專利名稱：減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝。
在現(xiàn)有技術(shù)中，有1989年7月27日公開的日本公開特許公報A平1-188331提供的一種日本日新鋼廠生產(chǎn)減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其主要工藝流程是采用兩臺輥涂機(jī)分別在兩張鋼板的內(nèi)側(cè)涂敷一層液態(tài)熱固性(或熱塑性)高分子阻尼樹脂，兩層鋼板分別經(jīng)兩個加熱爐烘烤后在熱態(tài)下用一對復(fù)合輥疊合，然后冷卻、進(jìn)行在線矯直，完成減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)全過程。在此工藝中，關(guān)鍵工藝——高分子阻尼樹脂的固化，是在疊合工藝前后的短時間內(nèi)完成的，無固化保溫措施。這種工藝流程最適合生產(chǎn)熱塑性減振復(fù)合鋼板，但生產(chǎn)熱固性產(chǎn)品時難度較大，因為依熱固性樹脂的固化特性，在這樣的生產(chǎn)工藝中，高分子阻尼樹脂必須在出加熱爐口時處于固化的中間階段，這就對固化工藝的控制要求提出了近乎苛刻的要求樹脂固化程度偏高，在鋼板疊合后易產(chǎn)生兩層樹脂間的層間剝離現(xiàn)象；如果樹脂固化程度過低，則由于疊合后板溫急劇降低，從而提早終止樹脂的固化，降低了最終產(chǎn)品的剝離強(qiáng)度、抗張剪強(qiáng)度和阻尼特性。
還有1991年10月15日公開的日本公開特許公報A平3-231850提供的另一種日本新日鐵鋼廠生產(chǎn)減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其工藝流程是只在其中一張鋼板的內(nèi)側(cè)用輥涂機(jī)涂敷一層液態(tài)熱固性高分子阻尼樹脂，在冷態(tài)下直接用一對復(fù)合輥將兩張鋼板進(jìn)行疊合，疊合后的鋼板再進(jìn)入加熱爐內(nèi)進(jìn)行固化，出爐后完成減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)全過程。這種工藝流程中，高分子阻尼樹脂是在冷態(tài)下被疊合在兩層鋼板中，然后再進(jìn)入加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱固化。這種方式可保證固化工藝在高度穩(wěn)定的狀態(tài)下完成，有利于穩(wěn)定最終產(chǎn)品的剝離強(qiáng)度和抗張剪強(qiáng)度；其缺點是在其中一張鋼板的內(nèi)側(cè)涂敷上樹脂后直接與另一張鋼板進(jìn)行了疊合。采用這種工藝分布會對中間的高分子阻尼樹脂提出過度的限制，即只能采用無溶劑型的阻尼樹脂，其他如溶劑型的、水溶性的阻尼樹脂均不適用，否則將會在固化后導(dǎo)致復(fù)合鋼板的徹底開裂(由溶劑逸出造成)。
總之，以上兩種減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其中一者對固化工藝控制提出了近乎苛刻的要求，而另一者對高分子阻尼樹脂作了極嚴(yán)格的限制，不利于產(chǎn)品的系列化。
本發(fā)明的目的在于提供一種改進(jìn)的減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，既能適應(yīng)于大部分類型的高分子阻尼樹脂，如溶劑型、無溶劑型或水溶性的高分子阻尼樹脂，在工藝控制上又有較寬的工作范圍，具有較強(qiáng)的可操作性。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案一種減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于由輥涂機(jī)在一張鋼板上輥涂一層高分子阻尼樹脂后，進(jìn)入加熱爐加熱，進(jìn)行樹脂溶劑揮發(fā)或樹脂主劑活化，同時對另一張鋼板進(jìn)入加熱爐預(yù)熱；然后將兩張鋼板由熱復(fù)合輥進(jìn)行輥壓疊合；疊合后的復(fù)合鋼板進(jìn)入固化爐進(jìn)行加熱固化，出爐后由冷復(fù)合輥進(jìn)行再復(fù)合及在線矯直，最后經(jīng)過強(qiáng)制冷卻。
上述的輥涂高分子阻尼樹脂的干膜厚度為30～150μm。
上述工藝的工藝參數(shù)可采用加熱爐爐溫為100～380℃，熱復(fù)合輥線壓力為200～80000N/m，固化爐爐溫為200～500℃，冷復(fù)合輥線壓力為200～80000N/m。
上述的冷復(fù)合輥可采用4～8對的多對復(fù)合輥，其中前1～3對輥進(jìn)行深度復(fù)合，以后幾對輥對復(fù)合鋼板進(jìn)行在線矯直。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下顯而易見的突出特點和顯著優(yōu)點①適用于各種類型的高分子阻尼樹脂由于在輥涂機(jī)后增設(shè)了加熱爐，可使溶劑型樹脂和水溶性樹脂的溶劑份在疊合前充分逸出，也可使熱塑性樹脂在疊合前進(jìn)行適度活化，從而最大限度地發(fā)揮阻尼樹脂自身的粘結(jié)強(qiáng)度。②保證了高分子阻尼樹脂的充分固化高分子阻尼樹脂固化是否充分，將直接影響最終產(chǎn)品的減振降噪特性和粘結(jié)強(qiáng)度，因此本工藝在兩層鋼板與樹脂層復(fù)合后采用熱復(fù)合輥進(jìn)行加壓復(fù)合，接著再進(jìn)入高溫固化爐內(nèi)加熱，保證了樹脂的充分交聯(lián)固化。③復(fù)合與矯直的結(jié)合疊合后的鋼板從固化爐出來后通過多對復(fù)合輥中的前1～3對進(jìn)行深度復(fù)合，使得產(chǎn)品具有較高和較穩(wěn)定的剝離強(qiáng)度和抗張剪強(qiáng)度，而以后的幾對鋼輥可對產(chǎn)品進(jìn)行在線矯直，保證了最終產(chǎn)品具有理想的板形。采用本發(fā)明的生產(chǎn)工藝，以電鍍鋅鋼板、熱鍍鋅鋼板、冷軋磷化鋼板為基材，中間的高分子阻尼樹脂可以是熱塑性樹脂、熱固性樹脂、無溶劑型樹脂、溶劑型樹脂、水溶性樹脂(樹脂層干膜厚度3～100μm)中的一種，進(jìn)行減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)，若樹脂選擇適當(dāng)，可生產(chǎn)出剝離強(qiáng)度在50N/cm以上、減振阻尼特性值η≥0.2、板型浪高不大于基板的減振復(fù)合鋼板。對進(jìn)口減振復(fù)合鋼板進(jìn)行的實物剖析發(fā)現(xiàn)其減振阻尼特性值(η值)僅為0.15，即可說明本發(fā)明對穩(wěn)定和提高減振鋼板產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)點。
附圖
是本發(fā)明的一種減振復(fù)合鋼板生產(chǎn)工藝的工藝流程圖。
下面給出實施例實施例一參見附圖，本減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝是由輥涂機(jī)9在一張鋼板10上輥涂一層高分子阻尼樹脂后，進(jìn)入加熱爐8加熱，進(jìn)行樹脂溶劑揮發(fā)和樹脂主劑活化，同時對另一張鋼板1進(jìn)入加熱爐2預(yù)熱；然后將兩張鋼板10、1由熱復(fù)合輥3進(jìn)行輥壓疊合；疊合后的復(fù)合鋼板4進(jìn)入固化爐7進(jìn)行加熱固化，出爐后再由四對輥的冷復(fù)合輥5進(jìn)行再復(fù)合及在線矯直，最后經(jīng)過冷卻設(shè)備6進(jìn)行強(qiáng)制冷卻。本實施例的主要材料和工藝參數(shù)為基板為0.6mm厚電鍍鋅磷化鋼板；高分子阻尼樹脂為酚醛類樹脂+橡膠，固含量為25wt％；樹脂干膜厚度為50μm；輥涂方式為逆涂；加熱爐2爐溫為200℃，加熱爐8爐溫為200℃，固化爐7爐溫為350℃。生產(chǎn)出的產(chǎn)品主要性能指標(biāo)剝離強(qiáng)度值為50N/cm，抗張剪強(qiáng)度值為10MPa，內(nèi)損耗因子峰值為0.20。
實施例二本實施例的工藝流程與上述實施例相同。而主要材料和工藝參數(shù)為基板為0.6mm厚電鍍鋅磷化鋼板；高分子阻尼樹脂為酚醛類樹脂+橡膠，固含量為25wt％；樹脂干膜厚度為50μm；輥涂方式為逆涂；加熱爐2爐溫為100℃，加熱爐8爐溫為100℃，固化爐7爐溫為250℃，生產(chǎn)出的產(chǎn)品主要性能指標(biāo)剝離強(qiáng)度值為20N/cm，抗張剪強(qiáng)度值為5MPa，內(nèi)損耗因子峰值為0.15。
實施例三本實施例的工藝流程亦與實施例一相同。而主要材料和工藝參數(shù)為基板為0.6mm厚電鍍鋅磷化鋼板；高分子阻尼樹脂為酚醛類樹脂+橡膠，固含量為25wt％；樹脂干膜厚度為50μm；輥涂方式為逆涂；加熱爐2爐溫為200℃，加熱爐8爐溫為200℃，固化爐7爐溫為450℃。生產(chǎn)出的產(chǎn)品主要性能指標(biāo)剝離強(qiáng)度值為80N/cm，抗張剪強(qiáng)度值為15MPa，內(nèi)損耗因子峰值為0.3。
權(quán)利要求
1.一種減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于由輥涂機(jī)(9)在一張鋼板(10)上輥涂一層高分子阻尼樹脂后，進(jìn)入加熱爐(8)加熱，進(jìn)行樹脂溶劑揮發(fā)或樹脂主劑活化，同時對另一張鋼板(1)進(jìn)入加熱爐(2)預(yù)熱，然后將兩張鋼板(10、1)由熱復(fù)合輥(3)進(jìn)行輥壓疊合；疊合后的復(fù)合鋼板(4)進(jìn)入固化爐(7)進(jìn)行加熱固化，出爐后再由冷復(fù)合輥(5)進(jìn)行再復(fù)合及在線矯直，最后經(jīng)過強(qiáng)制冷卻。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于輥涂高分子阻尼樹脂的干膜厚度為30～150μm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于加熱爐(8、2)爐溫為100～380℃，熱復(fù)合輥(3)線壓力為200～80000N/m，固化爐(7)爐溫為200～500℃，冷復(fù)合輥(5)線壓力為200～80000N/m。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于冷復(fù)合輥(5)采用4～8對的多對復(fù)合輥，其中前1～3對輥進(jìn)行深度復(fù)合，以后幾對輥對復(fù)合鋼板進(jìn)行在線矯直。
全文摘要
本發(fā)明是一種減振復(fù)合鋼板的生產(chǎn)工藝。其工藝流程是由輥涂機(jī)在一張鋼板上輥涂一層高分子阻尼樹脂后,進(jìn)入加熱爐加熱,進(jìn)行樹脂溶劑揮發(fā)或樹脂主劑活化,同時對另一張鋼板進(jìn)入加熱爐預(yù)熱;然后將兩張鋼板由熱復(fù)合輥進(jìn)行輥壓疊合;疊合后的復(fù)合板進(jìn)入固化爐進(jìn)行加熱固化,出爐后再由冷復(fù)合輥進(jìn)行再復(fù)合及在線矯直,最后經(jīng)過強(qiáng)制冷卻。本生產(chǎn)工藝既能適應(yīng)大部分類型的高分子阻尼樹脂,在工藝控制上又有較寬的工作范圍,具有較強(qiáng)的可操作性。
文檔編號B32B15/08GK1268411SQ0011
公開日2000年10月4日 申請日期2000年4月25日 優(yōu)先權(quán)日2000年4月25日
發(fā)明者吳洪軍, 戴毅剛, 翁思源, 姚建新, 張劍萍, 楊泳祺, 丁建國, 張達(dá)春, 沈建章 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司, 上海寶鋼減振板有限公司