一種高落差輸送混凝土的裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型屬于混凝土施工【技術(shù)領(lǐng)域】，為解決高落差輸送混凝土?xí)r骨料離析，無法滿足質(zhì)量要求的技術(shù)問題，提供了一種高落差輸送混凝土的裝置，包括豎向溜管、斜向溜管、緩降裝置I和緩降裝置II，相鄰兩豎向溜管之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置I，相鄰兩斜向溜管之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置II；所述緩降裝置I由進(jìn)料管和出料管交錯(cuò)平行放置，進(jìn)料管的下部與出料管的上部連通，所述進(jìn)料管和出料管的直徑與豎向溜管的直徑一致，進(jìn)料管的上端與出料管的下端分別用法蘭盤與豎向溜管連接；所述緩降裝置II為S形，采用法蘭盤與斜向溜管連接。本實(shí)用新型降低了混凝土的流速，有效解決了骨料離析的問題，保證了混凝土輸送至工作面后滿足質(zhì)量要求。
【專利說明】一種高落差輸送混凝土的裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于混凝土施工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種高落差輸送混凝土的裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]混凝土在利用溜管進(jìn)行垂直輸送時(shí)，混凝土完全靠自重自由下落，因此很容易造成骨料分離。目前，在混凝土垂直運(yùn)輸時(shí)常采用日本前田株式會社研發(fā)的My-Box緩降器，My-Box緩降器主要用于豎井或其它混凝土的垂直輸送。混凝土在垂直下落過程中，通過緩降器時(shí)可降低流速，并在My-Box內(nèi)形成螺旋式下落，對混凝土進(jìn)行重新拌和，防止了混凝土骨料分離現(xiàn)象，提高了混凝土的和易性。但My-Box自重較大，安裝時(shí)需輔以手動葫蘆配合，裝拆難度大；My-BoX緩降器斜面鋼板易磨損，使用壽命短，需經(jīng)常維修；若將斜面鋼板更換為高強(qiáng)耐磨鋼板加工難度大，選用普通鋼板加厚則自重加大。
[0003]混凝土斜向高落差運(yùn)輸時(shí)，常采用溜槽混凝土和溜管混凝土兩種方式。采用溜槽和溜管方式斜向運(yùn)輸混凝土?xí)r，混凝土運(yùn)輸至工作面后都會出現(xiàn)離析現(xiàn)象，均無法滿足質(zhì)量控制問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本實(shí)用新型為解決高落差混凝土垂直運(yùn)輸骨料離析現(xiàn)象及采用My-Box緩降器進(jìn)行緩降磨損嚴(yán)重、維修頻繁，高落差斜向運(yùn)輸混凝土?xí)r，采用溜槽和溜管方式輸送混凝土至工作面時(shí)出現(xiàn)離析現(xiàn)象，無法滿足質(zhì)量控制問題的技術(shù)問題，提供了一種高落差輸送混凝土的裝置。
[0005]本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案如下:
[0006]一種高落差輸送混凝土的裝置，包括溜管和緩降裝置，任意相鄰兩個(gè)溜管之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置，所述溜管包括豎向溜管和斜向溜管，所述緩降裝置包括緩降裝置I和緩降裝置II，相鄰兩個(gè)豎向溜管之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置I，相鄰兩個(gè)斜向溜管之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置II;所述緩降裝置I由進(jìn)料管和出料管交錯(cuò)平行放置，進(jìn)料管的下部與出料管的上部連通，進(jìn)料管與出料管內(nèi)相連通處設(shè)置有一個(gè)低于連通高度的隔板，所述進(jìn)料管和出料管的直徑與豎向溜管的直徑一致，進(jìn)料管的上端與出料管的下端分別用法蘭盤與豎向溜管連接；所述緩降裝置II為S形，采用法蘭盤與斜向溜管連接。
[0007]溜管每15m?20m距離設(shè)置一個(gè)緩降裝置。
[0008]所述溜管由若干短鋼管組成，相鄰兩短鋼管采用法蘭盤連接。
[0009]所述豎向溜管采用Φ 216 X 3.5mm，單節(jié)長3m的短鋼管連接而成。
[0010]所述斜向溜管采用管壁厚度為8mnTl2mm，長度為6?9m的短鋼管連接而成。
[0011]溜管上端與貝雷架上的型鋼固定焊接，中間與巖壁錨桿焊接，溜管及緩降器用鋼絲繩及繩夾拉在井口平臺的主梁上。
[0012]溜管外設(shè)置有腳手架，吊籠與溜管之間距離設(shè)置為80cm?100cm。
[0013]本實(shí)用新型的有益效果:
[0014]1.高落差垂直輸送混凝土?xí)r，采用本實(shí)用新型的緩降裝置I降低了混凝土的流速，有效防止了混凝土骨料分離現(xiàn)象；
[0015]2.與My-Box緩降器相比，本實(shí)用新型的緩降裝置I具有結(jié)構(gòu)重量輕，裝拆方便，緩降裝置磨損低，維修頻率低的優(yōu)點(diǎn)；
[0016]3.高落差斜向輸送混凝土?xí)r，采用S型緩降裝置II可以降低混凝土的流速，保證混凝土輸送至工作面后質(zhì)量滿足要求。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為本實(shí)用新型豎向溜管和緩降裝置I的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖2為本實(shí)用新型斜向溜管和緩降裝置II的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖3為本實(shí)用新型緩降裝置I的剖面圖；
[0020]圖中:1-豎向溜管，2-緩降裝置1，3_斜向溜管，4-緩降裝置II，5-進(jìn)料管，6-出料管，7-隔板，8-法蘭盤。

【具體實(shí)施方式】
[0021]如圖1、2、3所示，一種高落差輸送混凝土的裝置，包括溜管和緩降裝置，任意相鄰兩個(gè)溜管之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置，所述溜管包括豎向溜管I和斜向溜管3，所述緩降裝置包括緩降裝置12和緩降裝置114，相鄰兩豎向溜管I之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置12，相鄰兩個(gè)斜向溜管3之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置114 ;所述緩降裝置12由進(jìn)料管5和出料管6交錯(cuò)平行放置，進(jìn)料管5的下部與出料管6的上部連通，進(jìn)料管5與出料管6內(nèi)相連通處設(shè)置有一個(gè)低于連通高度的隔板7，隔板7的上部設(shè)置為凹弧形，所述進(jìn)料管5和出料管6的直徑與豎向溜管I的直徑一致，進(jìn)料管5的上端與出料管6的下端分別用法蘭盤8與豎向溜管I連接；所述緩降裝置Π4為S形，采用法蘭盤8與斜向溜管3連接。緩降裝置采用錳鋼板加工制作，以提高使用壽命和減少使用中的維修機(jī)率。為防止超徑骨料落入溜槽，在溜管下料口設(shè)置5cmX 5cm孔徑鋼筋網(wǎng)片。
[0022]溜管每15m?20m距離設(shè)置一個(gè)緩降裝置，豎向溜管采用Φ 216X 3.5mm，單節(jié)長3m的短鋼管連接而成，斜向溜管采用管壁厚度為8mnTl2mm，長度為6?9m的短鋼管連接而成，相鄰兩短鋼管均采用法蘭盤連接。
[0023]為安全固定溜管，溜管上端與貝雷架上的型鋼固定焊接，中間與巖壁錨桿焊接，溜管及緩降器用鋼絲繩及繩夾拉在井口平臺的主梁上，溜管外設(shè)置有腳手架，吊籠與溜管之間距離設(shè)置為80cm?100cm。
【權(quán)利要求】
1.一種高落差輸送混凝土的裝置，包括溜管和緩降裝置，其特征在于：任意相鄰兩個(gè)溜管之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置，所述溜管包括豎向溜管（I)和斜向溜管（3)，所述緩降裝置包括緩降裝置I (2)和緩降裝置II (4)，相鄰兩個(gè)豎向溜管（I)之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置I (2)，相鄰兩個(gè)斜向溜管（3)之間設(shè)置一個(gè)緩降裝置II (4);所述緩降裝置I (2)由進(jìn)料管（5)和出料管（6)交錯(cuò)平行放置，進(jìn)料管（5)的下部與出料管（6)的上部連通，進(jìn)料管（5)與出料管（6)內(nèi)相連通處設(shè)置有一個(gè)低于連通高度的隔板（7)，所述進(jìn)料管（5)和出料管（6)的直徑與豎向溜管（I)的直徑一致，進(jìn)料管（5)的上端與出料管（6)的下端分別用法蘭盤（8)與豎向溜管（I)連接；所述緩降裝置II (4)為S形，采用法蘭盤（8)與斜向溜管（3)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種高落差輸送混凝土的裝置，其特征在于：溜管每15m?20m距離設(shè)置一個(gè)緩降裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種高落差輸送混凝土的裝置，其特征在于：所述溜管由若干短鋼管組成，相鄰兩短鋼管采用法蘭盤連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種高落差輸送混凝土的裝置，其特征在于：所述豎向溜管(I)采用Φ 216 X 3. 5mm，單節(jié)長3m的短鋼管連接而成。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種高落差輸送混凝土的裝置，其特征在于：所述斜向溜管(3)采用管壁厚度為8mnTl2mm，長度為6?9m的短鋼管連接而成。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的一種高落差輸送混凝土的裝置，其特征在于：溜管上端與貝雷架上的型鋼固定焊接，中間與巖壁錨桿焊接，溜管及緩降器用鋼絲繩及繩夾拉在井口平臺的主梁上。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種高落差輸送混凝土的裝置，其特征在于：溜管外設(shè)置有腳手架，吊籠與溜管之間距離設(shè)置為80cm?100cm。
【文檔編號】E04G21/02GK204252548SQ201420498535
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年9月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月1日
【發(fā)明者】張博軒, 王波, 馬良 申請人:中鐵三局集團(tuán)有限公司, 中鐵三局集團(tuán)第二工程有限公司