專利名稱：鉻渣堿法解毒工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及工業(yè)“三廢”產(chǎn)品的處理，具體涉及鉻渣的解毒處理工藝。
背景技術(shù)：
鉻渣是生產(chǎn)金屬鉻和鉻鹽過(guò)程中產(chǎn)生的工業(yè)廢棄物，具有一定的毒性，鉻渣露天堆放受雨雪淋浸，其中所含的六價(jià)鉻會(huì)被溶出滲入地下水或進(jìn)入河流湖泊中，污染環(huán)境，影響飲用水安全。此外鉻渣中的六價(jià)鉻、鉻化合物以及鉻化合物氣溶膠等，能以多種形式危害人畜健康，因此鉻渣的堆存場(chǎng)必須采取鋪地防滲和加設(shè)棚罩。僅僅通過(guò)對(duì)鉻渣的堆放并不能從根本上消除鉻渣的危害，因此需要對(duì)鉻渣進(jìn)行無(wú)害化處理。通常需要的方法有熔燒法、 固化/穩(wěn)定法和化學(xué)法。熔燒法是通過(guò)高溫?zé)Y(jié)處理，先將毒性較大的六價(jià)鉻處理成毒性較小的三價(jià)鉻， 然后再通過(guò)進(jìn)一步的高爐法處理成鉻，其雖然能夠從一定程度上達(dá)到鉻渣解毒的目的，但是其存在這如下的技術(shù)問(wèn)題燒結(jié)處理中鉻渣中的六價(jià)鉻需要在還原氣氛中反應(yīng)，變?yōu)榉€(wěn)定無(wú)毒的三氧化二鉻。而常規(guī)的燒結(jié)工藝的要求是保證在氧化氣氛下進(jìn)行燒結(jié)，以確保燒結(jié)礦的質(zhì)量指標(biāo)(如強(qiáng)度、FeO的含量)，如此采用熔燒法往往會(huì)影響燒結(jié)的質(zhì)量，得不償失。固化/穩(wěn)定法如制鉻渣鑄石，以30%鉻渣、25%硅酸鹽和45%煤渣配料，再摻入 3 5%氧化鐵，經(jīng)熔融澆鑄，結(jié)晶退火，制得抗壓強(qiáng)度為470 MOMPa的高強(qiáng)度、耐磨損、 防腐蝕的鑄石。固化/穩(wěn)定法雖然通過(guò)固化減小了鉻渣的污染，但其不適合在鉻渣現(xiàn)場(chǎng)處理，需要運(yùn)輸?shù)綄ｉT的地方處理，運(yùn)輸過(guò)程中造成二次污染的風(fēng)險(xiǎn)較大，此外固化/穩(wěn)定法也沒(méi)有從根本上解決鉻渣的污染。由于鉻渣中常常含有其他的浸漬有六價(jià)鉻的廢棄物，而上述兩種方法均不能對(duì)鉻渣以外的含六價(jià)鉻的廢棄物進(jìn)行解毒處理。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種可同時(shí)處理含鉻廢棄物、解毒徹底且可現(xiàn)場(chǎng)處理的鉻渣堿法解毒工藝。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種鉻渣堿法解毒工藝，包括有如下步驟 A，將鉻渣與洗水貯槽過(guò)來(lái)的濾液混合，經(jīng)研磨得到濃度為25%的漿料；
B，將步驟A得到的漿料進(jìn)行分級(jí)選渣，得到下部粗渣和上部細(xì)渣，下部粗渣經(jīng)過(guò)濾得到的粗濾渣堆放待用，濾液進(jìn)入洗水貯槽，上部細(xì)渣經(jīng)過(guò)濾后濾液進(jìn)入洗水貯槽；
C，將步驟B中細(xì)濾渣送入解毒配料罐與足量硫酸亞鐵和堿液均勻混合，解毒配料罐溫度控制在80 100°C，之后進(jìn)入解毒罐反應(yīng)，解毒罐溫度< 170°C，壓力< 785KPa，Cr6+在堿性環(huán)境下與硫酸亞鐵發(fā)生如下反應(yīng)
Na2CrO4 + 3FeS04 +4NaOH + 4H20 = Cr(OH)3 + 3Fe (OH)3 + 3Na2S04 解毒后濾液pH為7 9。
D，將步驟C解毒后的混合物進(jìn)行過(guò)濾，濾渣進(jìn)入渣場(chǎng)堆砌，濾液返回解毒配料罐罐利用。作為優(yōu)選方案，為了提高研磨效率降低研磨成本，便于工業(yè)化應(yīng)用，步驟A中通過(guò)棒磨機(jī)進(jìn)行研磨。作為優(yōu)選方案，為了保證解毒配料罐的加熱效果，降低加熱成本，步驟B中的解毒配料罐通過(guò)蒸汽盤管進(jìn)行加熱，其加熱溫度為90°C。作為優(yōu)選方案，為了保證細(xì)渣中的Cr6+充分反應(yīng)，同時(shí)為了節(jié)約硫酸亞鐵的用量， 步驟C中硫酸亞鐵用量為Cr6+含量的3倍，毒后濾液pH為7 9。采用上述技術(shù)方案的鉻渣堿法解毒工藝具有如下優(yōu)點(diǎn)1，由于采用了濕式堿法的鉻渣解毒工藝，研磨浸取六價(jià)鉻的方法，不但可以處理鉻渣，還可以處理含六價(jià)鉻的其他廢棄物；2，由于采用了鉻渣堿法解毒工藝，其可直接在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行處理，避免了轉(zhuǎn)運(yùn)可能帶來(lái)的二次污染。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明提供一種鉻渣堿法解毒工藝，包括有如下步驟 A，將鉻渣與洗水貯槽過(guò)來(lái)的濾液混合，經(jīng)棒磨機(jī)研磨得到濃度為25%的漿料； B，將步驟A得到的漿料進(jìn)行分級(jí)選渣，得到下部粗渣和上部細(xì)渣，下部粗渣經(jīng)過(guò)濾得到的粗濾渣堆放待用，濾液進(jìn)入洗水貯槽，上部細(xì)渣經(jīng)過(guò)濾后濾液進(jìn)入洗水貯槽；
C，將步驟B中細(xì)濾渣送入解毒配料罐，通過(guò)抽樣檢測(cè)其中的Cr6+含量，然后按照1:3 4的比例加入硫酸亞鐵和氫氧化鈉，然后攪拌混合均勻，解毒配料罐通過(guò)蒸汽盤管進(jìn)行加熱，控制其加熱溫度為90°C，之后混合液進(jìn)入解毒罐反應(yīng)，解毒罐溫度為170°C，壓力為 785KPa, Cr6+在堿性環(huán)境下與硫酸亞鐵發(fā)生如下反應(yīng)
Na2CrO4 + 3FeS04 +4NaOH + 4H20 = Cr(OH)3 + 3Fe (OH)3 + 3Na2S04 解毒后濾液pH為7 9。D,將步驟C解毒后的混合物進(jìn)行過(guò)濾，濾渣進(jìn)行綜合利用，濾液返回解毒配料罐罐利用。以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)， 在不脫離本發(fā)明工藝原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)，這些也應(yīng)該視為本發(fā)明的保護(hù)范圍，這些都不會(huì)影響本發(fā)明實(shí)施的效果和專利的實(shí)用性。
權(quán)利要求
1.一種鉻渣堿法解毒工藝，其特征在于包括有如下步驟A.將鉻渣與洗水貯槽過(guò)來(lái)的濾液混合，經(jīng)研磨得到濃度為25%的漿料；B.將步驟A得到的漿料進(jìn)行分級(jí)選渣，得到下部粗渣和上部細(xì)渣，下部粗渣經(jīng)過(guò)濾得到的粗濾渣堆放待用，濾液進(jìn)入洗水貯槽，上部細(xì)渣經(jīng)過(guò)濾后濾液進(jìn)入洗水貯槽；C.將步驟B中細(xì)濾渣送入解毒配料罐與足量硫酸亞鐵和堿液均勻混合，解毒配料罐溫度控制在80 100°C，之后進(jìn)入解毒罐反應(yīng)，解毒罐溫度< 170°C，壓力< 785KPa ；D.將步驟C解毒后的混合物進(jìn)行過(guò)濾，濾渣進(jìn)入渣場(chǎng)堆砌，濾液返回解毒配料罐罐利用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉻渣煉鋼解毒工藝，其特征在于步驟A中通過(guò)棒磨機(jī)進(jìn)行研磨。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉻渣煉鋼解毒工藝，其特征在于步驟B中的解毒配料罐通過(guò)蒸汽盤管進(jìn)行加熱，其加熱溫度為90°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉻渣堿法解毒工藝，其特征在于步驟C中硫酸亞鐵用量為 Cr6+含量的3倍，解毒后濾液pH為7 9。
全文摘要
本發(fā)明涉及工業(yè)“三廢”產(chǎn)品的處理，具體涉及鉻渣的解毒處理工藝；其步驟如下首先將鉻渣與洗水貯槽過(guò)來(lái)的濾液混合，經(jīng)研磨得到濃度為25%的漿料；將研磨得到的漿料進(jìn)行選渣，下部粗渣經(jīng)過(guò)濾得到的粗濾渣堆放待用，濾液進(jìn)入洗水貯槽，上部細(xì)渣經(jīng)過(guò)濾后濾液進(jìn)入洗水貯槽；細(xì)濾渣送入解毒配料罐與足量硫酸亞鐵和堿液均勻混合，解毒配料罐溫度控制在80～100℃，之后進(jìn)入解毒罐反應(yīng)，解毒罐溫度≤170℃，壓力≤785KPa；將解毒后的混合物進(jìn)行過(guò)濾，濾渣進(jìn)入渣場(chǎng)堆砌，濾液返回解毒配料罐利用；本發(fā)明的鉻渣堿法解毒工藝，可同時(shí)處理含鉻廢棄物、解毒徹底且可現(xiàn)場(chǎng)處理的鉻渣堿法解毒工藝。
文檔編號(hào)A62D101/47GK102274606SQ201110144570
公開(kāi)日2011年12月14日 申請(qǐng)日期2011年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月31日
發(fā)明者張淳, 彭勁, 袁代建 申請(qǐng)人:重慶民豐化工有限責(zé)任公司