專利名稱：用于生產(chǎn)石英玻璃坩堝的方法
用于生產(chǎn)石英玻璃坩堝的方法說明書本發(fā)明涉及ー種用于生產(chǎn)石英玻璃坩堝的方法，該坩堝具有安排成多邊形并與一個平坦的底部相連的多個側(cè)壁，制造該坩堝的方式為在圍繞一條縱軸線旋轉(zhuǎn)的ー個熔融模具中用SiO2微粒在一個模ロ(Formwerkzeug)周圍形成一個環(huán)形的微粒層、并且在取出模ロ之后借助一個熱源使其局部地熔化。在生產(chǎn)多晶太陽能硅塊時使用具有矩形形狀的、石英玻璃的熔融坩堝，在此將其稱為太陽能坩堝。
背景技術(shù)：
太陽能坩堝一般通過ー種陶瓷的流鑄エ藝由非晶SiO2微粒來生產(chǎn)。在此將SiO2顆粒分散在水中、鑄造成一種帶有吸氣壁的形式、或者沉積在多孔塑料隔膜上，并且將如此獲得的SiO2生坯干燥并且燒結(jié)成太陽能坩堝。SiO2微粒的燒結(jié)典型地在低于方石英的轉(zhuǎn)化溫度的ー個溫度下進(jìn)行，這防止了使用高價的、晶體的石英砂微粒。適當(dāng)?shù)姆蔷⒘１仨毻ㄟ^熔化晶體原料井隨后將其粉碎而以昂貴的方式進(jìn)行制造。所獲得的是ー種多孔的、開孔的壁。為了避免結(jié)晶的硅與坩堝內(nèi)壁相連(這可能使取出硅塊更困難并造成開裂)，一般為該坩堝內(nèi)壁配備有ー個Si3N4層用作分離層。為了實(shí)現(xiàn)太陽能硅的盡可能高的有效程度，在結(jié)晶過程中要盡可能避免來自坩堝材料的金屬雜質(zhì)的進(jìn)入。在此，不僅該太陽能坩堝、而且該Si3N4層也要以盡可能純的起始物質(zhì)來制造。在DE 101 14 484 Al中提出了一種用于由復(fù)合材料來生產(chǎn)太陽能坩堝的流鑄エ藝，該復(fù)合材料僅由合成的非晶起始物質(zhì)制成并且只具有無晶體成分的封閉的孔。然而，用于生產(chǎn)這種復(fù)合材料的合成的起始物質(zhì)是特別貴的。流鑄エ藝中的其他問題尤其是由生坯在干燥和燒結(jié)時的收縮造成的?？赡艹霈F(xiàn)收縮開裂并且組件的尺寸穩(wěn)定性常常是很低的。干燥收縮還使得通過所謂的內(nèi)芯鋳造來生產(chǎn)太陽能坩堝更加困難，其中是將漿料鋳造在ー個矩形內(nèi)芯周圍，在干燥之后將其移走。由于干燥時的收縮，生坯向內(nèi)芯收縮并且由此開裂，或者不能夠在不損傷生坯的情況下將該內(nèi)芯從生坯上取出。因此，根據(jù)這ーエ藝生產(chǎn)的太陽能坩堝構(gòu)成為錐形，由此保證了可脫模性。但是由此在應(yīng)用時產(chǎn)生了大量的多晶硅脫落，因?yàn)檫@些熔融塊必須被拉直(begradigt)。一個屬類的用于生產(chǎn)矩形石英玻璃坩堝的方法從JP 58-08829 A中是已知的。其中提出，在ー個熔融模具中加入ー個矩形鋳造內(nèi)芯，該鑄造內(nèi)芯具有一個底部和四個被安排成正方形的側(cè)壁。鋳造內(nèi)芯的這些部分與多個移動元件相連，這些移動元件可彎曲地安置在ー個中央軸上。通過推動這些移動元件，可以按與雨傘類似的方式將該鑄造內(nèi)芯向內(nèi)翻折(eingeklappt)。該中央軸與熔融模具的底部相連。在向外翻折(ausgeklappten)的狀態(tài)下，該熔融模具的內(nèi)壁、側(cè)壁與鋳造內(nèi)芯的底部之間留有ー個空隙，將這個空隙用石英玻璃粉末填充。此后將該模具與整個鑄造內(nèi)芯一起旋轉(zhuǎn)，使得石英玻璃粉末在離心力作用下壓迫在熔融模具的壁上。在高到足夠穩(wěn)定該粉末層的離心力下，將鑄造內(nèi)芯翻折到一起(zusammengeklappt),并且將借助離心カ而穩(wěn)定的石英玻璃粉末層通過引入ー種電弧或氣體火焰而進(jìn)行燒結(jié)。以這種方式，獲得了ー種具有均勻壁厚的矩形的石英玻璃坩堝。然而，已經(jīng)顯示出，為了穩(wěn)定石英玻璃粉末層所需要的離心カ是如此之大，使得這個形成底部的微粒層變形，從而使得該微粒層在中央?yún)^(qū)域比在外圍區(qū)域顯著更薄。技術(shù)目的 因此，本發(fā)明的基本目的在于提出一種能夠制造高價值的、具有多邊形底面的石英玻璃坩堝的方法，尤其是能夠制造高價值的、具有高的尺寸穩(wěn)定性的太陽能坩堝的方法。這個目的是從根據(jù)本發(fā)明的上述方法出發(fā)而實(shí)現(xiàn)的，其中制造該底部的方式為由SiO2微粒形成ー個微粒層、將這個微粒層以熱或機(jī)械的方式固定到一個底板上、并且在該熔融模具中給該固定的底板配備側(cè)壁。在根據(jù)本發(fā)明的方法中所提供的是首先制造ー個底板，然后在一個分離的エ藝步驟中將其與壁相連。借此可以単獨(dú)地優(yōu)化生產(chǎn)該底板時以及生產(chǎn)側(cè)壁時的エ藝參數(shù)。尤其是在生產(chǎn)該底板時例如不需要保證模具的旋轉(zhuǎn)，在其他情況下這種模具旋轉(zhuǎn)對于生產(chǎn)這些用于固定豎直微粒層的側(cè)壁是必需的或者是有幫助的。底部的生產(chǎn)包括由SiO2微粒構(gòu)成ー個具有均勻或不均勻的厚度的微粒層。將其固定到平坦的底板上，其中這種固定是通過對該微粒層施加壓カ和/或通過加熱該微粒層進(jìn)行的。在加熱時，該微粒層完全熔化為透明的或不透明的石英玻璃，或者通過短時間地加熱該微粒層或通過在較低溫度加熱(例如在低于1000°c )將該微粒層僅燒結(jié)為ー種多孔的模具部件。在此重要的是，該底板具有ー種機(jī)械穩(wěn)定性，這種機(jī)械穩(wěn)定性防止了其幾何形狀在后續(xù)與這些側(cè)壁相連接時發(fā)生顯著的變化。這種底板的生產(chǎn)在該熔融模具中進(jìn)行，在其中還制造這些側(cè)壁、或者在另ー個模具中制造這些側(cè)壁。底板與側(cè)壁的連接在該熔融模具中進(jìn)行。此處，在該熔融模具中，將SiO2微粒層填積在該底板上或該底板周圍，其中在微粒熔化時該微粒層與該底板相連接；或者該底板與預(yù)先固定的側(cè)壁相連接。此處同時將ー個僅預(yù)先密封的底板熔化成不透明或透明的石英玻璃。ー個優(yōu)點(diǎn)在于如此生產(chǎn)的坩堝的這些側(cè)壁不需要錐形的構(gòu)造即可從模具上取下，從而消除了在其他情況下常見的、由于打磨該錐形硅塊而導(dǎo)致的材料脫落。在一種優(yōu)選的方法變體中提出在該熔融模具中進(jìn)行該底板的生產(chǎn)，其中該底部微粒層是在該熔融模具的一個底部區(qū)域中制成并且在應(yīng)用ー個熱源的情況下被熱固定到該底板上。在此，首先在熔融模具的底部制造ー個SiO2微粒層，并且隨后將其在使用電弧、激光器或燃燒器火焰的情況下以熱致的方式完全地固定或者至少如下地固定使得消除了在后續(xù)的エ藝步驟中所固定的底板的幾何形狀上的顯著變化、并且即便在快速旋轉(zhuǎn)該熔融模具以生產(chǎn)這些側(cè)壁時仍是如此。對此有利的是，在使用ー個熱源而不旋轉(zhuǎn)或慢速旋轉(zhuǎn)該熔融模具的前提下進(jìn)行ー種對底部顆粒層的預(yù)先的熱固定或密封。在某些情況下這種旋轉(zhuǎn)慢得消除了 SiO2微粒在離心力作用下向外的明顯傳質(zhì)作用。隨后為了生產(chǎn)側(cè)壁，將微粒層填充到該熔融模具中，并且在旋轉(zhuǎn)該熔融模具的情況下且在離心カ的作用下將微粒層機(jī)械地固定到該熔融模具的壁上，從而使得無論是否進(jìn)一歩旋轉(zhuǎn)該熔融模具都可以取出該模塊，而不會使微粒層坍塌到一起。隨后在形成側(cè)壁的情況下通過熱源將該微粒層熔化并且由此同時將其與預(yù)固定的底板相連接。在一個替代性的且同樣優(yōu)選的方式中提出，底板的生產(chǎn)是在一個與該熔融模具在空間上分離的底板模具設(shè)備中進(jìn)行的，其中在該底板模具設(shè)備中制成了該底部微粒層并且隨后將其機(jī)械地或熱致地固定到底板上。在此，在該底板模具設(shè)備中制成了ー個SiO2微粒層并且隨后將其通過電弧、燃燒器火焰或激光器固定到底板上。為了進(jìn)行與這些側(cè)壁的連接，隨后將固定且密封后的底板安置到該熔融模具中。為了這個目的，以下的一種對底板的固定或密封就足夠了 該固定或密封保證了在生產(chǎn)側(cè)壁時隨后的、熔融模具的快速旋轉(zhuǎn)不再能夠造成該底板顯著的空間變形。底板的完全密封在該底板模具設(shè)備或在該熔融模具中進(jìn)行。這種方式的ー個特別的優(yōu)點(diǎn)在于，底部微粒層的固定可以在ー種為此目的而特別優(yōu)化的且相匹配的底板模具設(shè)備中進(jìn)行。該底板模具設(shè)備尤其具有盡可能小的自由表面，在固定底部微粒層時這個自由表面將被氧化性的氣氛攻擊。 使用非晶的或晶態(tài)的微粒作為SiO2微粒，能夠以松散的形式或者還能夠作為所謂的壓實(shí)物料而存在。優(yōu)選采用的是含有晶態(tài)的石英原料的SiO2微粒，其中該微粒的熔化是在至少1900°C的溫度下進(jìn)行。在此采用的是來自晶態(tài)的、天然來源的石英的或者來自合成制造的石英晶體的SiO2微粒。由于高的熔化溫度，這造成了晶體的熔化以及向非晶形式(石英玻璃)的相轉(zhuǎn)變?？煽康乇苊饬朔绞⒌男纬?。優(yōu)選地該SiO2微粒含有天然來源的石英砂。此類的石英砂是昂貴的、但是具有相對低的純度。然而，由于在熔化微粒時的高溫度，這通過雜質(zhì)(例如像堿金屬)的蒸發(fā)造成一定程度的純化作用，并且尤其是在坩堝的內(nèi)壁區(qū)域上，在該區(qū)域中在規(guī)定的(bestimmungsgemafien )用量下這些雜質(zhì)本可能是非常不利的。因此,對SiO2微粒純度的要求比在僅燒結(jié)的坩堝的情況下要低，這造成在生產(chǎn)エ藝上的進(jìn)ー步的成本降低。通過這種熔融エ藝,獲得了具有光滑的、火致玻璃化的(feuerglasierte)表面的一種坩堝內(nèi)壁。因此可以取消內(nèi)表面的一種昂貴的Si3N4涂層(如在僅燒結(jié)的太陽能坩堝的情況下所要求的)。這也有助于降低成本。已經(jīng)證明有益的是，該SiO2微粒包括碎裂的微粒。碎裂的微粒有助于微粒層內(nèi)的一定程度的嚙合作用并且提前將其穩(wěn)定。此外在熔化時這還產(chǎn)生了相對小的收縮。在生產(chǎn)底板時通過采用電弧來進(jìn)行底部微粒層的密封的情況下，已經(jīng)證明有用的是制造一種底部微粒層，其在中間部分所具有的密度大于在邊緣處。當(dāng)借助于施加在中間部分的電弧來熔化底部微粒層吋，由于高的發(fā)射功率，這造成了在底部的中間區(qū)域中的微粒材料的蒸發(fā)，尤其是在SiO2的情況下。此外，該電弧壓カ可能源自微粒的吹煉。因?yàn)殡娀?shí)質(zhì)上是施加在底板的中間，這造成底部中間的質(zhì)量損失以及從中間到邊緣的傳質(zhì)，這是通過所述的手段至少部分地進(jìn)行補(bǔ)償?shù)?。以這種方式獲得了ー種底板，該底部在中間具有實(shí)質(zhì)上與在邊緣ー樣的厚度。此外，已經(jīng)證明有益的是，至少在生產(chǎn)側(cè)壁時采用一種帶有多孔壁的真空熔融模具。由此可以在熔融エ藝過程中在SiO2層處設(shè)置真空，這有助于熔融時間的縮短、生產(chǎn)エ藝的進(jìn)ー步的成本降低、以及坩堝的更高的可重制性。此外，在熔化底部微粒層時的真空在制造底板方面也有促進(jìn)作用。與之相關(guān)地，已經(jīng)證明有用的是，該真空熔融模具在邊沿區(qū)域中具有比在平面區(qū)域中更高的透氣性。在熔化時，SiO2微粒層在該熔融模具的邊沿和角落中經(jīng)受更低的溫度。在這些遠(yuǎn)離電弧的區(qū)域中，該熔融模具更高的透氣性使得能夠設(shè)置更強(qiáng)的真空(更高的負(fù)壓)并有助于微粒的更容易的熔化。
實(shí)施例以下借助實(shí)施例和附圖
來詳細(xì)說明本發(fā)明。這些附圖各自以示意圖示出了 圖I作為根據(jù)本發(fā)明所述的方法的第一個實(shí)施方案、用于生產(chǎn)太陽能坩堝的第一個方法步驟，在真空熔融模具中生產(chǎn)ー個底板；圖2作為根據(jù)本發(fā)明所述的方法的第二個實(shí)施方案、用于生產(chǎn)太陽能坩堝的第一個方法步驟，在真空熔融模具中生產(chǎn)ー個底板；圖3從根據(jù)圖2的熔融模具取出之后的底板；圖4在真空熔融模具中，在根據(jù)圖I或圖3的底板上生產(chǎn)側(cè)壁微粒層；圖5熔化該側(cè)壁微粒層以生產(chǎn)側(cè)壁并且將其與根據(jù)圖4的底板進(jìn)行熔融連接。生產(chǎn)底板實(shí)例I根據(jù)圖I的真空熔融設(shè)備包括ー個矩形截面的熔融模具I，該熔融模具可以圍繞一條旋轉(zhuǎn)軸線2旋轉(zhuǎn)。熔融模具I的這些壁10和底部9由多孔石墨組成，如由開ロ 16示出的。于是熔融模具I的內(nèi)部空間是可抽空的，并且熔融模具I連接在ー個(在圖中未示出的)真空裝置上。石墨熔融模具I的多孔的底部和側(cè)壁在邊沿和角落的區(qū)域中顯示出了比在中央的平面區(qū)域中更高的透氣性。在內(nèi)部空間中，熔融模具I的正方形底部9的邊長為30cm，并且各自以正方形安排的側(cè)壁10具有50cm的高度。在熔融模具I的內(nèi)部空間中，石墨電極5、6伸出，這些電極在所有的空間方向上都是可移動的并且可以在其間點(diǎn)燃一個電弧12。熔融模具I的開放的頂側(cè)被一個處于水冷的金屬板形式的熱屏障7所覆蓋，該熱屏障可以在熔融模具I上方水平移動并且具有ー個通孔，穿過該通孔可以將電極5、6伸入熔融模具I中。熱屏障7配備有ー個用于保護(hù)性氣體(氮?dú)?的、可封閉的進(jìn)氣管8。在熔融模具I與熱屏障7之間保留有一個排氣空隙。根據(jù)本發(fā)明在使用圖I所示的熔融模具I的前提下，用于太陽能坩堝的石英玻璃底板的生產(chǎn)將在以下進(jìn)行詳細(xì)說明。在第一個方法步驟中，將來自天然來源的且借助熱氯化而純化的石英砂的晶態(tài)微粒以從90μπι到315μπι的粒徑范圍填入緩慢旋轉(zhuǎn)的熔融模具I中。在此該微粒是通過磨碎而獲得的碎裂顆粒，且其突出之處在于高的堆積密度。被傾倒在熔融模具I的底部9上的底部微粒層11具有約5cm的中間密度，并且其密度從中間到邊緣略微降低。
電極5、6向下在朝微粒層11的方向上下降，并且在其間在氮?dú)獾谋Ｗo(hù)氣氛中點(diǎn)燃了一個電弧12，并且熔融模具I以5U/min的很小的速度圍繞其縱向軸線2旋轉(zhuǎn)。將底部微粒層11加熱到高于1900°C的溫度并使其熔化，直至將在表面區(qū)域中的石英顆粒如下地固定這些顆粒在提高的旋轉(zhuǎn)速度下在后續(xù)的方法步驟中不再能夠向外運(yùn)動。氮?dú)夥諊乐沽巳廴谀＞逫的、未被石英砂覆蓋且因此完全未受保護(hù)的側(cè)壁10發(fā)生氧化。微粒層11的中間較高的層密度用于平衡由電弧壓力造成的微粒的向外傳質(zhì)。以此方式獲得了ー種平坦的、厚度大致均勻的底板17(見圖2)，其厚度為大約Icm并且由ー個部分玻璃化的(teilverglaste)、相關(guān)聯(lián)的表面層組成,在該表面層的底側(cè)還另外地粘附有松散的石英砂或部分玻璃化的微粒。原始微粒層11的一部分留在熔融模具I的底部。實(shí)例2
在圖2和3中示出的用于生產(chǎn)太陽能坩堝底板的方式中，使用了一種分離的底板模具設(shè)備21。將石英砂的微粒層，如借助實(shí)例I所說明的，引入ー個石墨制成的模具設(shè)備21的接收部中，該接收部具有與圖I的熔融模具的底部9相同的邊長。然而，與其不同的是，模具設(shè)備21的側(cè)壁低得幾乎完全被微粒層22所覆蓋。石英砂微粒層22具有5cm的厚度，并且在模具設(shè)備21圍繞其旋轉(zhuǎn)軸線23的緩慢旋轉(zhuǎn)(5U/min)下、在使用CO2激光器24時在表面上玻璃化。將表面上玻璃化的、正方形的底板27從模具設(shè)備21中取出并且在圖3中示意地不出了。它具有8mm的厚度和30cm的邊長。它由ー個部分玻璃化的且相關(guān)聯(lián)的表面層28組成，在其底側(cè)上還另外地粘附有松散的石英砂或部分玻璃化的微粒29。原始石英砂微粒層22的一部分留在熔融模具I的底部。這個方式具有的優(yōu)點(diǎn)是，熔融模具21的側(cè)壁顯示了更少的自由表面，這些自由表面在加熱而生產(chǎn)底板27時可能被腐蝕。隨后將底板27引入熔融模具I中并且對其配備多個側(cè)壁，如在下面詳細(xì)說明的。生產(chǎn)側(cè)壁并且與底板相連將ー個中間懸吊的、可旋轉(zhuǎn)的正方形模ロ 13居中地引入熔融模具I中并且放置在底板17 ；27上。在熔融模具I與模ロ 13之間保留有ー個矩形的環(huán)狀空隙。如在圖4中所示的，在空隙14中填入與生產(chǎn)底板17 ；27所使用的石英砂微粒相同的石英砂微粒。被傾倒在底板17 ；27上的豎直的微粒層15幾乎完全填充了該環(huán)狀空隙并且于是在后續(xù)的熔融過程中保護(hù)了熔融坩堝I的內(nèi)壁。在填充該空隙之后，將熔融模具I同模ロ 13 —起進(jìn)行旋轉(zhuǎn)并且向上拉出模ロ 13。在此的旋轉(zhuǎn)速度為90U/min并且該速度保證了豎直的微粒層15由于離心カ而保持靜止。圖5示意性示出了在取出模ロ 13之后，將電極5、6重新引入熔融模具I的內(nèi)部空間中。在其間點(diǎn)燃了一個電弧12，并且從坩堝內(nèi)側(cè)開始將用于側(cè)壁的微粒層15加熱到大于2000°C的高溫并使該微粒層熔化為石英玻璃。同時在熔融模具的外側(cè)設(shè)置ー個真空，這個真空能夠使側(cè)壁無氣泡或少氣泡地進(jìn)行玻璃化并有助于實(shí)質(zhì)上縮短這個過程的時間。在此這同時造成了側(cè)壁與底板17 ；27的熔融連接。電弧12的高溫用于蒸發(fā)堿類，從而造成在接近表面的區(qū)域中側(cè)壁的一定程度的純化。獲得了具有正方形底部18和垂直的、被安排成正方形式的多個側(cè)壁19的ー種太陽能坩堝。底部(內(nèi)部空間)的邊長為30cm，側(cè)壁的高度為45cm，最終的底部厚度為15mm，而側(cè)壁的中間壁厚為12mm。這種太陽能坩堝的突出之處在于具有光滑的、密封的、火致玻璃化的表面的ー種電弧熔融的坩堝內(nèi)壁，這樣使得可以取消如在傳統(tǒng)太陽能坩堝中那樣的昂貴的Si3N4涂層。由于所提及的雜質(zhì)蒸發(fā)，雖然使用了天然的石英砂微粒，但該坩堝內(nèi)壁仍獲得了較高的純度。權(quán)利要求
1.ー種用于生產(chǎn)石英玻璃坩堝的方法，該坩堝具有安排成多邊形的并且與ー個平坦底部(18)相連的多個側(cè)壁(19)，這些側(cè)壁是以如下方式制造的在圍繞一條縱軸線(2)旋轉(zhuǎn)的ー個熔融模具(I)中由SiO2微粒在一個模ロ(13)周圍形成ー個微粒層(15)并且在取出該模ロ(13)之后借助一個熱源(5 ；6 ；12)局部地熔化該微粒層，其特征在于，該底部(18)是以如下方式制造的由SiO2微粒形成一個底部微粒層(11 ；22)并將該底部微粒層熱致地或機(jī)械地固定到一個底板(17 ；27)上并且在該熔融模具(I)中對該固定的底板(17 ；27)配備這些側(cè)壁(19)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在該熔融模具(I)中進(jìn)行該底板(17)的生產(chǎn)，其中該底部微粒層(11)是在該熔融模具(I)的一個底部區(qū)域(9)中制造的并且在采用該熱源(5 ；6 ；12)的前提下被熱致地固定到該底板(17)上。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，該底板(27)的生產(chǎn)是在一個與該熔融模 具(I)在空間上分離的底板模具設(shè)備(21)中進(jìn)行的，其中在該底板模具設(shè)備(21)中制造該底部微粒層(22)并且隨后將該底部微粒層機(jī)械地或熱致地固定到該底板(27)上。
4.根據(jù)以上權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，采用的是含有晶態(tài)的石英原料的SiO2微粒，其中該SiO2微粒的熔化是在至少1900°C的溫度下進(jìn)行。
5.根據(jù)以上權(quán)利要求中任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，該SiO2微粒層含有天然來源的石英砂。
6.根據(jù)以上權(quán)利要求中任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，該SiO2微粒層含有碎裂的顆粒。
7.根據(jù)以上權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，制造了一種底部微粒層(11)，該底部微粒層在中間所具有的厚度大于在邊緣處的厚度，并且該底部微粒層(11)的密封是在采用一個電弧(12)的前提下進(jìn)行的。
8.根據(jù)以上權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，至少在制造這些側(cè)壁(19)時使用了ー種具有多個多孔壁(9 ；10)的真空熔融模具(I)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，該真空熔融模具(I)具有透氣性更高的遠(yuǎn)離電弧的區(qū)域以及透氣性更低的接近電弧的區(qū)域。
全文摘要
本發(fā)明為一種用于生產(chǎn)石英玻璃坩堝的方法，該坩堝具有安排成多邊形并與一個平坦的底部(18)相連的多個側(cè)壁(19)，制造該坩堝的方式為在圍繞一條縱軸線旋轉(zhuǎn)的一個熔融模具(1)中用SiO2微粒在一個?？?13)周圍形成一個微粒層(15)、并且在取出該?？?13)之后借助一個熱源(5，6，12)使其局部地熔化。為了能夠由此出發(fā)制造出具有高尺寸穩(wěn)定性的、有價值的坩堝，尤其是石英玻璃的太陽能坩堝，根據(jù)本發(fā)明提出了以如下方式來制造該底部(18)由SiO2微粒形成一個微粒層(11，22)并將其熱致地或機(jī)械地固定到一個底板(17，27)上并且在該熔融模具(1)中對該固定的底板(17，27)配備這些側(cè)壁(19)。
文檔編號C03B19/09GK102648165SQ201080055162
公開日2012年8月22日 申請日期2010年12月1日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月4日
發(fā)明者B·奧貝勒, J·萊斯特, P·京特, R·格貝爾, W·韋德克 申請人:赫羅伊斯石英玻璃股份有限兩合公司