專利名稱：一種手工多層實木地板及其生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種多層實木地板及工藝，屬于建筑裝飾技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
近幾年來，隨著強化地板市場的日趨平穩(wěn)，實木類地板在整個地板行業(yè)內(nèi)可謂是異軍突起，獨體實木地板、三層實木復(fù)合地板以及多層實木復(fù)合地板成為其不可或缺的中堅力量。其中，多層實木復(fù)合地板以其良好的穩(wěn)定性、獨特的資源優(yōu)勢、恰當(dāng)?shù)膬r格定位，越來越受到消費者的喜愛。目前行業(yè)內(nèi)生產(chǎn)多層實木復(fù)合地板的工藝是在基材(人造膠合板)上壓貼一層裝飾用木皮，木皮厚度為O. 5-3. 0_，之后再進行其他處理。而制造基材的主要原料為桉木(國產(chǎn))、楊木、樺木,將原木(桉木、楊木、樺木)剪切成單板,然后橫順交錯組坯,形成穩(wěn)定的內(nèi)應(yīng)力，以保持地板的穩(wěn)定。但此工藝有一個缺點由于木皮和基材是不同材料，雖然膠合強度沒有問題，但基材內(nèi)應(yīng)力卻容易失調(diào)，導(dǎo)致地板發(fā)生彎曲現(xiàn)象，目前國內(nèi)行業(yè)內(nèi)為解決此問題，多采用調(diào)整木材含水率來控制，但此方法操作不便，含水率難以控制好，而且會增加生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)效率。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問題，提高地板的穩(wěn)定性，可適用于不同氣候環(huán)境下，節(jié)約國家木材資源，提升純木地板的品質(zhì)，提出本發(fā)明。
一種手工多層實木地板，包括表板、芯板和背板，所述表板、芯板、背板為材質(zhì)、厚度相同的同種木材單板按順序壓制成一體，所述表板表面具有木質(zhì)自然紋理凸起。所述壓制層數(shù)為四至十層。生產(chǎn)所述手工多層實木地板的生產(chǎn)工藝，包括以下幾個步驟
第一步地板基材的制造，包括斷木、切制單板；
第二步對步驟一切好的單板按長中板、短中板和面、底板三類進行分組，將生產(chǎn)同一款產(chǎn)品的單板歸集到一組；
第三步對步驟二分好的組坯單板進行膠合處理；
第四步膠合后的單板經(jīng)過壓機壓制成型，地板初步成型；
第五步開料，將步驟四初步成型的基材裁切成板條；
第六步將步驟五裁切好的單板定厚，砂光處理；
第七部將成型后的木板用鋼絲進行拉絲、打磨處理；
第八步將步驟七經(jīng)過拉絲、打磨處理后的木板涂漆處理成為成品；
所述以上整個步驟當(dāng)中采用同一種實木。所述第三步膠合處理中膠水的最佳調(diào)制比例為原膠面粉氯化銨草酸 =130-150kg 16-19kg 60-80g :210_250g，膠水 PH 為 5· 5-6. 5，粘度為 6500_8000cp、涂布方式為雙面涂膠，共760-800g/m2。
所述第四步當(dāng)中的壓機成型包括冷壓和熱壓兩個步驟，先冷壓一次，所述冷壓時間為O. 5-4小時、壓力為10-20Mpa;當(dāng)基材單板層數(shù)大于等于6層時采用至少二次熱壓，熱壓時間第一次熱壓560-960S，第二次熱壓600-900S，超過兩次熱壓時間與第二次熱壓時間相同，熱壓溫度為90-130°C之間，熱壓壓力為10-20MPa之間。所述第八步涂漆步驟中依次經(jīng)行底漆涂飾、噴邊漆輥背漆以及面漆處理三個步驟。此新結(jié)構(gòu)地板它具有以下優(yōu)點
(I)由于通體為同一木種，其物理性質(zhì)相同相近，在基材生產(chǎn)過程中，能很好的膠合在一起，同時各項性能可保持較完整的一致性。(2)由于是多層實木復(fù)合地板，它克服了獨體實木容易變形的缺點，更加穩(wěn)定，且適用于地?zé)岘h(huán)境中。( 3)由于不需要再壓貼一層裝飾用木皮，而是相對于傳統(tǒng)木板工藝增加了一道表面拉絲工藝，磨去木地板表面自然紋理中質(zhì)地較松軟的部分，讓質(zhì)地較堅硬的木質(zhì)紋理凹凸，非常具有立體感，踩上去也具有舒適的腳感。說明書附圖

圖I為本發(fā)明手工多層實木地板結(jié)構(gòu)示意圖2為基材制造的工藝流程圖3為地板制造的工藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明。斷木購買性能良好且資源豐富的木材(多為進口材)，根據(jù)所生產(chǎn)的基材規(guī)格，將原木裁切成相應(yīng)規(guī)格的斷木。為確保木材的最大利用率，應(yīng)根據(jù)原木的長度、原木缺陷的位置、形狀、大小，確定合適的斷木位置。蒸煮軟化對裁切的斷木進行蒸煮處理，目的是使斷木軟化，在單板切制(鋸切、刨切、旋切)過程中，可減少木材斷裂、產(chǎn)生毛刺等現(xiàn)象(因為木材較硬)，還可提高刀具的使用壽命，提高產(chǎn)品出材率。蒸煮采用清水蒸煮5-10天，溫度90-100°C，為保證良好的蒸煮效果，升溫過程不宜太慢或太快，首先30-50°C，蒸煮3-8個小時，然后50-70°C，蒸煮3_8個小時，再70-90°C，蒸煮3-8個小時，最后90-100°C蒸煮。切制單板根據(jù)生產(chǎn)需要，將蒸煮后的斷木切制(鋸切、刨切、旋切)成相應(yīng)厚度的單板。在生產(chǎn)過程中，要避免毛刺的產(chǎn)生。單板處理切制以后，為防止或減少單板在干燥的過程中開裂，單板兩端要貼封邊濕水膠帶，由于木頭是濕的，此時可有兩種方法，即先不濕水，看是否能夠粘牢，如粘不牢， 則務(wù)必要濕水后再粘貼。單板干燥為便于后續(xù)生產(chǎn)，要對濕潤的單板進行干燥處理，通過調(diào)整干燥機的溫度和網(wǎng)帶(或輥筒)的速率，使干燥后的單板含水率達(dá)到要求，如有必要，要再干燥若干次(最好能夠一次就能干燥到位，以減少在移動、拉扯過程中造成單板撕裂、破碎)，直至含水率達(dá)到要求。單板最終含水率控制在4% —12%，一般情況下，干燥溫度110-200°C，速度
O.5-4m/min，長度 10-22 節(jié)。
單板剪切根據(jù)干燥后的單板質(zhì)量情況和生產(chǎn)需要，將單板剪切成所需要的規(guī)格 (長度、寬度)，盡量使單板的質(zhì)量為整幅單板。單板分選根據(jù)生產(chǎn)需要及企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，對剪切后的單板進行分選，分成合格、需要修補、不合格三類。單板修補單板修補時注意補丁的挖補(船形補丁，過渡要平滑)以及膠紙帶的粘貼，帶孔膠紙帶每條的長度不要超過10cm，每個補丁上的膠紙帶不要超過最多不要超過3 個，修補時所用的補片一定要是同一木種、同一厚度的補片，補片紋理方向與單板紋理方向一致、松面和緊面必須與單板一致。如果補片與單板的材質(zhì)不一樣，會造成強度不均，不能保證木地板的力學(xué)性能，所以必須保證補板與單板的材質(zhì)一樣。如果不同厚度，造成的質(zhì)量缺陷是壓形后呈凸凹形狀，同樣不能保證強度。紋理方向不一致，說明相同面積補片， 向垂直于木紋方向用力時，木質(zhì)纖維越多的補片受力效果越差。松面、緊面不一致，因兩者對膠的吸附能力有別。配套根據(jù)生產(chǎn)需要以及所旋的單板厚度，領(lǐng)出所需要的長中板、短中板和面/底板，按照工藝要求配板，即將生產(chǎn)同一款產(chǎn)品的單板歸集到一組。組坯膠合根據(jù)氣候溫度、調(diào)膠，要記錄膠水粘度、PH值、涂膠量(雙面涂膠/單面涂膠)，每隔兩小時測量膠水的指標(biāo)值，如有異常及時上報，并做好記錄.組坯時使用合格墊板，防止最下張板坯損壞.組坯工隨時檢查單板上下面布膠情況(要求能目測達(dá)標(biāo)) 以防因膠輥間隙不均或單板翹曲造成局部缺膠.組坯時要做到“一邊一頭齊”，注意疊/離芯、夾雜等現(xiàn)象。調(diào)膠原料配比原膠面粉氯化銨草酸=80-150kg 10-20kg 40-100g 200-300g (不同厚度、不同材種的單板調(diào)膠配比不一樣)；PH值5-7，粘度=3000-8000cp、涂布方式為雙面涂膠，共600-800g/m2。冷壓按照要求冷壓冷壓、撕毛邊，并保證冷壓的壓力和時間足夠，保證冷壓質(zhì)量。 嚴(yán)格按照冷壓時間順序進行翻檢。翻檢時必須清除四邊毛邊，裂縫超標(biāo)必須修補。一般情況下,冷壓時間=0. 5-4小時、壓力=10-20MPa
熱壓隨時檢查蒸汽壓力及空壓是否符合生產(chǎn)工藝要求，如果基材的單板層數(shù)較多，需進行二次(或三次，很少)熱壓。熱壓規(guī)格改變時必須及時調(diào)整工藝參數(shù)的設(shè)定。對冷修質(zhì)量進行監(jiān)控，對裂縫未修毛邊未清理干凈的板坯退回返修。熱壓完成以后，裂縫要刮膩子修補、鼓泡板的檢測。一般情況下，熱壓溫度=90-130°C，熱壓壓力=10-20MPa，熱壓時間 第一次熱壓560-960s，第二次熱壓600-900s。定厚裁邊根據(jù)產(chǎn)品要求，對熱壓后的基材進行定厚、砂光處理，保證厚度的同時也確保板面平整。之后再根據(jù)要求進行裁邊，制成所需的規(guī)格。半成品對完成的基材進行檢驗、修補，之后再進行地板制造。地板制造
開料由于此新結(jié)構(gòu)地板為通體全一種木材組成，所以不需要再壓貼一層裝飾用木皮， 基材養(yǎng)生后可直接進行開料處理。通過開料設(shè)備，將平衡養(yǎng)生后的基材裁切成板條(油漆、 企口處理前的地板，半成品)，背面砂光定厚，目的是使地板條維持在一個統(tǒng)一的厚度，方便后序生產(chǎn)，并對表面進行拉絲處理。底漆經(jīng)表面拉絲處理及背面定厚砂光后進行底漆涂飾處理，我司底漆、背漆、面漆使用的是紫外光固化油漆(即UV漆)，其在紫外光的照射下促使引發(fā)劑分解，產(chǎn)生自由基，引發(fā)樹脂反應(yīng)，瞬間固化成膜，特點是固化速度快、穩(wěn)定，適合水流線作業(yè)，是當(dāng)前最環(huán)保的油漆。底漆工藝I道水性底漆和3道底漆，共4道，合計涂布量為65-120 g/m2，使用的是 PPG牌油漆。油漆固化方式為紫外光固化，使用UV燈完成。成型在底漆處理后，進行企口處理，即成型。此系列地板使用的是平扣(公榫、母榫)拼裝，為避免木皮出現(xiàn)崩邊、崩端現(xiàn)象，木皮邊部要打成弧狀或斜狀倒角。為避免熱脹冷縮，背板邊部要多打掉一部分，在拼裝時，地板背部會留有一定的空隙，以防止此情況。邊、背漆地板面板會經(jīng)過油漆處理，而四周和底部也需進行相應(yīng)處理，防止地板吸潮和防蟲蛀。地板邊部使用封邊漆或者石油烴類防水油，采用噴涂方式，且使用封邊漆時，要根據(jù)板面顏色效果，調(diào)制成相應(yīng)的顏色，使之協(xié)調(diào)統(tǒng)一。背漆則使用紫外光固化漆，I 道，輥涂方式，涂布量在15-30 g/m2。面漆進行邊、背漆處理后，進行面漆處理，面漆為紫外光固化油漆，4道底漆和兩道面漆，共6道，合計涂布量55-110 g/m2。具體工藝要根據(jù)不同材種、不同厚度木皮的地板而定。使用UV燈固化。成品進行面漆處理后，即為成品地板，經(jīng)品質(zhì)QC檢測后進行下線、包裝。實施例一
以5層12mm厚的澳洲尤加利地板為例，首先對尤加利原木進行斷木處理，然后對斷木進行蒸煮，采用清水蒸煮5-6天，溫度控制在90°C左右，注意控制好升溫過程。蒸煮之后，對斷木進行旋切處理，得到所需厚度的單板。進行處理后，使用網(wǎng)袋干燥機進行干燥處理，干燥溫度控制在170-190°C，速度O. 5-lm/min，得到的單板含水率控制在6%_10%之間。之后將單板通過剪切制成所需要的長度和寬度，通過分選、修補，之后進行配套， 接下來就是組坯膠合，其中膠水的最佳調(diào)制比例為原膠面粉氯化銨草酸=130-150kg 16-19kg 60-80g 210-250g,膠水 PH 為 5. 5-6. 5，粘度=6500_8000cp、涂布量為雙面涂膠， 共760-800g/m2。然后進行冷壓，冷壓時間為3. 5_4小時、壓力=16_18MPa。接下來熱壓，此款產(chǎn)品需要兩次熱壓，因此工藝為熱壓溫度=110_130°C，熱壓壓力=16-18MPa，熱壓時間 第一次熱壓900-960s，第二次熱壓750-850s。接下來便是開料、砂光形成厚度統(tǒng)一的素板，經(jīng)手工表面拉絲處理。最后，經(jīng)行底漆涂飾，I道水性UV底漆和3道UV底漆，合計涂布量65-120 g/m2。 之后成型，噴邊漆輥背漆。最后面漆處理，涂飾4道UV底漆和2道YV面漆，合計涂布量 55-110 g/m2ο成品下線。實施例二
以9層15mm厚的澳洲尤加利地板為例，首先對尤加利原木進行斷木處理，然后對斷木進行蒸煮，采用清水蒸煮6-7天，溫度控制在90°C左右，注意控制好升溫過程。蒸煮之后，對斷木進行旋切處理，得到所需厚度的單板。進行處理后，使用網(wǎng)袋干燥機進行干燥處理，干燥溫度控制在120-140°C，速度2-3m/min，得到的單板含水率控制在6%_10%之間。之后將單板通過剪切制成所需要的長度和寬度，通過分選、修補，之后進行配套， 接下來就是組坯膠合，其中膠水的最佳調(diào)制比例為原膠面粉氯化銨草酸=110-130kg
14-17kg 60-70g 200-240g,膠水 PH 為 5· 5-7,粘度=4000_6000cp、涂布量為雙面涂膠，共 600-650g/m2。然后進行冷壓，冷壓時間為I. 5_2小時、壓力=12_14MPa。接下來熱壓，此款產(chǎn)品需要兩次熱壓，因此工藝為熱壓溫度=110_120°C，熱壓壓力=12-14MPa，熱壓時間 第一次熱壓600-650s，第二次熱壓650-700s。接下來便是開料、砂光形成厚度統(tǒng)一的素板，經(jīng)手工表面拉絲處理。最后，經(jīng)行底漆涂飾，I道水性UV底漆和3道UV底漆，合計涂布量65-120 g/m2。 之后成型，噴邊漆輥背漆。最后面漆處理，涂飾4道UV底漆和2道YV面漆，合計涂布量 55-110 g/m2ο成品下線。實施例三
以9層15mm厚的山胡桃地板為例，首先對山胡桃原木進行斷木處理，然后對斷木進行蒸煮，采用清水蒸煮8-9天,溫度控制在95-100 °C,注意控制好升溫過程。蒸煮之后，對斷木進行旋切處理，得到所需厚度的單板。進行處理后，使用網(wǎng)袋干燥機進行干燥處理，干燥溫度控制在150-140°C，速度2-2. 5m/min，得的單板含水率控制在6%_10%之間。之后將單板通過剪切制成所需要的長度和寬度，通過分選、修補，之后進行配套， 接下來就是組坯膠合，其中膠水的最佳調(diào)制比例為原膠面粉氯化銨草酸=110_130kg
15-18kg 55-65g 200~220g,膠水 PH 為 5. 5-6. 5，粘度=5500_7000cp、涂布量為雙面涂膠， 共700-800g/m2。然后進行冷壓，冷壓時間為2-3小時、壓力=14_16MPa。接下來熱壓，此款產(chǎn)品需要兩次熱壓，因此工藝為熱壓溫度=110_130°C，熱壓壓力=14-16MPa，熱壓時間 第一次熱壓750-800s，第二次熱壓700-750s。接下來便是開料、砂光形成厚度統(tǒng)一的素板，經(jīng)手工表面拉絲處理。最后，經(jīng)行底漆涂飾，I道水性UV底漆和3道UV底漆，合計涂布量65-120 g/m2。 之后成型，噴邊漆輥背漆。最后面漆處理，涂飾4道UV底漆和2道YV面漆，合計涂布量 55-110 g/m2ο成品下線。除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種手工多層實木地板,包括表板、芯板和背板,其特征在于所述表板、芯板、背板為材質(zhì)、厚度相同的同種木材單板按順序壓制成一體，所述表板表面具有木質(zhì)自然紋理凹凸。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種手工多層實木地板，其特征在于所述壓制層數(shù)為四至十層。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種實木地板的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下幾個步驟 第一步地板基材的制造，包括斷木、切制單板；第二步將步驟一中切好的單板按長中板、短中板和面、底板三類進行分組，生產(chǎn)同一款產(chǎn)品的單板歸集到一組；第三步對步驟二分好的組坯單板進行膠合處理；第四步膠合后的單板經(jīng)過壓機壓制成型，地板初步成型；第五步開料，將步驟四初步成型的基材裁切成板條；第六步將步驟五裁切好的單板定厚，砂光處理；第七部將成型后的木板進行表面拉絲處理；第八步將步驟七經(jīng)過拉絲、打磨處理后的木板涂漆處理成為成品；所述以上整個步驟當(dāng)中采用同一種實木。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種多層實木地板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述第三步膠合處理中膠水的最佳調(diào)制比例為原膠面粉氯化銨草酸=130-150kg 16-19kg 60-80g 210-250g,膠水PH為5. 5-6. 5，粘度為6500_8000cp、涂布方式為雙面涂膠，共760_800g/m2。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種多層實木地板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述第四步當(dāng)中的壓機成型包括冷壓和熱壓兩個步驟，先冷壓一次，所述冷壓時間為O. 5-4小時、壓力為10-20Mpa;當(dāng)基材單板層數(shù)大于等于6層時采用至少二次熱壓，熱壓時間第一次熱壓 560-960S，第二次熱壓600-900S，超過兩次熱壓時間與第二次熱壓時間相同，熱壓溫度為 90-130°C之間，熱壓壓力為10-20MPa之間。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種多層實木地板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述第八步涂漆步驟中依次經(jīng)行底漆涂飾、噴邊漆輥背漆以及面漆處理三個步驟。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種多層實木地板及工藝，屬于建筑裝飾技術(shù)領(lǐng)域。一種手工多層實木地板，包括表板、芯板和背板，所述表板、芯板、背板為材質(zhì)、厚度相同的同種木材單板按順序壓制成一體，所述表板表面具有木質(zhì)自然紋理凸起。由于通體為同一木種，其物理性質(zhì)相同相近，在基材生產(chǎn)過程中，能很好的膠合在一起，同時各項性能可保持較完整的一致性，它克服了獨體實木容易變形的缺點，更加穩(wěn)定，且適用于地?zé)岘h(huán)境中，相對于傳統(tǒng)木板工藝增加了一道表面拉絲工藝，磨去木地板表面自然紋理中質(zhì)地較松軟的部分，讓質(zhì)地較堅硬的木質(zhì)紋理凹凸，非常具有立體感，踩上去也具有舒適的腳感。
文檔編號E04F15/04GK102605929SQ20121006778
公開日2012年7月25日 申請日期2012年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月14日
發(fā)明者劉家福, 夏朝彥, 楊進超, 潘震岳, 許超倫, 郭祎鵬, 鐘偉 申請人:圣象集團有限公司, 廣州厚邦木業(yè)制造有限公司