專利名稱：C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架以及c形板的吊裝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及工裝領(lǐng)域，尤其是涉及C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架以及C形板的吊裝方法。
背景技術(shù)：
大型模鍛壓機(jī)的C形板是鍛壓機(jī)的重要部件。C形板的安裝是整個(gè)機(jī)架安裝的關(guān)鍵點(diǎn)，由于C形板是屬于薄壁件、細(xì)長(zhǎng)并兩頭偏重的桿件，因 此C形板由側(cè)立到豎立翻身過程中控制其變形(指C形板的彈性變形和變形的方向)和控制C形板在翻身過重心過程中產(chǎn)生的沖擊和晃動(dòng)均是C形板安裝的難點(diǎn)。控制住C形板的變形后就保證了機(jī)架安裝的精度(C形板與其它工件的貼合面的間隙)，控制C形板在翻身過重心過程中產(chǎn)生的沖擊和晃動(dòng)則實(shí)現(xiàn)的安裝的可控操作。800MN大型模鍛壓機(jī)的C形板長(zhǎng)36. 19米、寬4. 65米、厚O. 35米，重量250噸，數(shù)量為20件(共5000噸)，C形板外形屬于細(xì)長(zhǎng)桿件，并且是兩頭偏重的薄壁件。如何在其安裝過程中提供定位，且防止傾翻，是壓機(jī)安裝的重點(diǎn)研究?jī)?nèi)容。該種結(jié)構(gòu)的大型壓機(jī)在國(guó)內(nèi)是第一臺(tái)，沒有成熟的支撐方式，一般采用在壓機(jī)周圍設(shè)置承重桁架，簡(jiǎn)稱外置桁架，這帶來了兩個(gè)問題
桁架使用量巨大，經(jīng)我們初步計(jì)算，要達(dá)到既滿足C形板穩(wěn)定的強(qiáng)度要求，又滿足C形板精確定位的剛度要求，需要桁架約2200噸，按照3萬元/噸計(jì)算，僅穩(wěn)定桁架一項(xiàng)就需工裝費(fèi)用約6600萬元；由于桁架設(shè)置在壓機(jī)周圍，必須設(shè)置復(fù)雜的重型部件吊裝通道，不僅桁架搭設(shè)技術(shù)要求高，也使重型部件吊裝工藝更為復(fù)雜。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服了上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)和不足，提供一種C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架以及C形板的吊裝方法，該內(nèi)置桁架以及吊裝方法巧妙地避開了支撐C形板自身重量，受力方式轉(zhuǎn)為防止其傾翻的側(cè)向力，極大地降低了 C形板安裝對(duì)桁架的剛度、強(qiáng)度要求；有效解決了高空施工難題；節(jié)約了安裝成本，減少了 C形板在吊裝過程中的變形，產(chǎn)生的晃動(dòng)小，同一位置的C形板的卡緊程度高。本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，包括垂直于地面的中間桁架，所述中間桁架由若干個(gè)框型單元架依次連接構(gòu)成，框型單元架由若干根鋼管連接構(gòu)成；在中間桁架的兩個(gè)側(cè)面對(duì)稱設(shè)置有斜撐，斜撐一端與中間桁架固定，另一端與地面固定；在所述中間桁架上設(shè)置有若干層與地面平行的工作平臺(tái)，每層工作平臺(tái)對(duì)稱設(shè)置在中間桁架的兩側(cè)，且工作平臺(tái)一端與中間桁架固定，另一端設(shè)置在中間桁架外部，工作平臺(tái)設(shè)置在斜撐的上方。進(jìn)一步地，所述工作平臺(tái)的底部均設(shè)置有若干組支撐桿，且支撐桿的兩端分別與對(duì)應(yīng)的工作平臺(tái)和中間桁架連接。在每一層工作平臺(tái)的底部，支撐桿通過螺栓或者其他方式，固定在中間桁架上，在整體結(jié)構(gòu)上緊湊，同時(shí)利用桁架的牢固度保證工作平臺(tái)的穩(wěn)定，在進(jìn)行安裝時(shí)，工作平臺(tái)不會(huì)由于局部的受力過大出現(xiàn)折彎或者其他變形的情況，保證了使用的安全。進(jìn)一步地，所述工作平臺(tái)包括第一層工作平臺(tái)、第二層工作平臺(tái)、第三層工作平臺(tái)以及第四層工作平臺(tái)，其中第一層工作平臺(tái)的高度和第二層工作平臺(tái)的高度均與中間桁架的高度相同，且第一層工作平臺(tái)與第二層工作平臺(tái)呈十字交叉設(shè)置，第二層工作平臺(tái)與斜撐設(shè)置在中間桁架的同一側(cè)面。進(jìn)一步地，所述第三層工作平臺(tái)設(shè)置在第一層工作平臺(tái)和斜撐之間，且第三層工作平臺(tái)與第一層工作平臺(tái)設(shè)置在中間桁架的同一側(cè)面，第三層工作平臺(tái)的側(cè)壁與第一層工作平臺(tái)中對(duì)應(yīng)的側(cè)壁設(shè)置在同一平面內(nèi)。進(jìn)一步地，所述第四層工作平臺(tái)設(shè)置在斜撐與第三層工作平臺(tái)之間，且第四層工作平臺(tái)與斜撐設(shè)置在同一側(cè)面，第四層工作平臺(tái)下方的支撐桿與對(duì)應(yīng)的斜撐連接。由于工作平臺(tái)的面積大，而且C形板的部分壓力作用在工作平臺(tái)上，操作人員也會(huì)站立在工作平臺(tái)上進(jìn)行工作，工作平臺(tái)容易出現(xiàn)變形，尤其是遠(yuǎn)離中間桁架的區(qū)域，所以采用支撐桿將遠(yuǎn)離中間桁架的位置進(jìn)行支撐，保證工作平臺(tái)的穩(wěn)定性。 進(jìn)一步地，所述斜撐的上表面均設(shè)置有爬梯，爬梯的朝向與斜撐的朝向相同，且爬梯的兩端分別與地面和中間桁架連接，爬梯設(shè)置在第四層工作平臺(tái)的下方。爬梯是安裝在斜撐的上表面上，操作人員的上下，由于設(shè)備的體積大，操作人員多，若是采用在中間桁架上下爬行，危險(xiǎn)系數(shù)高，消耗體力大，而且效率慢，通過爬梯，坡度小，行走更加安全方便。C形板的吊裝方法，包括如下步驟；
(a)利用第一層工作平臺(tái)和第二層工作平臺(tái)將內(nèi)置桁架劃分為四個(gè)分別隔開的部分，通過行車將C形板垂直起吊，直到C形板與水平地面垂直，C形板的底端與地面有一定的距離，且C形板的開口朝向中間桁架，利用行車將C形板平移，使得C形板的側(cè)壁與第一層工作平臺(tái)的側(cè)壁在同一水平面內(nèi)，再控制行車，將C形板水平移動(dòng)，直到C形板的端面與第二層工作平臺(tái)接觸，側(cè)壁同時(shí)與對(duì)應(yīng)的第一層工作平臺(tái)、第三層工作平臺(tái)接觸，C形板的開口內(nèi)側(cè)與第四層工作平臺(tái)接觸后，將C形板垂直下降，卡入內(nèi)置桁架底部安裝好的凹槽中，實(shí)現(xiàn)對(duì)C形板的安裝固定；
(b)重復(fù)步驟(a)，將內(nèi)置桁架的其它三個(gè)部分吊裝上C形板，四個(gè)部分的C形板均朝向中間桁架，圍繞第一層工作平臺(tái)和第二層工作平臺(tái)構(gòu)成十字形狀；
(C)重復(fù)步驟(a)和步驟(b)，在內(nèi)置桁架的四個(gè)部分均依次吊裝上若干塊C形板，每個(gè)部分中的C形板均依次貼合，待所有部分的C形板都吊裝完成后，再通過螺栓將每個(gè)部分中的C形板固定為整體結(jié)構(gòu)。吊裝C形板時(shí)，由于C形板的長(zhǎng)度結(jié)構(gòu)以及厚度，為了防止其變形，都是采用臥放在水平地面，所以在吊裝時(shí)通常采用二級(jí)翻轉(zhuǎn)方法。進(jìn)一步地，也可以將C形板吊裝時(shí)將四個(gè)部分中的一個(gè)部分利用步驟(a)先吊裝好全部的C形板，每個(gè)C形板的端面均與第二層工作平臺(tái)接觸，側(cè)壁同時(shí)與對(duì)應(yīng)的第一層工作平臺(tái)、第三層工作平臺(tái)接觸，C形板的開口內(nèi)側(cè)與第四層工作平臺(tái)接觸后，將C形板垂直下降，卡入內(nèi)置桁架底部安裝好的凹槽中，實(shí)現(xiàn)對(duì)C形板的安裝固定，再通過螺栓將該部分中的C形板全部穿透固定為整體，將剩余的三個(gè)部分全部依次按照上述動(dòng)作吊裝以及固定好C形板，每一個(gè)部分的C形板都是采用吊裝固定該部分的C形板后再吊裝其他部分的C形板，完成對(duì)所有C形板的吊裝工作。綜上所述，本發(fā)明的有益效果是
(1)該內(nèi)置桁架巧妙地避開了支撐C形板自身重量，受力方式轉(zhuǎn)為防止其傾翻的側(cè)向力，極大地降低了 C形板安裝對(duì)桁架的剛度，強(qiáng)度要求；
(2)該內(nèi)置桁架可內(nèi)置爬梯，操作平臺(tái)，有效解決了高空施工難題；
(3)通過方案對(duì)比，較外置平臺(tái)節(jié)省工裝重量約2000噸，按3萬/噸計(jì)算，可節(jié)省成本6000 萬；
(4)在吊裝過程，減少了C形板晃動(dòng)的頻率，更加容易定位，由于C形板的重心與C形板起吊工裝的起吊中心在同一垂線上，因此在C形板吊至垂直位置時(shí)剛好達(dá)到靜平衡適合進(jìn)行安裝。


圖I是本發(fā)明的內(nèi)置桁架示意 圖2是X方向位移一載荷曲線 圖3是Y方向位移一載荷曲線圖。附圖中標(biāo)記及相應(yīng)的零部件名稱1 一斜撐；2—爬梯；3—第四層工作平臺(tái)；4一第三層工作平臺(tái)；5—第二層工作平臺(tái)；6—第一層工作平臺(tái)；7—中間桁架。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例及附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不僅限于此。實(shí)施例I :
如圖I所示，C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，包括垂直于地面的中間桁架7，所述中間桁架7由若干個(gè)框型單元架依次連接構(gòu)成，框型單元架由若干根鋼管連接構(gòu)成；在中間桁架7的兩個(gè)側(cè)面對(duì)稱設(shè)置有斜撐1，斜撐I 一端與中間桁架7固定，另一端與地面固定；在所述中間桁架7上設(shè)置有若干層與地面平行的工作平臺(tái)，每層工作平臺(tái)對(duì)稱設(shè)置在中間桁架7的兩側(cè)，且工作平臺(tái)一端與中間桁架7固定，另一端設(shè)置在中間桁架7外部，工作平臺(tái)設(shè)置在斜撐I的上方。為方便描述，將斜撐I劃分為左、右斜撐，考慮桁架需要承受C形板偏載的作用，且桁架整體較高(總高為28. 9m)，為了提高整體穩(wěn)定性，設(shè)計(jì)了左、右斜撐結(jié)構(gòu)。中間桁架7的底部是與壓機(jī)船型板固連，左、右斜撐底部與地基固連。故將中間桁架7的底部四個(gè)節(jié)點(diǎn)和左、右斜撐底部八個(gè)節(jié)點(diǎn)的所有自由度約束住。采用“內(nèi)置桁架”，需要支撐桁架約200噸，按照3萬元/噸計(jì)算，約需工裝費(fèi)用600萬元，大幅度降低了工裝費(fèi)用，且不需要設(shè)置吊裝通道，簡(jiǎn)化了重型部件的吊裝工藝。所述工作平臺(tái)的底部均設(shè)置有若干組支撐桿，且支撐桿的兩端分別與對(duì)應(yīng)的工作平臺(tái)和中間桁架7連接。支撐桿是對(duì)工作平臺(tái)提供支撐，防止在受力過程中，工作平臺(tái)傾斜平行。所述工作平臺(tái)包括第一層工作平臺(tái)6、第二層工作平臺(tái)5、第三層工作平臺(tái)4以及第四層工作平臺(tái)3，其中第一層工作平臺(tái)6的高度和第二層工作平臺(tái)5的高度均與中間桁架7的高度相同，且第一層工作平臺(tái)6與第二層工作平臺(tái)5呈十字交叉設(shè)置，第二層工作平臺(tái)5與斜撐1設(shè)置在中間桁架7的同一側(cè)面。所述第三層工作平臺(tái)4設(shè)置在第一層工作平臺(tái)6和斜撐1之間，且第三層工作平臺(tái)4與第一層工作平臺(tái)6設(shè)置在中間桁架7的同一側(cè)面，第三層工作平臺(tái)4的側(cè)壁與第一層工作平臺(tái)6中對(duì)應(yīng)的側(cè)壁設(shè)置在同一平面內(nèi)。所述第四層工作平臺(tái)3設(shè)置在斜撐I與第三層工作平臺(tái)4之間，且第四層工作平臺(tái)3與斜撐I設(shè)置在同一側(cè)面，第四層工作平臺(tái)3下方的支撐桿與對(duì)應(yīng)的斜撐I連接?？紤]最不利工況下桁架受到的載荷為C形板重心偏離支撐邊400毫米產(chǎn)生的側(cè)向力、沖擊載荷(考慮動(dòng)載系數(shù))、各工作平臺(tái)上所受的承載力、結(jié)構(gòu)自重。C形板側(cè)向力按下式計(jì)算
靜載荷
Fs=GL1A2動(dòng)載荷
Fd=KdFs
式中=Fs為C形板產(chǎn)生的側(cè)向力；G為C形板的重力A1為重力G的力臂；L2為Fs的力臂；Fd為C形板產(chǎn)生的沖擊載荷；Kd為動(dòng)載系數(shù)，取Kd=5。計(jì)算得Fs=27. 6kN, Fd=138kN。各工作平臺(tái)主要承受工人、安裝工具、千斤頂自重以及千斤頂工作力。根據(jù)各平臺(tái)的作用，載荷分配如下第一層工作平臺(tái)6、第二層工作平臺(tái)5、第三層工作平臺(tái)4各自承受50kN的載荷，第四層平臺(tái)承受400kN的載荷。根據(jù)工裝桁架實(shí)際工作情況以及地基的結(jié)構(gòu)限制，若所設(shè)計(jì)的桁架結(jié)構(gòu)左右并不對(duì)稱，所以桁架左側(cè)受力與右側(cè)受力產(chǎn)生的應(yīng)力狀態(tài)和變形情況并不一樣，再根據(jù)不同的載荷組合形式，將工裝桁架的計(jì)算工況分為以下四種進(jìn)行分析
(1)靜載荷作用下桁架左側(cè)受側(cè)向力，考慮各工作平臺(tái)承載力、結(jié)構(gòu)自重；
(2)靜載荷作用下桁架右側(cè)受側(cè)向力，考慮各工作平臺(tái)承載力、結(jié)構(gòu)自重；
(3 )動(dòng)載荷(考慮動(dòng)載系數(shù))作用下桁架左側(cè)受側(cè)向力，考慮各工作平臺(tái)承載力、結(jié)構(gòu)自重；
(4)動(dòng)載荷(考慮動(dòng)載系數(shù))作用下桁架右側(cè)受側(cè)向力，考慮各工作平臺(tái)承載力、結(jié)構(gòu)自重。對(duì)建立的有限元模型分別根據(jù)以上四種工況進(jìn)行加載求解，然后對(duì)各種工況分別進(jìn)行強(qiáng)度和剛度分析。(1)第一工況最大應(yīng)力為117. 442MPa，位于右側(cè)第四層工作平臺(tái)與中間桁架主弦桿連接處。最大位移為8.303mm，位于右側(cè)第四層工作平臺(tái)的側(cè)邊上；
(2)第二工況最大應(yīng)力為113.489MPa，位于左側(cè)第四層工作平臺(tái)與中間桁架主弦桿連接處。最大位移為7.967_，位于左側(cè)第四層工作平臺(tái)的側(cè)邊上；
(3)第三工況最大應(yīng)力產(chǎn)生的位置和第一工況相同，應(yīng)力值為135.519MPa。由于考慮了沖擊載荷，側(cè)向力增大為第一工況的5倍，使此處產(chǎn)生較大變形，故產(chǎn)生最大位移的位置發(fā)生變化，出現(xiàn)在第一層工作平臺(tái)的側(cè)邊，位移量為16. 697mm ；
(4)第四工況最大應(yīng)力產(chǎn)生的位置和第二工況相同，應(yīng)力值為132.205MPa。最大位移為16.078mm，和第三工況類似，位于第一層工作平臺(tái)側(cè)向力作用的對(duì)應(yīng)側(cè)邊上。工裝桁架材料選用Q345A，其許用應(yīng)力按下式計(jì)算I
式中A為材料的屈服極限，《S =345MPa ;HS為安全系數(shù)，取Hs =1.7。則許用應(yīng)力[σ ]=203MPa。工裝桁架最大應(yīng)力為σ =135. 519MPa<[ σ ] =203MPa，故其強(qiáng)度滿足要求。桁架的許用撓度按下式計(jì)算
[y]=L/350=26. 3mm
式中L為右斜撐與中間桁架連接處到第一層工作平臺(tái)的距離，L=9200mm。工裝桁架最大位移為y=16. 697mm< [y] =26. 3mm，故其剛度也滿足要求。工裝桁架受多載荷的作用，屬于雙向壓彎構(gòu)件。采用非線性方法進(jìn)行穩(wěn)定性分析， 它的分析原理是逐漸增加載荷，直到達(dá)到某一個(gè)臨界載荷數(shù)值，一個(gè)很小的載荷增量，就得到一個(gè)較大的變形，此時(shí)結(jié)構(gòu)變得不穩(wěn)定。最后可以求出節(jié)點(diǎn)位移隨載荷變化的曲線(位移-載荷曲線)，從而得出屈曲臨界載荷。為了能達(dá)到臨界載荷，施加的載荷為Y方向(豎直方向)是前面靜力分析所加載荷的100倍，X方向(水平方向)是前面靜力分析所加載荷的100倍。X方向如圖2所示，當(dāng)載荷較小時(shí)，位移與載荷基本成線性變化，當(dāng)載荷繼續(xù)變大，到達(dá)34000Ν時(shí)，曲線有個(gè)突變，變形急劇增大，此后，只要載荷有一個(gè)微小增量，變形都會(huì)增加很多，桁架結(jié)構(gòu)也就失去了穩(wěn)定性。故34000Ν就是屈曲臨界載荷。而這只是一個(gè)節(jié)點(diǎn)的載荷，X方向一共施加了 20個(gè)節(jié)點(diǎn)力，則X方向的屈曲臨界總載荷為
K =20Χ34000Ν=680000Ν。靜力分析的最不利工況載荷為單節(jié)點(diǎn)1380Ν，總歲P1 =27600Ν。校核
Bj. = P1 =24. 6> Bsr =8
式中η力X方向工作穩(wěn)定安全系數(shù)，nJ1力迕用穩(wěn)定安全系數(shù)。故穩(wěn)定性足夠,且有較大余量。如圖2所示，圖中負(fù)號(hào)只表示方向，橫坐標(biāo)表示施加載荷(N),縱坐標(biāo)表示位移(mm) οY方向同理，從圖3中的曲線上可以看出當(dāng)載荷為106000N時(shí)，桁架開始失穩(wěn)，SPY方向的節(jié)點(diǎn)屈曲臨界載荷為=106000N。而靜力分析最不利工況下此節(jié)點(diǎn)上施加的載
荷為乓=1250No校核
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式中=BfSY方向工作穩(wěn)定安全系數(shù)。故穩(wěn)定性足夠，且有較大余量。所述斜撐I的上表面均設(shè)置有爬梯2，爬梯2的朝向與斜撐I的朝向相同，且爬梯2的兩端分別與地面和中間桁架7連接，爬梯2設(shè)置在第四層工作平臺(tái)3的下方。爬梯2是用于操作人員上下的通道，節(jié)省體力，提高勞動(dòng)效率。內(nèi)置桁架是800MN大型模鍛壓機(jī)安裝過程中的重要輔助設(shè)備，桁架結(jié)構(gòu)的合理性與安全可靠性對(duì)壓機(jī)地順利安裝起著決定性的作用。通過建立有限元分析模型，對(duì)工裝桁架的最不利工況進(jìn)行了強(qiáng)度、剛度以及穩(wěn)定性分析。最后對(duì)有限元分析結(jié)果進(jìn)行驗(yàn)算評(píng)估，驗(yàn)證了工裝桁架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理性與安全可靠性。C形板的吊裝方法，包括如下步驟；
(a)利用第一層工作平臺(tái)6和第二層工作平臺(tái)5將內(nèi)置桁架劃分為四個(gè)分別隔開的部分，通過行車將C形板垂直起吊，直到C形板與水平地面垂直，C形板的底端與地面有一定的距離，且C形板的開口朝向中間桁架，利用行車將C形板平移，使得C形板的側(cè)壁與第一層工作平臺(tái)6的側(cè)壁在同一水平面內(nèi)，再控制行車，將C形板水平移動(dòng)，直到C形板的端面與第二層工作平臺(tái)5接觸，側(cè)壁同時(shí)與對(duì)應(yīng)的第一層工作平臺(tái)6、第三層工作平臺(tái)4接觸，C形板的開口內(nèi)側(cè)與第四層工作平臺(tái)3接觸后，將C形板垂直下降，卡入內(nèi)置桁架底部安裝好的凹槽中，實(shí)現(xiàn)對(duì)C形板的安裝固定；
(b)重復(fù)步驟(a)，將內(nèi)置桁架的其它三個(gè)部分吊裝上C形板，四個(gè)部分的C形板均朝向中間桁架，圍繞第一層工作平臺(tái)6和第二層工作平臺(tái)5構(gòu)成十字形狀；
(c)重復(fù)步驟(a)和步驟(b)，在內(nèi)置桁架的四個(gè)部分均依次吊裝上若干塊C形板，每個(gè)部分中的C形板均依次貼合，待所有部分的C形板都吊裝完成后，再通過螺栓將每個(gè)部分中的C形板固定為整體結(jié)構(gòu)。在內(nèi)置桁架中的每一部分上吊裝C形板時(shí)，每一部分中的C形板緊密貼合，用螺栓拉緊。內(nèi)置桁架作為C形板吊裝時(shí)的支撐部件，每一個(gè)工作平臺(tái)的設(shè)置都與C形板的結(jié)構(gòu)向適應(yīng)，都作為對(duì)C形板的面的支撐，根據(jù)上述計(jì)算結(jié)果，完全能夠滿足C形板的吊裝過程。采用這種方式進(jìn)行吊裝，四面依次輪回吊裝C形板，使得內(nèi)置桁架的每一側(cè)的受力都均勻，變化的幅度不大，桁架的晃動(dòng)小，變形的幅度小，吊裝更加精確。C形板的吊裝采用了二次翻轉(zhuǎn)吊裝技術(shù)，二次翻轉(zhuǎn)吊裝技術(shù)是指C形板工件在側(cè)立時(shí)選取一固定鉸鏈支點(diǎn)吊裝一定角度后更換另一固定鉸鏈支點(diǎn)后再完成工件豎立整個(gè)吊裝過程的一種旋轉(zhuǎn)吊裝法。采取二次翻轉(zhuǎn)吊裝技術(shù)很大程度上減緩了在吊裝過程中吊點(diǎn)過工件重心位置時(shí)產(chǎn)生的沖擊，通過固定鉸鏈支點(diǎn)控制了工件在起吊過程中的晃動(dòng)，增強(qiáng)了整個(gè)吊裝過程的安全性。首先采用立吊法將C形板平移吊裝到二次翻轉(zhuǎn)坑內(nèi)，二次翻轉(zhuǎn)坑是指左肋板和右肋板之間的間隙，將C形板第一固定鉸鏈支點(diǎn)放于C形板二級(jí)翻轉(zhuǎn)工裝對(duì)應(yīng)的銷孔內(nèi)，該銷孔是指左低凹槽和右低凹槽，做好C形板翻身的準(zhǔn)備工作。采取立吊可以簡(jiǎn)單方便的實(shí)現(xiàn)平移的目的，采取立吊可利用C形板自身的形狀特點(diǎn)用C形板的自重來自動(dòng)調(diào)整C形板吊裝過程中的垂直節(jié)約了起重工的工作量，同時(shí)采用立吊法可以控制將C形板變形的方向朝有利的方向，實(shí)現(xiàn)C形板吊裝過程中的變形可控。其次利用設(shè)計(jì)的C形板二級(jí)翻轉(zhuǎn)工裝進(jìn)行C形板從水平位置到垂直位置的翻身過程。其翻身主要過程如下以第一固定鉸鏈支點(diǎn)為C形板翻身支點(diǎn)，利用300噸行車大車運(yùn)行及主鉤起升將C形板從水平位置翻身至78°位置，此時(shí)C形板翻身的支點(diǎn)由第一固定鉸鏈支點(diǎn)無沖擊的過渡到第二固定鉸鏈支點(diǎn)，順利完成C形板翻身的支點(diǎn)的轉(zhuǎn)換。以第二固定鉸鏈支點(diǎn)作為C形板翻身的支點(diǎn)，利用300噸行車大車運(yùn)行及主鉤起升將C形板78。位置翻身至垂直位置。最后利用300噸行車垂直起升一定高度將第二固定鉸鏈支點(diǎn)的銷軸移出C形板二級(jí)翻轉(zhuǎn)工裝后水平移動(dòng)到安裝位置，完成了 C形板的整個(gè)翻轉(zhuǎn)吊裝過程。左肋板和右肋板可防止C形板發(fā)生左右晃動(dòng)變形，第二固定鉸鏈支點(diǎn)和第一固定鉸鏈支點(diǎn)均由一個(gè)銷軸插設(shè)在C形板上的定位孔構(gòu)成，因此在第一次翻轉(zhuǎn)工裝過程中，第一固定鉸鏈支點(diǎn)的銷軸始終與左低凹槽的槽底面和右低凹槽的槽底面貼合在一起。在第二次翻轉(zhuǎn)C形板的過程中，第二固定鉸鏈支點(diǎn)的銷軸始終與左高凹槽的槽底面和右高凹槽的槽底面貼合在一起，此時(shí)第一固定鉸鏈支點(diǎn)的銷軸從左低凹槽和右低凹槽中移出。最后一步，采用300噸行車大車進(jìn)行垂直起吊，將第二固定鉸鏈支點(diǎn)的銷軸移出C形板二級(jí)翻轉(zhuǎn)工裝后水平移動(dòng)到安裝位置。實(shí)施例2
C形板吊裝時(shí)將四個(gè)部分中的一個(gè)部分利用步驟(a)先吊裝好全部的C形板，每個(gè)C形板的端面均與第二層工作平臺(tái)5接觸，側(cè)壁同時(shí)與對(duì)應(yīng)的第一層工作平臺(tái)6、第三層工作平臺(tái)4接觸，C形板的開口內(nèi)側(cè)與第四層工作平臺(tái)3接觸后，將C形板垂直下降，卡入內(nèi)置桁架底部安裝好的凹槽中，實(shí)現(xiàn)對(duì)C形板的安裝固定，再通過螺栓將該部分中的C形板全部穿透固定為整體，將剩余的三個(gè)部分全部依次按照上述動(dòng)作吊裝以及固定好C形板，每一個(gè)部分的C形板都是采用吊裝固定該部分的C形板后再吊裝其他部分的C形板，完成對(duì)所有C形板的吊裝工作。由于C形板是一種薄片長(zhǎng)條形狀，在安裝過程中容易變形，通過設(shè)置內(nèi)置桁架后，能夠有效防止其變形，通過桁架上的工作平臺(tái)對(duì)C形板的上部分面進(jìn)行支撐，一般在每部分都是采用五塊C形板貼合，在每部分的C形板都吊裝齊全后，利用C形板上下的卡口，螺栓放入卡口中，螺母實(shí)現(xiàn)對(duì)拉，將五塊C形板固定為整體結(jié)構(gòu)，然后在將另外的三部分按照上述動(dòng)作進(jìn)行吊裝固定，采用這種方式進(jìn)行吊裝固定，行車的行程能夠容易控制，操作人員能夠?qū)崿F(xiàn)整體的控制，在進(jìn)行其他的C形板的吊裝時(shí)，每部分的C形板內(nèi)部的晃動(dòng)小。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)、方法實(shí)質(zhì)上對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，其特征在于包括垂直于地面的中間桁架(7)，所述中間桁架(7)由若干個(gè)框型單元架依次連接構(gòu)成，框型單元架由若干根鋼管連接構(gòu)成；在中間桁架(7)的兩個(gè)側(cè)面對(duì)稱設(shè)置有斜撐(1)，斜撐(I) 一端與中間桁架(7)固定，另一端與地面固定；在所述中間桁架(7)上設(shè)置有若干層與地面平行的工作平臺(tái)，每層工作平臺(tái)對(duì)稱設(shè)置在中間桁架(7)的兩側(cè)，且工作平臺(tái)一端與中間桁架(7)固定，另一端設(shè)置在中間桁架(7 )外部，工作平臺(tái)設(shè)置在斜撐(I)的上方。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，其特征在于所述工作平臺(tái)的底部均設(shè)置有若干組支撐桿，且支撐桿的兩端分別與對(duì)應(yīng)的工作平臺(tái)和中間桁架(7)連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，其特征在于所述工作平臺(tái)包括第一層工作平臺(tái)(6)、第二層工作平臺(tái)(5)、第三層工作平臺(tái)(4)以及第四層工作平臺(tái)(3)，其中第一層工作平臺(tái)(6)的高度和第二層工作平臺(tái)(5)的高度均與中間桁架(7)的高度相同，且第一層工作平臺(tái)(6)與第二層工作平臺(tái)(5)呈十字交叉設(shè)置，第二層工作平臺(tái)(5)與斜撐(I)設(shè)置在中間桁架(7)的同一側(cè)面。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，其特征在于所述第三層工作平臺(tái)(4)設(shè)置在第一層工作平臺(tái)(6)和斜撐(I)之間，且第三層工作平臺(tái)(4)與第一層工作平臺(tái)(6)設(shè)置在中間桁架(7)的同一側(cè)面，第三層工作平臺(tái)(4)的側(cè)壁與第一層工作平臺(tái)(6)中對(duì)應(yīng)的側(cè)壁設(shè)置在同一平面內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，其特征在于所述第四層工作平臺(tái)(3)設(shè)置在斜撐(I)與第三層工作平臺(tái)(4)之間，且第四層工作平臺(tái)(3)與斜撐(I)設(shè)置在同一側(cè)面，第四層工作平臺(tái)(3)下方的支撐桿與對(duì)應(yīng)的斜撐(I)連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架，其特征在于所述斜撐(I)的上表面均設(shè)置有爬梯(2)，爬梯(2)的朝向與斜撐(I)的朝向相同，且爬梯(2)的兩端分別與地面和中間桁架(7)連接，爬梯(2)設(shè)置在第四層工作平臺(tái)(3)的下方。
7.C形板的吊裝方法，其特征在于包括如下步驟； (a)利用第一層工作平臺(tái)(6)和第二層工作平臺(tái)(5)將內(nèi)置桁架劃分為四個(gè)分別隔開的部分，通過行車將C形板垂直起吊，直到C形板與水平地面垂直，C形板的底端與地面有一定的距離，且C形板的開口朝向中間桁架，利用行車將C形板平移，使得C形板的側(cè)壁與第一層工作平臺(tái)(6)的側(cè)壁在同一水平面內(nèi)，再控制行車，將C形板水平移動(dòng)，直到C形板的端面與第二層工作平臺(tái)(5)接觸，側(cè)壁同時(shí)與對(duì)應(yīng)的第一層工作平臺(tái)(6)、第三層工作平臺(tái)(4)接觸，C形板的開口內(nèi)側(cè)與第四層工作平臺(tái)(3)接觸后，將C形板垂直下降，卡入內(nèi)置祐1架底部安裝好的凹槽中，實(shí)現(xiàn)對(duì)C形板的安裝固定； (b)重復(fù)步驟(a)，將內(nèi)置桁架的其它三個(gè)部分吊裝上C形板，四個(gè)部分的C形板均朝向中間桁架，圍繞第一層工作平臺(tái)(6)和第二層工作平臺(tái)(5)構(gòu)成十字形狀； (C)重復(fù)步驟(a)和步驟(b)，在內(nèi)置桁架的四個(gè)部分均依次吊裝上若干塊C形板，每個(gè)部分中的C形板均依次貼合，待所有部分的C形板都吊裝完成后，再通過螺栓將每個(gè)部分中的C形板固定為整體結(jié)構(gòu)。
全文摘要
本發(fā)明公開了C形板安裝時(shí)的內(nèi)置桁架以及C形板的吊裝方法，包括垂直于地面的中間桁架，所述中間桁架由若干個(gè)框型單元架依次連接構(gòu)成；在中間桁架的兩個(gè)側(cè)面對(duì)稱設(shè)置有斜撐；在中間桁架上設(shè)置有若干層與地面平行的工作平臺(tái)，每層工作平臺(tái)對(duì)稱設(shè)置在中間桁架的兩側(cè)，且工作平臺(tái)一端與中間桁架固定，工作平臺(tái)設(shè)置在斜撐的上方；行車將C形板垂直起吊，C形板的開口朝向中間桁架，行車將C形板平移，C形板與對(duì)應(yīng)的工作平臺(tái)接觸后，將C形板垂直下降，實(shí)現(xiàn)對(duì)C形板的安裝固定。該內(nèi)置桁架以及吊裝方法避開了支撐C形板自身重量，受力方式轉(zhuǎn)為防止其傾翻的側(cè)向力，降低了C形板安裝對(duì)桁架的剛度、強(qiáng)度要求；解決了高空施工難題；節(jié)約了安裝成本。
文檔編號(hào)E04G1/15GK102877636SQ201210405239
公開日2013年1月16日 申請(qǐng)日期2012年10月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月23日
發(fā)明者王權(quán), 段宏斌, 林志峰, 雷海, 張保忠, 鄧勇, 鄧富翠, 代浩秋 申請(qǐng)人:中國(guó)第二重型機(jī)械集團(tuán)(德陽)萬信工程設(shè)備有限責(zé)任公司