本發(fā)明涉及一種箱體整體內(nèi)構(gòu)件，尤其涉及一種無需焊接，無需緊固件連接的光纜交接箱整體模塊化內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

光纜交接箱是一種為主干層光纜、配線層光纜提供光纜成端、跳接的交接設(shè)備。由于其一般被安裝在戶外，自然環(huán)境對其有一定的要求：需要抵御劇變的氣候環(huán)境、防雨淋、防箱內(nèi)水汽凝結(jié)，還需要防止惡劣的天氣，防塵，防蟲防鼠等。另外，隨著用戶的不斷增加，對于后期光纜交接箱操作可靠性，維護更換的簡易性提出了要求。

光纜交接箱整體模塊化內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)主要考慮以下幾點問題：（1）產(chǎn)品生產(chǎn)效率：零件數(shù)量多，增加了生產(chǎn)工序及安裝工序；（2）生產(chǎn)成本：由于加工的零件多，產(chǎn)生的廢料較多，且廢料形狀各不相同，很難二次利用；（3）現(xiàn)場生產(chǎn)物料的管控難度：由于零件數(shù)量多，必然會增加半成品物料的現(xiàn)場把控難度；（4）產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性：通過焊接和緊固件連接的內(nèi)配組件，由于現(xiàn)場安裝和長途運輸?shù)仍?，會造成?nèi)配組件到施工現(xiàn)場時，松松散散，產(chǎn)品質(zhì)量得不到保障；（5）現(xiàn)場施工的難度：通過焊接和緊固件連接的內(nèi)配組件，到達施工現(xiàn)場往往需要二次加固；（6）后期維護擴容的簡易性：零件裝配而成的內(nèi)配，在后期需要維護擴容時，二次利用的成本較高，往往需要更換。

通過多個零件裝配而成的內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)，累積誤差不可避免，容易造成后期內(nèi)配組件拼裝時，空間過小裝不進，過大容易掉等問題。

中國實用新型專利CN201420745380.7于2015年04月08日公開了一種光纜交接箱使用的整體式內(nèi)構(gòu)件，其技術(shù)要點是將所有的內(nèi)配零件通過焊接固定在一起。它試圖將通過焊接工藝，實現(xiàn)內(nèi)配件整體結(jié)構(gòu)，但是這種結(jié)構(gòu)仍然存在以下缺點：第一，仍然增加一道焊接工序；第二，仍然解決不了由于加工零件多帶來的成本浪費問題；第三，由于焊接工藝本身的難度和特點，直接會增加人工成本，拉低產(chǎn)品整體生產(chǎn)和裝配效率。

因此，需要提供一種新的技術(shù)方案來解決上述問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對以上問題，本發(fā)明提供一種不需要焊接，不需要裝配的光纜交接箱整體模塊化內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案：光纜交接箱整體模塊化內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)，它包括鈑金件主體，所述鈑金件主體的左部和右部之間切割有口，左部的兩側(cè)進行折彎后形成左立架，右部的兩側(cè)進行折彎后形成右立柱，所述鈑金件主體頂部折彎形成上橫梁，所述鈑金件主體底部折彎形成下橫梁，所述下橫梁上方的鈑金件主體上切割有安裝口，所述安裝口的上邊緣彎折有安裝條。

所述安裝口處的下橫梁和安裝條上開有翻邊螺紋孔。

所述左立架和右立柱上開有螺紋孔，所述左立架上還開有多個槽型通孔，所述左立架頂部的上橫梁上開有過線橋安裝孔。

所述左立架的左側(cè)和右立柱的右側(cè)的位置開有小孔，實現(xiàn)與左右隔熱板連接。

所述左立架的右側(cè)和右立柱的左側(cè)的位置開有矩形通孔，實現(xiàn)裝配六位導軌和兩位導軌。

所述左立架的左側(cè)和右立柱的右側(cè)上部小孔處為上彎角件安裝位，所述左立架的左側(cè)和右立柱的右側(cè)下部小孔處為下彎角件安裝位，所述上橫梁靠近過線橋安裝孔處為彎角件安裝位。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)由一塊鋼板通過開孔，折彎，切割三種方法加工而成，無需焊接及無需緊固件連接，成功解決了生產(chǎn)效率低、生產(chǎn)成本高、半成品物料現(xiàn)場管控難、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、現(xiàn)場施工難、后期維護改造不便捷、裝配累積誤差大等問題，能夠很好的達到光纜交接箱的技術(shù)要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為光纜交接箱整體模塊化內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)展開圖。

圖3為圖2中a位置處局部放大圖。

圖4為圖2中d位置處局部放大圖。

其中：1、左立架，2、右立柱，3、上橫梁，4、下橫梁，5、過線橋安裝孔，6、上彎角件安裝位，7、下彎角件安裝位，8、光纜固定板安裝條，9、彎角件安裝位，10、鈑金件主體，11、口，12、安裝口，13、安裝條，14、縫隙；

101、翻邊螺紋孔，102、槽型通孔，103、矩形通孔，104、螺紋孔，105、小孔。

具體實施方式

為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的保護范圍的限定。

如圖1和2所示，本發(fā)明的光纜交接箱整體模塊化內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)，它包括鈑金件主體10，鈑金件主體10的左部和右部之間切割有口11，左部的兩側(cè)進行折彎后形成左立架1，右部的兩側(cè)進行折彎后形成右立柱2，下橫梁4上方的鈑金件主體10上切割有安裝口12，安裝口12的上邊緣彎折有安裝條13，鈑金件主體10頂部折彎形成上橫梁3，鈑金件主體10底部折彎形成下橫梁4，左立架1頂部的上橫梁3上開有過線橋安裝孔5。

安裝口12處的下橫梁4和安裝條13上開有翻邊螺紋孔101。

左立架1和右立柱2上開有螺紋孔104，左立架1上還開有多個槽型通孔102，左立架1頂部的上橫梁3上開有過線橋安裝孔5。

上述內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)的制作工藝，（1）由一個鋼板通過切割成型，如圖2中鈑金展開圖形狀；（2）a和g處通過切割成型，a1和g1處有縫隙，如圖3和圖4所示；（3）上橫梁3上按照技術(shù)要求開孔，用作過線橋安裝孔5；左立架1上根據(jù)技術(shù)要求開有槽型通孔102；在左立架1的右側(cè)和右立柱的左側(cè)的位置，根據(jù)技術(shù)要求，開有矩形通孔103；（4）在圖2的b、c、d、e、f、h、i處折彎，使圖2變成圖1結(jié)構(gòu)。

圖2中在i和h處的折彎重疊與f和e處的折彎，i和h處的折彎在外。折彎處的角度均為90度，折彎閉合角縫隙距離控制在0.5mm內(nèi)。

圖3所示，鈑金件主體10的左部和右部之間切割有口11，14處形成縫隙。圖4所示，安裝條13位置14處形成縫隙。

在左立架1的左側(cè)和右立柱2的右側(cè)的位置，根據(jù)技術(shù)要求，開有小孔105，實現(xiàn)與左右隔熱板連接的目的。

在左立架1的右側(cè)和右立柱的左側(cè)的位置，根據(jù)技術(shù)要求，開有矩形通孔103，實現(xiàn)裝配六位導軌和兩位導軌的目的。

左立架1的左側(cè)和右立柱2的右側(cè)上部小孔處為上彎角件安裝位6，左立架1的左側(cè)和右立柱2的右側(cè)下部小孔處為下彎角件安裝位7，上橫梁3靠近過線橋安裝孔5處為彎角件安裝位9。

圖1中，左立架1中的螺紋孔104處留作安裝繞線柱和線環(huán)，槽型通孔102處留作走纖；右立柱2中螺紋孔104處留作安裝線環(huán)；過線橋安裝孔5處留作安裝線環(huán)；下橫梁4和安裝條13處留作安裝光纜固定板或/和直熔單元；左立架1中折彎b處和右立柱2中折彎c處留作安裝六位導軌和兩位導軌；左立架1中折彎f處留作和左側(cè)隔熱板連接；右立柱2中折彎e處留作和右側(cè)隔熱板連接。

本發(fā)明的內(nèi)配鈑金結(jié)構(gòu)由一塊鋼板通過開孔，折彎，切割三種方法加工而成，無需焊接及無需緊固件連接，成功解決了生產(chǎn)效率低、生產(chǎn)成本高、半成品物料現(xiàn)場管控難、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、現(xiàn)場施工難、后期維護改造不便捷、裝配累積誤差大等問題，能夠很好的達到光纜交接箱的技術(shù)要求。