超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置及方法
【專利摘要】一種超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置及方法，所述鋼管內(nèi)部間隔設(shè)置有內(nèi)隔板，內(nèi)隔板中部設(shè)有灌注孔，四周分布有透氣孔，該裝置包括連接在鋼管頂部的柱頂活動平臺、插入鋼管內(nèi)部的導(dǎo)管，以及連接在導(dǎo)管上部的下料斗；所述柱頂活動平臺由接頭鋼管5、主梁、次梁、斜撐、鋼板和護(hù)欄構(gòu)成，接頭鋼管頂部管口處由合頁連接有兩塊能向上翻轉(zhuǎn)的卡板，兩塊卡板中間開有用于導(dǎo)管定位的導(dǎo)管卡口，接頭鋼管底部與鋼管固定連接；導(dǎo)管分段連接而成，導(dǎo)管經(jīng)接頭鋼管向下插入鋼管內(nèi)部。本發(fā)明一次性澆筑高度可達(dá)29m，可滿足工期進(jìn)度的要求，聲波檢測合格，澆筑質(zhì)量可靠，特別適用于帶有密隔板小孔的超高鋼管混凝土的澆筑施工。
【專利說明】超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鋼管混凝土柱的混凝土澆筑裝置及方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鋼管混凝土正廣泛應(yīng)用于高層建筑及大跨度結(jié)構(gòu)。目前，鋼管混凝土的澆筑方式有人工逐層澆筑法、導(dǎo)管澆筑法、泵送頂升法和高位拋落無振搗法等。但是，對于內(nèi)部設(shè)有內(nèi)隔板的超高鋼管混凝土，無法采用人工逐層澆筑法。泵送頂升法施工準(zhǔn)備時(shí)間長，需要設(shè)置止流裝置、短管，還需在鋼管柱上開進(jìn)料口和設(shè)置卸壓孔洞，施工控制程序和施工裝置十分復(fù)雜。在鋼管內(nèi)部有內(nèi)環(huán)形隔板的情況下，隔板中心的孔小，在強(qiáng)大的液壓下，無法確定是否會破壞內(nèi)隔板以及鋼管壁。+
現(xiàn)有導(dǎo)管澆注法僅適用于直徑600mm以上且未設(shè)置內(nèi)隔板的鋼管混凝土澆筑，一次澆筑高度不超過9m?，F(xiàn)有的鋼管柱導(dǎo)管法相同于樁基澆筑導(dǎo)管法，利用混凝土的自重，使導(dǎo)管口周圍的混凝土在已澆筑的混凝土內(nèi)部流動、擴(kuò)散，以完成混凝土的澆筑工作。但當(dāng)鋼管柱中設(shè)有內(nèi)隔板時(shí)，內(nèi)隔板的中心孔徑很小且密集，阻礙了混凝土的上升。
[0003]根據(jù)《自密實(shí)混凝土應(yīng)用技術(shù)規(guī)程》JGJ/T 283-2012中第7.3.12條規(guī)定:混凝土最大傾落高度不宜大于9m，傾落高度大于9m時(shí)，應(yīng)采用串筒、溜槽、溜管等輔助裝置進(jìn)行澆筑?，F(xiàn)有高拋法是利用高處拋落自密實(shí)混凝土的動能來實(shí)現(xiàn)自流平并充滿鋼管柱的澆筑方法，此方法拋落高度限值為9m。為防止超高拋落產(chǎn)生的混凝土離析現(xiàn)象，此類鋼管混凝土不能使用高拋法。
[0004]如將鋼管柱每570mm作為一個(gè)澆筑的分段，即為內(nèi)隔板之間的間距，開始時(shí)導(dǎo)管的底端應(yīng)該插入至鋼管柱最下端的內(nèi)隔板以下，每澆筑570_要停頓一下，讓自密實(shí)混凝土自然塌落，然后提升導(dǎo)管 570mm澆筑下一段，再停頓……重復(fù)這一過程直至澆筑完成。澆筑過程中導(dǎo)管始終保證在混凝土液面以上，根據(jù)下料的速率憑經(jīng)驗(yàn)來估測澆筑的高度。這種方法理論上可行，但實(shí)際操作中還存在以下問題難以解決:
(I)、泵車一次泵入的混凝土太多，澆筑速率難以控制，如果用吊料斗吊混凝土相對容易一些，不過對混凝土澆筑工人操作要求高。
[0005](2)、在高處接長和卸下導(dǎo)管操作慢，人工接長一節(jié)導(dǎo)管需要約20分鐘，卸下導(dǎo)管約10分鐘，此過程耗時(shí)長，自密實(shí)混凝土的擴(kuò)展度流失大，對澆筑造成很大影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明提供一種超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置及方法，要解決現(xiàn)有導(dǎo)管澆筑裝置和方法不適用超高且設(shè)置內(nèi)隔板的鋼管混凝土柱澆筑的技術(shù)問題。
[0007]本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
這種超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置，所述鋼管內(nèi)部間隔設(shè)置有內(nèi)隔板，內(nèi)隔板中部設(shè)有灌注孔，四周分布有透氣孔，該裝置包括連接在鋼管頂部的柱頂活動平臺、插入鋼管內(nèi)部的導(dǎo)管，以及連接在導(dǎo)管上部的下料斗； 所述柱頂活動平臺由接頭鋼管、主梁、次梁、斜撐、鋼板和護(hù)欄構(gòu)成，接頭鋼管頂部管口處由合頁連接有兩塊能向上翻轉(zhuǎn)的卡板，兩塊卡板中間開有用于導(dǎo)管定位的導(dǎo)管卡口，卡板板面上還開有透氣孔，接頭鋼管底部與鋼管固定連接，主梁以接頭鋼管頂部為中心水平向外連接有至少四根，次梁連接于各主梁之間，斜撐連接于主梁外端與接頭鋼管下部之間，鋼板覆蓋于平臺頂面并與次梁焊接固定，護(hù)欄焊接于平臺四周；
所述導(dǎo)管分段連接而成，導(dǎo)管經(jīng)接頭鋼管向下插入鋼管內(nèi)部。
[0008]所述導(dǎo)管上部由外螺旋接口與下料斗連接，導(dǎo)管各分段由外螺旋接口連接。
[0009]所述鋼管的橫截面形狀為方形或圓形，接頭鋼管和卡板均與鋼管的橫截面形狀相適應(yīng)。
[0010]所述接頭鋼管與鋼管的連接處上下對應(yīng)焊接有耳板，接頭鋼管與鋼管上的耳板由活動耳板和螺栓固定連接。
[0011]所述鋼管和接頭鋼管的橫截面為方形時(shí)，斜撐直接與接頭鋼管下部焊接；
所述鋼管和接頭鋼管的橫截面為圓形時(shí)，接頭鋼管上焊接的耳板為向外突出的異形耳板，斜撐與異形耳板的突出部分焊接。
[0012]這種采用上述裝置的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑方法，如下步驟:
步驟一，制作柱頂活動平臺，并將制作好的柱頂活動平臺吊裝、連接在鋼管頂部； 步驟二，安裝導(dǎo)管和下料斗，按照鋼管的實(shí)際長度來確定導(dǎo)管的節(jié)數(shù)，用塔吊吊住導(dǎo)管
一節(jié)節(jié)的加長，每接長一節(jié)后卡在接頭鋼管的卡板上，然后人工接長上一段導(dǎo)管，重復(fù)進(jìn)行直到導(dǎo)管伸入距鋼管底部預(yù)設(shè)距離處，將下料斗連接在導(dǎo)管上部；
步驟三，設(shè)置觀察孔，鋼管每隔三塊內(nèi)隔板在內(nèi)隔板下方50mm的范圍內(nèi)鉆一個(gè)觀察孔，此觀察孔兼做排氣孔；
步驟四，分段澆筑自密實(shí)混凝土，鋼管每次澆筑一個(gè)分段的距離，導(dǎo)管的底部與砼液面保持預(yù)設(shè)距離，每澆筑一個(gè)分段的距離停頓下來，讓自密實(shí)混凝土自然塌落，然后提一個(gè)分段距離的導(dǎo)管，將導(dǎo)管由卡板臨時(shí)固定在接頭鋼管管口，拆除最上面的一節(jié)導(dǎo)管，固定下料斗，繼續(xù)上部的混凝土澆筑，重復(fù)本步驟直至整個(gè)鋼管澆筑完成；
步驟五，養(yǎng)護(hù)。
[0013]步驟四采用汽車泵管澆筑或料斗吊料澆筑自密實(shí)混凝土 ；
采用汽車泵管澆筑時(shí)，鋼管每4m為一個(gè)澆筑的分段，每次澆筑一個(gè)4m分段，導(dǎo)管的底部保持在該分段中心位置即每個(gè)分段開始導(dǎo)管離砼液面2m，下半段2m澆筑完后，導(dǎo)管底部位置保持不變，按導(dǎo)管埋入混凝土面以下的方法繼續(xù)澆筑上半段2m自密實(shí)混凝土，利用壓力將內(nèi)部的混凝土面頂升，每澆筑4m至少要停頓30S左右，讓自密實(shí)混凝土自然塌落，整個(gè)4m的過程一次性澆筑完，然后才能提4m的導(dǎo)管，繼續(xù)上部的澆筑。
[0014]采用料斗吊料澆筑時(shí)，一次澆筑高度為4m，每澆筑一斗，導(dǎo)管提升出混凝土液面，然后再繼續(xù)上部的澆筑。
[0015]所述步驟四澆筑至鋼管頂500mm時(shí)，拔出導(dǎo)管，停留半分鐘，觀察混凝土面是否下沉，如果下沉，則補(bǔ)澆上部下沉的混凝土，20分鐘內(nèi)如果混凝土面不下沉則此鋼管柱澆筑完成；當(dāng)浮漿過厚時(shí)，應(yīng)刮去浮漿。
[0016]所述步驟五養(yǎng)護(hù)的方式為:混凝土澆筑到鋼管頂以下300mm處，在鋼管內(nèi)注入300mm深的清水頂端蓋封閉，降低混凝土水分的蒸發(fā)。[0017]所述自密實(shí)混凝土 23的原料按重量份配比如下:
水泥390?440份；
粉煤灰60?80份；
娃灰40?60份；
砂750?790份；
石950?970份；
減水劑 7.1?8.1份；
水160?170份；
所述水泥為42.5普通硅酸鹽水泥；粉煤灰采用I級粉煤灰；砂采用級配II區(qū)的中砂，含泥量和泥塊的含量分別不大于重量百分比3.0%和1.0% ;石宜采用連續(xù)級配或兩個(gè)單粒徑級配搭配使用，最大公稱粒徑不得大于20_ ；
所述自密實(shí)混凝土的強(qiáng)度為50MPa以上，初凝時(shí)間8?10小時(shí)，終凝時(shí)間12?16小時(shí)；坍落擴(kuò)展度達(dá)到SF2標(biāo)準(zhǔn)；擴(kuò)展度損失2h不大于50mm,燒筑前不得小于650mm ;坍落度損失Ih不大于10mm。
[0018]本發(fā)明的有益效果如下:
本發(fā)明在鋼管柱頂安裝一個(gè)柱頂活動平臺，利用柱頂活動平臺在樓板施工之前就可澆筑混凝土，對頂部結(jié)構(gòu)部能滿足正常方法澆筑的情況下特別適用。柱頂活動平臺的接頭鋼管頂部管口處由合頁連接有兩塊卡板，卡板閉合時(shí)，導(dǎo)管可通過卡板上的導(dǎo)管卡口進(jìn)行定位。導(dǎo)管進(jìn)行接長或拆卸時(shí)可直接將卡板向上翻起，利用塔吊吊料斗來拆卸和安裝接長。
[0019]裝置安裝時(shí)可用塔吊吊住導(dǎo)管一節(jié)節(jié)的加長，每接長一節(jié)后可卡在接頭鋼管的卡板上，然后人工接長上一段導(dǎo)管，重復(fù)進(jìn)行直到導(dǎo)管應(yīng)伸入鋼管柱距底部預(yù)設(shè)距離處?；炷翝仓r(shí)隨混凝土面的上升，到一定的高度后逐漸的拆下頂部的導(dǎo)管。該方法可方便施工，并加快施工進(jìn)度。
[0020]本發(fā)明對傳統(tǒng)鋼管混凝土施工的導(dǎo)管法進(jìn)行改進(jìn)，充分利用導(dǎo)管法不離析和自密實(shí)混凝土自流平的特性澆筑鋼管混凝土。本發(fā)明與傳統(tǒng)導(dǎo)管法的區(qū)別和優(yōu)點(diǎn)如下:
1、傳統(tǒng)導(dǎo)管法泵車一次泵入的混凝土太多，澆筑速率難以控制，此方法相對于傳統(tǒng)導(dǎo)管法能更好的控制每次澆筑的混凝土量。
[0021]2、一次接長和卸下的導(dǎo)管為4m，澆筑過程用時(shí)相對的短，自密實(shí)混凝土的擴(kuò)展度流失小，對澆筑有利。如高層接地泵澆筑的話減小混凝土堵管的可能。
[0022]3、每段的澆筑，導(dǎo)管相對上一段的液面有2m高落差，充分利用混凝土拋落的動能，特別是上一段的上2m是導(dǎo)管在液面以下，經(jīng)過此2m落差的混凝土的沖擊，可使得下部更加密實(shí)。
[0023]本發(fā)明的自密實(shí)混凝土專為超高鋼管混凝土澆筑所特別配制，從配比組成、骨料組成、外加劑的選擇等方面優(yōu)化配比，采用合理的級配，合適的高效減水劑，能夠保證鋼管混凝土基本不發(fā)生徑向收縮，混凝土的強(qiáng)度、收縮度、塌落度、擴(kuò)展度等均能滿足設(shè)計(jì)要求。
[0024]本發(fā)明一次性澆筑高度可達(dá)29m，可滿足工期進(jìn)度的要求，聲波檢測合格，澆筑質(zhì)量可靠，特別適用于帶有密隔板小孔的超高鋼管混凝土的澆筑施工。
【專利附圖】

【附圖說明】[0025]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
[0026]圖1是鋼管橫截面為方形時(shí)本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖2是鋼管橫截面為方形時(shí)柱頂活動平臺的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖3是鋼管橫截面為圓形時(shí)本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖4是鋼管橫截面為圓形時(shí)柱頂活動平臺的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖5是卡板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖6是內(nèi)隔板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖7是活動耳板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0033]圖8是采用汽車泵管澆筑的示意圖。
[0034]圖9是采用料斗吊料澆筑的示意圖。
[0035]圖10是采用汽車泵管澆筑時(shí)導(dǎo)管的位置示意圖。
[0036]附圖標(biāo)記:1 一鋼管、2 —內(nèi)隔板、2.1-灌注孔、2.2-透氣孔、3 —導(dǎo)管、4 一下料斗、5 —接頭鋼管、6 —主梁、7 —次梁、8 —斜撐、9 一鋼板、10 —護(hù)欄、11-合頁、12-卡板、12.1-導(dǎo)管卡口、12.2-透氣孔、13-外螺旋接口、14-耳板、15-活動耳板、16-螺栓、17-異形耳板、18-汽車泵管、19-料斗、20-鋼梁、21-鋼爬梯、22-腳手架、23-自密實(shí)混凝土。
【具體實(shí)施方式】
[0037]實(shí)施例參見圖1所示，這種超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置，所述鋼管I內(nèi)部間隔設(shè)置有內(nèi)隔板2，內(nèi)隔板2中部設(shè)有灌注孔2.1，四周分布有透氣孔2.2，該裝置包括連接在鋼管I頂部的柱頂活動平臺、插入鋼管內(nèi)部的導(dǎo)管3，以及連接在導(dǎo)管3上部的下料斗4 ;
所述柱頂活動平臺由接頭鋼管5、主梁6、次梁7、斜撐8、鋼板9和護(hù)欄10構(gòu)成，接頭鋼管5頂部管口處由合頁11連接有兩塊能向上翻轉(zhuǎn)的卡板12，兩塊卡板12中間開有用于導(dǎo)管定位的導(dǎo)管卡口 12.1，卡板板面上還開有透氣孔12.2，接頭鋼管5底部與鋼管I固定連接，主梁6以接頭鋼管5頂部為中心水平向外連接有至少四根，次梁7連接于各主梁6之間，斜撐8連接于主梁6外端與接頭鋼管5下部之間，鋼板9覆蓋于平臺頂面并與次梁7焊接固定，護(hù)欄10焊接于平臺四周；
所述導(dǎo)管3分段連接而成，導(dǎo)管經(jīng)接頭鋼管5向下插入鋼管I內(nèi)部。所述導(dǎo)管3上部由外螺旋接口 13與下料斗4連接，導(dǎo)管3各分段由外螺旋接口 13連接。
[0038]參見圖1、2所示，所述鋼管I的橫截面形狀為方形，斜撐8直接與接頭鋼管5下部焊接；
參見圖3?7所示，所述鋼管I的橫截面形狀為圓形，兩個(gè)卡板12為半圓形。
[0039]所述接頭鋼管5與鋼管I的連接處上下對應(yīng)焊接有耳板14，接頭鋼管5與鋼管I上的耳板14由活動耳板15和螺栓16固定連接。其中接頭鋼管5上焊接的耳板為向外突出的異形耳板17，斜撐8與異形耳板17的突出部分焊接。
[0040]參見圖8?10所示，這種采用上述裝置的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑方法，如下步驟:
步驟一，制作柱頂活動平臺，并將制作好的柱頂活動平臺吊裝、連接在鋼管I頂部；
步驟二，安裝導(dǎo)管3和下料斗4，按照鋼管的實(shí)際長度來確定導(dǎo)管3的節(jié)數(shù)，用塔吊吊住導(dǎo)管一節(jié)節(jié)的加長，每接長一節(jié)后卡在接頭鋼管的卡板12上，然后人工接長上一段導(dǎo)管，重復(fù)進(jìn)行直到導(dǎo)管伸入距鋼管I底部預(yù)設(shè)距離處，將下料斗4連接在導(dǎo)管3上部；
步驟三，設(shè)置觀察孔，鋼管I每隔三塊內(nèi)隔板2在內(nèi)隔板下方50mm的范圍內(nèi)鉆一個(gè)觀察孔；
步驟四，分段澆筑自密實(shí)混凝土 23，鋼管I每次澆筑一個(gè)分段的距離，導(dǎo)管3的底部與砼液面保持預(yù)設(shè)距離，每澆筑一個(gè)分段的距離停頓下來，讓自密實(shí)混凝土自然塌落，然后提一個(gè)分段距離的導(dǎo)管，將導(dǎo)管3由卡板12臨時(shí)固定在接頭鋼管5管口，拆除最上面的一節(jié)導(dǎo)管，固定下料斗4，繼續(xù)上部的混凝土澆筑，重復(fù)本步驟直至整個(gè)鋼管澆筑完成；
步驟五，養(yǎng)護(hù)。
[0041]所述步驟四澆筑至鋼管I頂500_時(shí)，可拔出導(dǎo)管3，停留半分鐘，觀察混凝土面是否下沉，如果下沉，則補(bǔ)澆上部下沉的混凝土，20分鐘內(nèi)如果混凝土面不下沉則此鋼管柱澆筑完成；當(dāng)浮漿過厚時(shí)，應(yīng)刮去浮漿。
[0042]所述步驟五養(yǎng)護(hù)的方式可以為:混凝土澆筑到鋼管I頂以下300mm處，在鋼管內(nèi)注入300mm深的清水頂端蓋封閉，降低混凝土水分的蒸發(fā)。
[0043]參見圖8、10所示，步驟四采用汽車泵管18澆筑自密實(shí)混凝土?xí)r，鋼管I每4m為一個(gè)澆筑的分段，每次澆筑一個(gè)4m分段，導(dǎo)管3的底部保持在該分段中心位置即每個(gè)分段開始導(dǎo)管離砼液面2m，下半段2m澆筑完后，導(dǎo)管底部位置保持不變，按導(dǎo)管埋入混凝土面以下的方法繼續(xù)澆筑上半段2m自密實(shí)混凝土，利用壓力將內(nèi)部的混凝土面頂升，每澆筑4m至少要停頓30S左右，讓自密實(shí)混凝土自然塌落，整個(gè)4m的過程一次性澆筑完，然后才能提4m的導(dǎo)管，繼續(xù)上部的澆筑。
[0044]參見圖9所示，步驟四采用料斗19吊料澆筑自密實(shí)混凝土?xí)r，一次澆筑高度為4m，每澆筑一斗導(dǎo)管3提升出混凝土液面，然后再繼續(xù)上部的澆筑。其他同汽車泵管澆筑。
[0045]本發(fā)明的自密實(shí)混凝土按重量份配比如下:
I，本發(fā)明的自密實(shí)混凝土的原料按重量份配比如下::I::!::
【權(quán)利要求】
1.一種超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置，所述鋼管(1)內(nèi)部間隔設(shè)置有內(nèi)隔板(2)，內(nèi)隔板(2)中部設(shè)有灌注孔(2.1)，四周分布有透氣孔(2.2)，其特征在于:該裝置包括連接在鋼管(1)頂部的柱頂活動平臺、插入鋼管內(nèi)部的導(dǎo)管(3)，以及連接在導(dǎo)管(3)上部的下料斗(4); 所述柱頂活動平臺由接頭鋼管(5)、主梁(6)、次梁(7)、斜撐(8)、鋼板(9)和護(hù)欄(10)構(gòu)成，接頭鋼管(5)頂部管口處由合頁(11)連接有兩塊能向上翻轉(zhuǎn)的卡板(12)，兩塊卡板(12)中間開有用于導(dǎo)管定位的導(dǎo)管卡口( 12.1 )，卡板板面上還開有透氣孔(12.2)，接頭鋼管(5)底部與鋼管(1)固定連接，主梁(6)以接頭鋼管(5)頂部為中心水平向外連接有至少四根，次梁(7)連接于各主梁(6)之間，斜撐(8)連接于主梁(6)外端與接頭鋼管(5)下部之間，鋼板(9)覆蓋于平臺頂面并與次梁(7)焊接固定，護(hù)欄(10)焊接于平臺四周； 所述導(dǎo)管(3)分段連接而成，導(dǎo)管經(jīng)接頭鋼管(5)向下插入鋼管(1)內(nèi)部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置，其特征在于:所述導(dǎo)管(3)上部由外螺旋接口(13)與下料斗(4)連接，導(dǎo)管(3)各分段由外螺旋接口(13)連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置，其特征在于:所述鋼管(1)的橫截面形狀為方形或圓形，接頭鋼管(5)和卡板(12)均與鋼管(1)的橫截面形狀相適應(yīng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置，其特征在于:所述接頭鋼管(5)與鋼管(1)的連接處上下對應(yīng)焊接有耳板(14)，接頭鋼管(5)與鋼管(1)上的耳板(14)由活動耳板(15)和螺栓(16)固定連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑裝置，其特征在于:所述鋼管(1)和接頭鋼管(5)的橫截面為方形時(shí)，斜撐(8)直接與接頭鋼管(5)下部焊接； 所述鋼管(1)和接頭鋼管(5)的橫截面為圓形時(shí)，接頭鋼管(5)上焊接的耳板為向外突出的異形耳板(17)，斜撐(8)與異形耳板(17)的突出部分焊接。
6.一種采用權(quán)利要求1~5任意一項(xiàng)所述裝置的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑方法，其特征在于有如下步驟: 步驟一，制作柱頂活動平臺，并將制作好的柱頂活動平臺吊裝、連接在鋼管(1)頂部； 步驟二，安裝導(dǎo)管(3)和下料斗(4)，按照鋼管的實(shí)際長度來確定導(dǎo)管(3)的節(jié)數(shù)，用塔吊吊住導(dǎo)管一節(jié)節(jié)的加長，每接長一節(jié)后卡在接頭鋼管的卡板(12)上，然后人工接長上一段導(dǎo)管，重復(fù)進(jìn)行直到導(dǎo)管伸入距鋼管(1)底部預(yù)設(shè)距離處，將下料斗(4)連接在導(dǎo)管(3)上部； 步驟三，設(shè)置觀察孔，鋼管(1)每隔三塊內(nèi)隔板(2)在內(nèi)隔板下方50mm的范圍內(nèi)鉆一個(gè)觀察孔； 步驟四，分段澆筑自密實(shí)混凝土(23)，鋼管(1)每次澆筑一個(gè)分段的距離，導(dǎo)管(3)的底部與砼液面保持預(yù)設(shè)距離，每澆筑一個(gè)分段的距離停頓下來，讓自密實(shí)混凝土自然塌落，然后提一個(gè)分段距離的導(dǎo)管，將導(dǎo)管(3)由卡板(12)臨時(shí)固定在接頭鋼管(5)管口，拆除最上面的一節(jié)導(dǎo)管，固定下料斗(4)，繼續(xù)上部的混凝土澆筑，重復(fù)本步驟直至整個(gè)鋼管澆筑完成； 步驟五，養(yǎng)護(hù)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑方法，其特征在于:步驟四采用汽車泵管(18)澆筑或料斗(19)吊料澆筑自密實(shí)混凝土 ； 采用汽車泵管(18)澆筑時(shí)，鋼管(I)每4m為一個(gè)澆筑的分段，每次澆筑一個(gè)4m分段，導(dǎo)管(3)的底部保持在該分段中心位置即每個(gè)分段開始導(dǎo)管離砼液面2m，下半段2m澆筑完后，導(dǎo)管底部位置保持不變，按導(dǎo)管埋入混凝土面以下的方法繼續(xù)澆筑上半段2m自密實(shí)混凝土，利用壓力將內(nèi)部的混凝土面頂升，每澆筑4m至少要停頓30S左右，讓自密實(shí)混凝土自然塌落，整個(gè)4m的過程一次性澆筑完，然后才能提4m的導(dǎo)管，繼續(xù)上部的澆筑； 采用料斗(19)吊料澆筑時(shí)，一次澆筑高度為4m，每澆筑一斗，導(dǎo)管(3)提升出混凝土液面，然后再繼續(xù)上部的澆筑。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑方法，其特征在于:所述步驟四澆筑至鋼管(I)頂500_時(shí)，拔出導(dǎo)管(3)，停留半分鐘，觀察混凝土面是否下沉，如果下沉，則補(bǔ)澆上部下沉的混凝土，30分鐘內(nèi)如果混凝土面不下沉則此鋼管柱澆筑完成；當(dāng)浮漿過厚時(shí)，應(yīng)刮去浮漿。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑方法，其特征在于:所述步驟五養(yǎng)護(hù)的方式為:混凝土澆筑到鋼管(I)頂以下300mm處，在鋼管內(nèi)注入300mm深的清水頂端蓋封閉，降低混凝土水分的蒸發(fā)。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的超高鋼管混凝土柱導(dǎo)管法混凝土澆筑方法，其特征在于:所述自密實(shí)混凝土(23)的原料按重量份配比如下: 水泥390~440份； 粉煤灰60~80份； 娃灰40~60份； 砂750~790份； 石950~970份； 減水劑 7.1~8.1份； 水160~170份； 所述水泥為42.5普通硅酸鹽水泥；粉煤灰采用I級粉煤灰；砂采用級配II區(qū)的中砂，含泥量和泥塊的含量分別不大于重量百分比3.0%和1.0% ;石宜采用連續(xù)級配或兩個(gè)單粒徑級配搭配使用，最大公稱粒徑不得大于20_ ； 所述自密實(shí)混凝土的強(qiáng)度為50MPa以上，初凝時(shí)間8~10小時(shí)，終凝時(shí)間12~16小時(shí)；坍落擴(kuò)展度達(dá)到SF2標(biāo)準(zhǔn)；擴(kuò)展度損失2h不大于50mm,燒筑前不得小于650mm ;坍落度損失Ih不大于10mm。
【文檔編號】E04G3/24GK103470046SQ201310434194
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月23日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月23日
【發(fā)明者】徐小洋, 張志明, 呂福磊, 白賀昶, 王偉, 季文濤 申請人:中國建筑第二工程局有限公司