纖插入孔4，孔徑為0.126mm。

本實施例MT插芯的制備方法，包括以下步驟：(1)將原材料擠出造粒；(2)將步驟(1)得到的造粒料進行注塑成型，得到MT插芯；步驟(1)中，原材料包括樹脂，擠出造粒的溫度為350℃，步驟(2)中注塑成型壓力為70MPa，溫度為300℃。

本實用新型的MT插芯在制備時，首先，將MT插芯的端面制備成具有多個凸臺的結構，且每個凸臺至少具有一個孔(可作為導引孔和光纖插入孔)；多個凸臺之間相間隔開；凸臺的形狀包括但不局限于圓柱型或者立方型等；其次，采用球磨的方法對MT插芯的端面(即接合面)研磨，研磨過程中對每個凸臺進行單獨的研磨且每個凸臺的研磨量一致。通過該方法獲得的MT插芯，多個凸臺的頂點都位于同一水平線上，保證使用時不會因間隙而造成插入損耗；另一方面，由于每個凸臺大小遠小于MT插芯的整個端面，因此，每個凸臺產(chǎn)生的弧面很小，顯著降低了MT插芯使用時的間隙，從而很大程度上減弱了光損耗，同時降低了使用時的插入損耗。

最后所應當說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非對本實用新型保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型作了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的實質(zhì)和范圍。