本發(fā)明涉及膜加工技術(shù)領(lǐng)域，特別指一種熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法。
背景技術(shù)：
凹凸立體圖文在錦旗、袖標(biāo)、綬帶、服裝等標(biāo)示性產(chǎn)品的表現(xiàn)最早是以人工或機(jī)器刺繡的方式體現(xiàn)的。隨著化工技術(shù)的發(fā)展，人們以絲網(wǎng)印刷熱發(fā)泡油墨再進(jìn)行二次發(fā)泡的方法逐步將這種低速、高成本的技術(shù)替代，并在近幾年得到了良好的應(yīng)用發(fā)展，取得了很好的市場效果。但是，絲網(wǎng)印刷技術(shù)的制版、人工印刷、烘干、二次發(fā)泡等繁瑣的工藝流程是造成這種制作工藝制作速度慢、周期長、人工成本高、精度低、廢品率高、環(huán)境污染大等弊端的主要原因。因此，本發(fā)明結(jié)合現(xiàn)代計算機(jī)技術(shù)、化工技術(shù)和精密涂布技術(shù)所研發(fā)的熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜將對上述工藝技術(shù)進(jìn)行較為完美的改進(jìn)，徹底剔除了以上工藝弊端，使熱發(fā)泡技術(shù)在標(biāo)示性產(chǎn)品上能夠得到很好的應(yīng)用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，該方法工藝簡單，制出的轉(zhuǎn)移膜在制作標(biāo)示物時，具有圖文突起明顯、字體輪廓清晰工整、凸起面平整光滑、粘接強(qiáng)度好、無需制版等特點(diǎn)，完全達(dá)到了立等可取的目的。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其包括以下步驟：
(1)利用涂布機(jī)將離型層涂料涂于承載層上；
(2)將步驟(1)所得產(chǎn)物烘干形成連接于承載層上的離型層，將其收卷后，再將熱發(fā)泡涂料涂于離型層上；
(3)待步驟(2)所得產(chǎn)物完全烘干后形成連接于離型層上面的發(fā)泡層，將粘合層涂料涂布于發(fā)泡層上，烘干后形成連接于發(fā)泡層上的粘合層，將其收卷；
(4)根據(jù)使用尺寸將步驟(3)所得產(chǎn)物分切成成品。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述步驟(1)中以干重2～15g/m2的涂布量將離型層的涂料涂布于承載層上面。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述承載層為PET、BOPP、PP、涂塑型硅油紙中的一種基材，所述承載層的厚度為0.05～0.3mm。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述離型層的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、純丙乳液、聚氨酯乳液中的一種或幾種材料制成。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述步驟(2)中以干重20～100g/m2的涂布量將熱發(fā)泡涂料涂于離型層上。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述熱發(fā)泡涂料按重量份計由以下組分及配比制成：膠粘劑1～8份、熱發(fā)泡乳液60～90份、表面活性劑0.1～3份、抗紫外線劑0～2份、顏料0～3份、金銀粉0～15份、去離子水5～15份。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述膠粘劑為聚乙烯醇、丙稀酸乳液、純丙乳液、乙烯-醋酸乙烯共聚乳液、水性聚氨酯乳液中的一種或幾種，所述熱發(fā)泡乳液為丙烯酸、聚氨酯透明或非透明熱發(fā)泡乳液的一種或幾種，所述表面活性劑為季胺鹽類、含氟表面活性劑和有機(jī)硅表面活性劑中的一種或幾種，所述抗紫外線劑為UV-531、赫特HTUV-150和汽巴BT-202中的一種，所述顏料為有機(jī)顏料或無機(jī)顏料的一種或幾種，所述金銀粉為氧化鋁粉、金蔥粉中的一種或幾種。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述步驟(3)中以干重15～60g/m2的涂布量將粘合層涂料涂布于發(fā)泡層上。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述粘合層涂料按重量份計由以下組分及配比制成：膠粘劑60～95份、防粘劑1～3份、表面活性劑0.01～1份、去離子水5～30份。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法，其中所述膠粘劑為聚乙烯醇、丙稀酸乳液、純丙乳液、乙烯-醋酸乙烯共聚乳液、水性聚氨酯乳液中的一種或幾種，所述防粘劑為水性蠟乳液、含硅表面活性劑中的一種或幾種，所述表面活性劑為季胺鹽類、含氟表面活性劑和有機(jī)硅表面活性劑中的一種或幾種。
采用上述方案后，本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法工藝簡單，制出的轉(zhuǎn)移膜結(jié)構(gòu)簡單，將制出的該轉(zhuǎn)移膜刻切成所需的文字或圖案，剝?nèi)ザ嘤嗖糠?，然后利用熱壓機(jī)將其轉(zhuǎn)移至錦旗、袖標(biāo)、綬帶、服裝等需要的轉(zhuǎn)移物上，整個轉(zhuǎn)移過程完成了圖文的熱發(fā)泡(凸起的效果)，用該轉(zhuǎn)移膜制作的標(biāo)示物具有圖文突起明顯、字體輪廓清晰工整、凸起面平整光滑、粘接強(qiáng)度好、無需制版等特點(diǎn)，完全達(dá)到了立等可取的個性化制作目的，其操作方便。
附圖說明
圖1為用本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法制備的熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，以使本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以更好的理解本發(fā)明并能予以實(shí)施，但所舉實(shí)施例不作為對本發(fā)明的限定。
如圖1所示本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法制備的熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖，包括承載層1、離型層2、發(fā)泡層3和粘合層4，其中承載層1位于最下層，離型層2連接于承載層1的上面，發(fā)泡層3連接于離型層2的上面，粘合層4連接于發(fā)泡層3的上面。
實(shí)施例1
結(jié)合圖1所示，本實(shí)施例熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的制備方法為：
(1)利用涂布機(jī)將離型層2的涂料以干重2～15g/m2的涂布量涂于0.05～0.3mm厚的承載層1上，其中承載層1是由PET、BOPP、PP、涂塑型硅油紙中的一種基材制成，該離型層2的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、純丙乳液、聚氨酯乳液中的一種或幾種材料制成；
(2)將步驟(1)的產(chǎn)物烘干即形成承載層1和連接于承載層1上的離型層2，將其收卷后，再將發(fā)泡層3的熱發(fā)泡涂料以干重20～100g/m2的涂布量涂于離型層2的上表面，根據(jù)涂布方式的不同可涂布多遍；
(3)待完全烘干后即形成連接于離型層2上表面的熱發(fā)泡層3，將粘合層4的粘合層涂料以干重15～60g/m2的涂布量涂布于熱發(fā)泡層3上，烘干后即形成連接于熱發(fā)泡層3上面的粘合層4，之后將烘干產(chǎn)物收卷；
(4)根據(jù)使用尺寸將步驟(3)所得產(chǎn)物分切成成品即得熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜。
上述步驟(2)中的熱發(fā)泡涂料由以下組分按重量份配制成：
聚氨酯熱發(fā)泡劑：70～80份； 無機(jī)黃顏料：0.2～1份；
聚氨酯乳液：2～6份； 有機(jī)硅表面活性劑：0.1～1.5份；
去離子水：5～15份。
該熱發(fā)泡涂料的制備方法為：
(a)將上述有機(jī)硅表面活性劑加水置容器中，以500～1500轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度進(jìn)行分散1～5分鐘備用；
(b)將上述無機(jī)黃顏料在300轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌狀態(tài)下逐步加入(a)所述備用液中，然后將攪拌速度提升到1000～3000轉(zhuǎn)/分鐘，攪拌5～10分鐘，待無機(jī)黃顏料完全分散后備用；
(c)將剩余乳液在200～300轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌狀態(tài)下按配方比例逐步加入(b)所述混合液中，在1000～3000轉(zhuǎn)/分鐘的狀態(tài)下攪拌10～30分種，待溶液完全混合均勻后，用300目網(wǎng)布過濾兩遍放置8小時后，待溶液完全消泡后即可。
用此方法制備的黃色熱發(fā)泡涂料具有發(fā)泡均勻度好，表面平整光滑，發(fā)泡效果好。
其技術(shù)指標(biāo)如下：
成膜厚度：15～30微米； 發(fā)泡高度：≥1毫米；
發(fā)泡溫度：110～160℃； 發(fā)泡時間：5～20秒。
上述步驟(3)中的粘合層涂料由以下組分按重量份配制成：
水性聚氨酯乳液：60～80份； 乙烯-醋酸乙烯聚合物乳液：5～12份；
水性蠟乳液：0.2～3份； 含硅表面活性劑：0.1～0.6份；
去離子水：5～20份。
該粘合層涂料的制備方法為：
(1)將上述原料按上述配方次序和份額在200～300轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌狀態(tài)下逐步混合在一起；
(2)在1000～2000轉(zhuǎn)/分鐘的狀態(tài)下攪拌10～20分種，待溶液完全混合均勻后，用300目網(wǎng)布過濾一遍，放置4小時待完全消泡后即可。
用此方法制備的粘合層，具有熱活化溫度低，時間短；易于粘合；粘接強(qiáng)度高，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于絲網(wǎng)印刷的涂料自然附著力，無二次污染。
其技術(shù)指標(biāo)如下：
成膜厚度：10～30微米； 熱活化溫度：110～160℃；
熱活化時間：5～20秒； 粘接強(qiáng)度：≥2牛頓/cm。
該實(shí)施例產(chǎn)物熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的性能為：
成膜厚度：25～60微米； 發(fā)泡高度：≥1毫米；
發(fā)泡及粘接溫度：110～160℃； 發(fā)泡及粘接時間：5～20秒。
轉(zhuǎn)移壓強(qiáng)：2～6兆帕； 粘接強(qiáng)度：≥2牛頓/cm。
實(shí)施例2
結(jié)合圖1所示，本實(shí)施例熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的制備方法為：
(1)利用涂布機(jī)將離型層2的涂料以干重2～15g/m2的涂布量涂于0.05～0.3mm厚的承載層1上，其中承載層1是由PET、BOPP、PP、涂塑型硅油紙中的一種基材制成，該離型層2的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、純丙乳液、聚氨酯乳液中的一種或幾種材料制成；
(2)將步驟(1)的產(chǎn)物烘干即形成承載層1和連接于承載層1上的離型層2，將其收卷后，再將發(fā)泡層3的熱發(fā)泡涂料以干重20～100g/m2的涂布量涂于離型層2的上表面，根據(jù)涂布方式的不同可涂布多遍；
(3)待完全烘干后即形成連接于離型層2上表面的熱發(fā)泡層3，將粘合層4的粘合層涂料以干重15～60g/m2的涂布量涂布于熱發(fā)泡層3上，烘干后即形成連接于熱發(fā)泡層3上面的粘合層4，之后將烘干產(chǎn)物收卷；
(4)根據(jù)使用尺寸將步驟(3)所得產(chǎn)物分切成成品即得熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜。
上述步驟(2)中的熱發(fā)泡涂料由以下組分按重量份配制成：
丙稀酸熱發(fā)泡乳液：80～90份； 無機(jī)黃顏料：0.3～1份；
聚乙稀醇(10％溶液)：2～8份； UV-531抗紫外線劑：0.2～0.6份；
含氟表面活性劑：0.01～0.05份； 去離子水：5～10份。
該熱發(fā)泡涂料的制備方法為：
(a)將聚乙稀醇和水置入反應(yīng)釜中，在每分鐘50～100轉(zhuǎn)的攪拌狀態(tài)下，加熱至95℃左右，保持30～40分鐘，待聚乙稀醇完全溶解后備用；
(b)將上述含氟表面活性劑加水置容器中，以500～1500轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度進(jìn)行分散1～5分鐘備用；
(c)將上述無機(jī)黃顏料在300轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌狀態(tài)下逐步加入(b)所述備用液中，然后將攪拌速度提升到1000～3000轉(zhuǎn)/分鐘，攪拌10～30分鐘，待無機(jī)黃顏料完全分散后備用；
(d)將以上剩余原料及溶解或分散好的液體在200～300轉(zhuǎn)/分鐘的狀態(tài)下按配方比例逐步混合在一起，在1000～3000轉(zhuǎn)/分鐘的狀態(tài)下攪拌10～30分種，待溶液完全混合均勻后，用300目網(wǎng)布過濾兩遍放置8小時后，待溶液完全消泡后即可。
用此方法制備的黃色熱發(fā)泡涂料具有發(fā)泡均勻度好，表面平整光滑，發(fā)泡效果好。
其技術(shù)指標(biāo)如下：
成膜厚度：15～30微米； 發(fā)泡高度：≥1毫米；
發(fā)泡溫度：125～190℃； 發(fā)泡時間：8～20秒。
上述步驟(3)中的粘合層涂料由以下組分按重量份配制成：
水性聚氨酯乳液：70～85份； 丙烯酸乳液：5～15份；
氟表面活性劑：0.01～0.2份； 去離子水：5～15份。
該粘合層涂料的制備方法與上述實(shí)施例1的粘合層涂料制備方法相同，此處不再贅述。
用上述方法制備的粘合層涂料技術(shù)指標(biāo)如下：
成膜厚度：10～30微米； 熱活化溫度：125～190℃；
熱活化時間：8～20秒； 粘接強(qiáng)度：≥2牛頓/cm。
該實(shí)施例產(chǎn)物熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的性能為：
成膜厚度：25～60微米； 發(fā)泡高度：≥1毫米；
發(fā)泡及粘接溫度：125～190℃； 發(fā)泡及粘接時間：8～20秒。
轉(zhuǎn)移壓強(qiáng)：2～8兆帕； 粘接強(qiáng)度：≥2牛頓/cm。
實(shí)施例3
結(jié)合圖1所示，本實(shí)施例熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的制備方法為：
(1)利用涂布機(jī)將離型層2的涂料以干重2～15g/m2的涂布量涂于0.05～0.3mm厚的承載層1上，其中承載層1是由PET、BOPP、PP、涂塑型硅油紙中的一種基材制成，該離型層2的涂料是由聚乙烯醇、丙烯酸乳液、純丙乳液、聚氨酯乳液中的一種或幾種材料制成；
(2)將步驟(1)的產(chǎn)物烘干即形成承載層1和連接于承載層1上的離型層2，將其收卷后，再將發(fā)泡層3的熱發(fā)泡涂料以干重20～100g/m2的涂布量涂于離型層2的上表面，根據(jù)涂布方式的不同可涂布多遍；
(3)待完全烘干后即形成連接于離型層2上表面的熱發(fā)泡層3，將粘合層4的粘合層涂料以干重15～60g/m2的涂布量涂布于熱發(fā)泡層3上，烘干后即形成連接于熱發(fā)泡層3上面的粘合層4，之后將烘干產(chǎn)物收卷；
(4)根據(jù)使用尺寸將步驟(3)所得產(chǎn)物分切成成品即得熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜。
上述步驟(2)中的熱發(fā)泡涂料由以下組分按重量份配制成：
透明丙烯酸熱發(fā)泡乳液：70～85份； 聚乙稀醇(10％溶液)：5～8份；
金粉：5～10份； 金蔥粉：0.2～1份；
有機(jī)硅表面活性劑：0.1～0.5份； 去離子水：5～15份。
該熱發(fā)泡涂料的制備方法為：
(a)將聚乙稀醇和水置入反應(yīng)釜中，在每分鐘50～100轉(zhuǎn)的攪拌狀態(tài)下，加熱至95℃左右，保持30～40分鐘，待聚乙稀醇完全溶解后備用；
(b)將上述有機(jī)硅表面活性劑加水置容器中，以500～1500轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度進(jìn)行分散1～5分鐘備用；
(c)將上述金粉及金蔥粉，在每分鐘50～100轉(zhuǎn)的攪拌狀態(tài)下，加入(b)所述溶液中，以500～1500轉(zhuǎn)/分鐘的攪拌速度進(jìn)行分散10～30分鐘備用；
(d)將以上剩余原料及溶解或分散好的液體在200～300轉(zhuǎn)/分鐘的狀態(tài)下按配方比例逐步混合在一起，在1000～3000轉(zhuǎn)/分鐘的狀態(tài)下攪拌20～40分種，待溶液完全混合均勻后，用80～200目網(wǎng)布過濾兩遍放置8小時后，待溶液完全消泡后即可。
用此方法制備的金色熱發(fā)泡涂料具有發(fā)泡均勻度好，表面晶瑩閃亮，極具金銀效果，立體感強(qiáng)。
其技術(shù)指標(biāo)如下：
成膜厚度：15～40微米； 發(fā)泡高度：≥1毫米；
發(fā)泡溫度：120～180℃； 發(fā)泡時間：8～20秒。
上述步驟(3)中粘合層涂料是由以下組分按重量份配制成：
膠粘劑60～95份、防粘劑1～3份、表面活性劑0.01～1份、去離子水5～30份。
水性聚氨酯乳液：75～85份； 純丙乳液：5～10份；
含硅表面活性劑：0.1～0.5份； 氟表面活性劑：0.01～0.1份；
去離子水：5～20份。
該粘合層涂料的制備方法與上述實(shí)施例1的粘合層涂料制備方法相同，此處不再贅述。
用上述方法制備的粘合層涂料技術(shù)指標(biāo)如下：
成膜厚度：10～30微米； 熱活化溫度：120～180℃；
熱活化時間：8～20秒； 粘接強(qiáng)度：≥2牛頓/cm。
該實(shí)施例產(chǎn)物熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜的性能為：
成膜厚度：25～60微米； 發(fā)泡高度：≥1毫米；
發(fā)泡及粘接溫度：120～180℃； 發(fā)泡及粘接時間：8～20秒。
轉(zhuǎn)移壓強(qiáng)：2～6兆帕； 粘接強(qiáng)度：≥2牛頓/cm。
本發(fā)明熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜制備方法工藝簡單，適用于制作單色、金色、銀色等多種效果的熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜。使用時可利用模切機(jī)或電腦刻字機(jī)(機(jī)械式/激光式)將熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜刻切成所需的文字或圖案，剝?nèi)ザ嘤嗖糠帧Ｈ缓笥美脽釅簷C(jī)將其轉(zhuǎn)移至錦旗、袖標(biāo)、綬帶等需轉(zhuǎn)移物上，整個熱轉(zhuǎn)移過程既完成了圖文的熱發(fā)泡(凸起)又使圖文與轉(zhuǎn)移物得到了很好的熱壓粘合。利用該工藝制作的標(biāo)示物具有圖文突起明顯、字體輪廓清晰工整、凸起面平整光滑、粘接強(qiáng)度好、無需制版等特點(diǎn)，完全達(dá)到了立等可取的個性化制作目的；同時解決了絲網(wǎng)印刷的制版周期長、制作工藝復(fù)雜、環(huán)境污染性強(qiáng)、人體傷害大、易掉粉等問題，對熱發(fā)泡產(chǎn)品的個性化和小批量制作起到了良好的推動作用，其制備出的熱發(fā)泡轉(zhuǎn)移膜結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。
以上所述實(shí)施例僅是為充分說明本發(fā)明而所舉的較佳的實(shí)施例，本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于此。本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明基礎(chǔ)上所作的等同替代或變換，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。本發(fā)明的保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。