高耐磨高抗熱震性耐火材料及該材料制作的爐口預制件的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高耐磨高抗熱震性的耐火材料，以重量百分數(shù)計，其原料包括板狀剛玉53-67%、白剛玉粉6-12%、氧化鋁超微粉5-10%、硅微粉3-5%、硅線石粉4-10%、紅柱石粉4-10%、鋁酸鈣水泥3-5%、碳化硅粉6-12%和磷酸鋁2-8%，所得到的耐火材料具有高耐磨性、高抗震性的優(yōu)點，適用于制作爐口特別是電力循環(huán)流化床鍋爐的落煤口預制件。同時，本發(fā)明還提出一種爐口預制件的結構，以解決現(xiàn)有的預制件拼接不嚴密，粉塵和熱量容易通過拼接縫損壞爐壁的問題，該爐口預制件結構特別適用于電力循環(huán)流化床鍋爐的落煤口預制件的制作。
【專利說明】高耐磨高抗熱震性耐火材料及該材料制作的爐口預制件
【技術領域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種耐磨性好、抗熱震性好的耐火材料，以及使用該耐火材料制作的爐口預制件，屬于耐火材料【技術領域】。
【背景技術】
[0002]耐火材料常用于制作鍋爐或窯爐內襯，其中，由于物料頻繁通過爐口進出爐體，物料對爐口的沖刷磨損力大，因此爐口內襯都是使用高抗磨性耐火材料；并且由于爐口靠近外部環(huán)境，爐口內溫度波動大，溫度波動產生的熱震效應容易導致爐口內襯產生裂紋、材料剝落甚至崩潰問題，因此工業(yè)上也要求爐口內襯耐火材料的抗熱震性高。特別是工業(yè)常用的電力循環(huán)流化床鍋爐，其爐膛內物料濃度高、流速快、局部溫差大，其落煤口處長期處于物料磨損和較大溫差的環(huán)境，極容易發(fā)生落煤口材料磨損、剝落甚至崩潰的問題。
[0003]為了得到高耐磨性和高抗熱震性的爐口內襯耐火材料，以解決上述技術問題，國內外研究者紛紛對耐火材料配方進行了研究，如中國專利文獻CN102850069A公開了一種水泥窯窯口專用的窯口可塑料，其原料為硅線石50-60wt%、紅柱石10-25wt%、碳化硅l_15wt%、娃微粉l_5wt%、純招酸|丐水泥3_8wt%、氧化招微粉2_6wt%、納米二氧化娃0-lwt%和碳化硼0-2wt%。又如中國專利文獻CN101481255A公開了一種高抗熱震性莫來石承燒板，所用原料質量百分比為:紅柱石30-35%、板狀剛玉20-25%、電熔莫來石10_15%、硅線石8-12%、a -Al2O3粉15_20%、硅微粉2_3%、粘土 3_4%、外加氟化鋁5_8%和外加結合劑黃糊精溶液3-4%。
[0004]上述技術的耐火材料具有較高的抗熱震性，顯著減少了爐口內襯材料在溫度波動下產生裂紋或者材料剝落問題，但是，上述耐火材料的耐磨性很低，爐口內襯容易被進出爐口的物料沖刷磨損，導致爐口內襯的使用壽命縮`短。
[0005]除耐火材料配方外，國內外對爐口內襯的制作方法也有所關注。傳統(tǒng)的鍋爐或窯爐爐口內襯多是采用可塑料或澆注料在施工現(xiàn)場澆注一養(yǎng)護一燒結后得到。由于鍋爐或窯爐耐溫性的限制，燒結過程多在鍋爐或窯爐的運行溫度下進行，而其運行溫度低于爐口內襯實際燒結溫度，因此容易導致內襯材料不能充分養(yǎng)護、材料燒結度不夠，直接導致爐口內襯材料的耐磨性差、抗震性差，普遍使用壽命僅3-5個月。尤其是對于電力循環(huán)流化床鍋爐，其落煤口處長期處于高速沖刷和較大溫差環(huán)境，因而落煤口內襯材料的損壞狀況嚴重，需要頻繁進行更換。
[0006]為解決上述技術問題，有研究者提出制作爐口預制件的方法，該方法可根據(jù)爐口尺寸事先制作出爐口預制件，使用時將爐口預制件安裝在爐口即可。如中國專利文獻CN202371992U公開了一種回轉窯窯口用預制件，回轉窯窯口內側焊接有跟螺帽配套使用的地腳螺栓，地腳螺栓上面有螺紋，預制件上設置的螺栓孔套上地腳螺栓后用螺帽擰緊固定預制本體。預制本體固定后，螺栓孔用澆注料澆注至與預制本體表面相平，以避免螺栓和螺帽遭受高溫損害，最后預制件彼此拼裝組成回轉窯窯口。
[0007]上述技術事先制作出性能合乎要求的窯口預制件，現(xiàn)場施工只需將預制件安裝在窯口即可，避免了現(xiàn)場澆筑施工所帶來的材料性能差、使用壽命短的問題，而且可實現(xiàn)窯口預制件的大規(guī)模標準化生產；但是，上述技術的預制件采用普通方法拼裝，物料粉塵極易進入預制件接縫對爐壁造成磨損，同時高溫環(huán)境也容易通過接縫損壞爐壁，導致爐口爐壁的使用壽命縮短。

【發(fā)明內容】

[0008]本發(fā)明所要解決的技術問題是現(xiàn)有技術耐火材料的耐磨性差，爐口內襯容易被物料沖刷磨損，導致爐口內襯的壽命縮短；進而提出一種耐磨性好、抗熱震性優(yōu)良的耐火材料。
[0009]本發(fā)明所要解決的另一技術問題是現(xiàn)有技術中物料粉塵容易通過拼接縫隙對爐壁造成磨損，同時高溫熱量也容易通過拼接縫隙損壞爐壁；進而提出一種拼接嚴密的爐口預制件。
[0010]為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種高耐磨高抗熱震性的耐火材料，以重量百分數(shù)計，其原料包括，
[0011]板狀剛玉53-67%
[0012]白剛玉粉6-12%
[0013]氧化鋁超微粉5-10%
[0014]娃微粉3-5%
[0015]硅線石粉4-10%`[0016]紅柱石粉4-10%
[0017]鋁酸鈣水泥3_5%。
[0018]所述板狀剛玉由粒徑l_3mm的板狀剛玉和粒徑O-1mm的板狀剛玉組成，所述白剛玉粉為180-320目；所述粒徑l_3mm的板狀剛玉與所述粒徑O-1mm的板狀剛玉的重量比為(25-30):(20-25)。
[0019]所述氧化鋁超微粉的粒徑為I μ m,所述硅微粉的粒徑為0.01-0.5 μ m,所述紅柱石粉的粒徑為5-70 μ m，所述硅線石粉為180-320目。
[0020]以重量百分數(shù)計，所述原料還包括碳化硅粉6-12%。
[0021]所述碳化硅粉為180-320目。
[0022]以重量百分數(shù)計，所述原料還包括磷酸鋁2-8%。
[0023]在上述基礎上，本發(fā)明還提出一種使用所述耐火材料制作的爐口預制件，包括
[0024]兩端開口的預制本體，適于套置在爐口內，所述預制本體的一端開口與爐口相適配；
[0025]預埋部件，突出于所述預制本體的外側，用于連接所述預制本體和爐口內壁；
[0026]所述預制本體由相互拼接的多個預制組件組成，多個所述預制組件通過相互配合的卡頭和卡槽相互拼接。
[0027]所述卡頭和卡槽密封卡定。
[0028]多個所述預制組件相同，所述預制組件的兩拼接端平行于爐口深度方向，兩所述拼接端分別設置有所述卡頭和卡槽，并且所述卡頭和卡槽設置在所述拼接端沿爐口深度方向的整個長度上。[0029]所述預制本體為兩端開口的圓柱體、正方體或長方體。
[0030]本發(fā)明與現(xiàn)有技術方案相比具有以下有益效果:
[0031](I)本發(fā)明所述高耐磨、高抗熱震性的耐火材料，以重量百分數(shù)計，其原料包括，板狀剛玉53-67%、白剛玉粉6-12%、氧化鋁超微粉5-10%、硅微粉3_5%、硅線石粉4_10%、紅柱石粉4-10%和鋁酸鈣水泥3-5%。
[0032]上述原料混合燒結過程中，硅線石粉、紅柱石粉在高溫下生成莫來石，形成抗熱震性高的物質核心，所添加的板狀剛玉顆粒分布在莫來石物質核心四周提高了材料的致密性，之后硅線石粉、紅柱石粉受熱反應產生的副產物繼續(xù)與白剛玉粉、氧化鋁微粉和硅微粉反應形成液態(tài)耐磨物質，該液態(tài)耐磨物質在燒結過程中流動填充在物質核心、板狀剛玉顆粒間的空隙處并包覆在顆粒的外部，最終冷卻緊縮后形成耐磨性強、抗熱震性高的耐火材料，所添加的鋁酸鈣水泥可促進耐火材料表面的硬化，進一步提高材料的結構穩(wěn)定性和耐磨性，所制備的耐火材料在1100°c下能夠經受超過25次的熱震性試驗，其耐壓強度可達到150MPa以上；避免了現(xiàn)有技術耐火材料的抗熱震性高，而耐磨性低，爐口內襯容易被物料沖刷磨損，縮短了內襯壽命的問題，從而得到一種高耐磨性、高抗熱震性的耐火材料。該耐火材料適于直接制作爐口預制體，尤其適用于制作電力循環(huán)流化床鍋爐落煤口的內襯預制體。
[0033](2)本發(fā)明所述高強度高耐磨高抗熱震性的耐火材料，所述板狀剛玉由粒徑l_3mm的板狀剛玉和粒徑O-1mm的板狀剛玉組成,所述白剛玉粉為180-320目；所述粒徑l-3mm的板狀剛玉與所述粒徑O-1mm的板狀剛玉的重量比為(25-30): (20-25)。上述比例和大小的板狀剛玉顆粒能夠更為均勻地分散在莫來石物質核心周圍，并且粒徑O-1mm的板狀剛玉更容易與莫來石核心親和團聚，提高材料的致密性；采用180-320目的白剛玉粉更容易與氧化鋁微粉、硅微粉以及硅線 石粉、紅柱石粉受熱反應形成的副產物反應形成液態(tài)耐磨物質，最終能夠進一步提高耐火材料的耐磨性，并且使材料具有良好的抗熱震性。
[0034](3)本發(fā)明所述高強度高耐磨高抗熱震性的耐火材料，所述氧化鋁超微粉的粒徑Slym,所述娃微粉的粒徑為0.01-0.5 μ m,所述紅柱石粉的粒徑為5-70 μ m,所述娃線石粉為180-320目。采用上述粒徑的原料有助于進一步提高材料的耐磨性、抗震性和材料性質的均一'I"生。
[0035](4)本發(fā)明所述高強度高耐磨高抗熱震性的耐火材料，以重量百分數(shù)計，所述原料還包括碳化娃粉6-12%。所述碳化娃粉為180-320目。以重量百分數(shù)計,所述原料還包括磷酸鋁2-8%。添加碳化硅這種高導熱材料可以提高材料內部的傳熱效率，降低材料內部溫差，進一步提高材料的抗熱震性；而且，高溫燒結時耐火材料外側的碳化硅受熱形成一層光滑的硅酸鹽膜，從而進一步提高了耐火材料的表面性質。磷酸鋁作為結合劑可進一步提高耐火材料的熱震穩(wěn)定性。
[0036](5)使用本發(fā)明所述耐火材料制作的爐口預制件包括兩端開口的預制本體，適于套置在爐口內，所述預制本體的一端開口與爐口相適配；預埋部件，突出于所述預制本體的外側，用于連接所述預制本體和爐口內壁；所述預制本體由相互拼接的多個預制組件組成，多個所述預制組件通過相互配合的卡頭和卡槽相互拼接。
[0037]通過預制組件上的卡頭和卡槽將預制組件拼接成為預制本體后，利用預埋部件將預制本體安裝于爐口處即完成預制件的安裝。由于卡頭和卡槽的結構連接緊密，不留縫隙，因而避免了現(xiàn)有技術中物料粉塵容易通過拼接縫隙磨損爐壁，高溫熱量容易通過拼接縫隙損壞爐壁的問題。
[0038](6)本發(fā)明所述耐火材料的爐口預制件,所述卡頭和卡槽密封卡定。將卡頭和卡槽設置為密封結構，進一步避免了拼接縫隙的產生。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0039]為了使本發(fā)明的內容更容易被理解，本發(fā)明結合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明的內容進行進一步的說明；
[0040]圖1為本發(fā)明所述爐口預制件為圓柱體的結構示意圖；
[0041]圖2為本發(fā)明所述爐口預制件為長方體I的結構示意圖；
[0042]圖3為本發(fā)明所述爐口預制件為長方體II的結構示意圖；
[0043]其中附圖標記為:1-預制本體，2-預埋部件，3-預制組件，4-卡頭，5-卡槽。
【具體實施方式】
[0044]實施例1
[0045]將0.5-lmm的板狀剛玉53kg、100目的白剛玉粉12kg、2 μ m的氧化招超微粉10kg、Ium的娃微粉5kg、80 μ m的紅柱石粉5kg、150目的娃線石粉10kg、招酸I丐水泥5kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件I。
`[0046]實施例2
[0047]將0.6-1.2mm的板狀剛玉67kg、150目的白剛玉粉6kg、3 μ m的氧化招超微粉5kg、
1.5 μ m的娃微粉3kg、80 μ m的紅柱石粉10kg、100目的娃線石粉6kg、招酸I丐水泥3kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件2。
[0048]實施例3
[0049]將0.5-1.2mm的板狀剛玉65kg、130目的白剛玉粉llkg、2 μ m的氧化鋁超微粉8kg、2 μ m的娃微粉4kg、100 μ m的紅柱石粉4kg、400目的娃線石粉4kg、招酸I丐水泥4kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件3。
[0050]實施例4
[0051]將0.5-lmm的板狀剛玉53kg、100目的白剛玉粉12kg、2 μ m的氧化鋁超微粉10kg、I μ m的娃微粉5kg、80 μ m的紅柱石粉5kg、150目的娃線石粉4kg、招酸I丐水泥5kg和100-150目的碳化硅粉6kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件4。[0052]實施例5
[0053]將0.6-1.2mm的板狀剛玉67kg、150目的白剛玉粉6kg、3 μ m的氧化招超微粉5kg、
1.5 μ m的娃微粉3kg、80 μ m的紅柱石粉4kg、100目的娃線石粉5kg、招酸I丐水泥3kg和100-150目的碳化硅粉7kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件5。
[0054]實施例6
[0055]將0.5-1.2mm的板狀剛玉46kg、130目的白剛玉粉7kg、2 μ m的氧化招超微粉6kg、
2μ m的硅微粉4kg、100 μ m的紅柱石粉10kg、400目的硅線石粉10kg、鋁酸鈣水泥5kg和100-150目的碳化硅粉12kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件6。
[0056]實施例7
[0057]將0.5-lmm的板狀剛玉53kg、100目的白剛玉粉7kg、2 μ m的氧化招超微粉10kg、Ium的娃微粉5kg、80 μ m的紅柱石粉4kg、150目的娃線石粉4kg、招酸I丐水泥3kg、100-150目的碳化硅粉6kg和磷酸鋁8kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于爐口預制件模具中涂抹成型，將成型物在常溫下 自然養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件7。
[0058]實施例8
[0059]將0.6-1.2mm的板狀剛玉67kg、150目的白剛玉粉6kg、3 μ m的氧化鋁超微粉5kg、1.5 μ m的娃微粉3kg、80 μ m的紅柱石粉5kg、100目的娃線石粉5kg、招酸I丐水泥4kg、100-150目的碳化娃粉3kg和磷酸招2kg混合均勻后，加水充分攪拌,然后置于爐口預制件模具中涂抹成型，將成型物在常溫下自然養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件8。
[0060]實施例9
[0061]將0.5-1.2mm的板狀剛玉38kg、130目的白剛玉粉12kg、2 μ m的氧化鋁超微粉6kg、2 μ m的娃微粉4kg、100 μ m的紅柱石粉10kg、400目的娃線石粉10kg、招酸I丐水泥5kg、100-150目的碳化娃粉12kg和磷酸招3kg混合均勻后,加水充分攪拌,然后置于爐口預制件模具中涂抹成型，將成型物在常溫下自然養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件9。
[0062]實施例10
[0063]將1-3_的板狀剛玉26.5kg>0-lmm的板狀剛玉26.5kg、180-320目的白剛玉粉12kg、l μ m的氧化招超微粉10kg、0.01-0.5 μ m的娃微粉5kg、5_40 μ m的紅柱石粉5kg、180-320目的硅線石粉10kg、鋁酸鈣水泥5kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400。。恒溫6h，最后以200C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件10。
[0064]實施例11
[0065]將1-3_的板狀剛玉35kg、0-lmm的板狀剛玉32kg、180-320目的白剛玉粉6kg、I μ m的氧化鋁超微粉5kg、0.01-0.5 μ m的硅微粉3kg、40-70 μ m的紅柱石粉10kg、180-320目的硅線石粉6kg、鋁酸鈣水泥3kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件11。
[0066]實施例12
[0067]將l-3mm的板狀剛玉39kg、0_lmm的板狀剛玉26kg、180-320目的白剛玉粉11kg、I μ m的氧化鋁超微粉8kg、0.01-0.5 μ m的硅微粉4kg、20_70 μ m的紅柱石粉4kg、180-320目的硅線石粉4kg、鋁酸鈣水泥4kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動棒的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件12。
[0068]實施例13
[0069]將1-3_的板狀剛玉26.5kg>0-lmm的板狀剛玉26.5kg、180-320目的白剛玉粉12kg、l μ m的氧化招超微粉10kg、0.01-0.5 μ m的娃微粉5kg、5_40 μ m的紅柱石粉5kg、180-320目的娃線石粉4kg、招酸I丐水泥5kg和180-320目的碳化娃粉6kg混合均勻后,加水充分攪拌，然后置于帶有振動器的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒`溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件13。
[0070]實施例14
[0071]將1-3_的板狀剛玉35kg、0-lmm的板狀剛玉32kg、180-320目的白剛玉粉6kg、I μ m的氧化鋁超微粉5kg、0.01-0.5 μ m的硅微粉3kg、40_70 μ m的紅柱石粉4kg、180-320目的硅線石粉5kg、鋁酸鈣水泥3kg和180-320目的碳化硅粉7kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動器的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件14。
[0072]實施例15
[0073]將1-3_的板狀剛玉28kg、0-l_的板狀剛玉18kg、180-320目的白剛玉粉7kg、I μ m的氧化鋁超微粉6kg、0.01-0.5 μ m的硅微粉4kg、20-70 μ m的紅柱石粉10kg、180-320目的硅線石粉10kg、鋁酸鈣水泥5kg和180-320目的碳化硅粉12kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于帶有振動器的爐口預制件模具中振動成型，將成型物在常溫和90%的濕度下養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件15。
[0074]實施例16[0075]將1-3_的板狀剛玉26.5kg,O-1mm的板狀剛玉26.5kg、180-320目的白剛玉粉7kg、I μ m的氧化鋁超微粉10kg、0.01-0.5 μ m的硅微粉5kg、5_40 μ m的紅柱石粉4kg、180-320目的娃線石粉4kg、招酸I丐水泥3kg、180-320目的碳化娃粉6kg和磷酸招8kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于爐口預制件模具中涂抹成型，將成型物在常溫下自然養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件16。
[0076]實施例17
[0077]將1-3_的板狀剛玉35kg、0-lmm的板狀剛玉32kg、180-320目的白剛玉粉6kg、I μ m的氧化鋁超微粉5kg、0.01-0.5 μ m的硅微粉3kg、40_70 μ m的紅柱石粉5kg、180-320目的硅線石粉5kg、鋁酸鈣水泥4kg、180-320目的碳化硅粉3kg和磷酸鋁2kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于爐口預制件模具中涂抹成型，將成型物在常溫下自然養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件17。
[0078]實施例18
[0079]將l-3mm的板狀剛玉23kg、0_lmm的板狀剛玉15kg、180-320目的白剛玉粉12kg、I μ m的氧化鋁超微粉6kg、0.01-0.5 μ m的硅微粉4kg、20-70 μ m的紅柱石粉10kg、180-320目的硅線石粉10kg、鋁酸鈣水泥5kg、180-320目的碳化硅粉12kg和磷酸鋁3kg混合均勻后，加水充分攪拌，然后置于爐口預制件模具中涂抹成型，將成型物在常溫下自然養(yǎng)護2天后，依次在150°C恒溫24h、315°C恒溫12h、540°C恒溫8h、900°C恒溫12h和1400°C恒溫6h，最后以20°C /h速度降溫冷卻即得到爐口預制件18。
[0080]對比例I
[0081]以中國專利文獻CN102850069A公開的實施例1的配方作為對比例I。
`[0082]以質量百分數(shù)計，原料為1-1.5mm的紅柱石顆粒20%、0.5-lmm的紅柱石顆粒10%、小于0.5mm的紅柱石顆粒5%、0.5-lmm的板狀剛玉顆粒15%、小于0.5mm的板狀剛玉顆粒10%,0.5-lmm的電熔莫來石顆粒10%、硅線石8%、α -Al203粉16%、硅微粉2%、粘土 4%、外力口氟化鋁5%和外加黃糊精溶液4%。將硅線石、α -Al203粉、硅微粉、粘土、氟化鋁四種原料在球磨機中混合2小時；將紅柱石顆粒、板狀剛玉顆粒和莫來石顆粒在攪拌機中與黃糊精溶液攪拌，然后加入球磨機中混合好的粉料混合均勻，密封捆料36小時，在震動壓機上雙面加壓、震動成型，IlO0C干燥至水分小于0.5%，在1530°C下保溫6小時燒成，得到爐口預制件A0
[0083]對比例2
[0084]以中國專利文獻CN101481255A公開的實施例1的配方作為對比例2。
[0085]以質量百分數(shù)計，將硅線石58%、紅柱石24%、碳化硅4%、硅微粉3%、純鋁酸鈣水泥6%、氧化鋁微粉3%、納米二氧化硅1%、碳化硼1%、金屬鋁粉1%、P530高效減水劑0.12%和防爆纖維0.2%混合均勻后置于模具中成型，成型物經養(yǎng)料2天后，在1500°C下焙燒6小時，得到爐口預制件B。
[0086]測試例
[0087]I)采用國家標準GB/T5072-2008的方法測試實施例1_18和對比例1_2所得爐口預制件的耐壓強度；[0088]2)采用國家標準GB/T3001-2007的方法測試實施例1_18和對比例1_2所得爐口預制件的常溫抗折強度；
[0089]3)采用國家標準GB/T18301-2001的方法測試實施例1_18和對比例1_2所得爐口預制件的常溫耐磨性；
[0090]4)采用行業(yè)標準YB/T2206.2-1998的方法測試實施例1_18和對比例1_2所得爐口預制件的抗熱震性；
[0091]上述測試結果見下表。
[0092]
【權利要求】
1.一種高耐磨高抗熱震性的耐火材料，以重量百分數(shù)計，其原料包括， 板狀剛玉53-67% 白剛玉粉6-12% 氧化招超微粉5_10% 硅微粉3-5% 硅線石粉4-10% 紅柱石粉4-10% 鋁酸鈣水泥3-5%。
2.根據(jù)權利要求1所述的耐火材料，其特征在于，所述板狀剛玉由粒徑l_3mm的板狀剛玉和粒徑O-1 mm的板狀剛玉組成,所述白剛玉粉為180-320目；所述粒徑l-3mm的板狀剛玉與所述粒徑O-1mm的板狀剛玉的重量比為(25-30): (20-25)。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的耐火材料，其特征在于，所述氧化鋁超微粉的粒徑為Iym,所述娃微粉的粒徑為0.01-0.5 μ m,所述紅柱石粉的粒徑為5-70 μ m,所述娃線石粉為 180-320 目。
4.根據(jù)權利要求1-3任一所述的耐火材料，其特征在于，以重量百分數(shù)計，所述原料還包括碳化硅粉6-12%。
5.根據(jù)權利要求4所述的耐火材料，其特征在于，所述碳化硅粉為180-320目。
6.根據(jù)權利要求1-5任一所述的耐火材料，其特征在于，以重量百分數(shù)計，所述原料還包括磷酸招2-8%。
7.使用權利要求1-6任一所述耐火材料制作的爐口預制件，包括 兩端開口的預制本體(I)，適于套置在爐口內，所述預制本體(I)的一端開口與爐口相適配； 預埋部件(2)，突出于所述預制本體(I)的外側，用于連接所述預制本體(I)和爐口內壁； 所述預制本體(I)由相互拼接的多個預制組件(3)組成，多個所述預制組件(3)通過相互配合的卡頭(4)和卡槽(5)相互拼接。
8.根據(jù)權利要求7所述的爐口預制件,其特征在于,所述卡頭(4)和卡槽(5)密封卡定。
9.根據(jù)權利要求7或8所述的爐口預制件，其特征在于，多個所述預制組件(3)相同，所述預制組件(3)的兩拼接端平行于爐口深度方向，兩所述拼接端分別設置有所述卡頭(4)和卡槽(5)，并且所述卡頭(4)和卡槽(5)設置在所述拼接端沿爐口深度方向的整個長度上。
10.根據(jù)權利要求7-9任一所述的爐口預制件，其特征在于，所述預制本體(I)為兩端開口的圓柱體、正方體或長方體。
【文檔編號】C04B35/66GK103435361SQ201310361449
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月19日 優(yōu)先權日:2013年8月19日
【發(fā)明者】賀中央, 齊進, 史國冬, 周學軍, 張厚興, 劉國威, 孫榮海, 何自戰(zhàn) 申請人:濮陽濮耐高溫材料（集團）股份有限公司