專利名稱：：臭氧發(fā)生器放電體的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于臭氧發(fā)生器
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體說是一種臭氧發(fā)生器放電體的加工方法。技術(shù)背景臭氧發(fā)生器中的主要部件搪瓷放電體的加工工藝是臭氧發(fā)生器制造技術(shù)的一道關(guān)鍵工藝。目前市場(chǎng)上的放電體介質(zhì)大部分為玻璃、陶瓷及搪瓷，由于加工工藝的，限使得放電體效率很低。產(chǎn)量及產(chǎn)品合格率較低，而運(yùn)行后損壞率較高。如何研究一種臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，通過改進(jìn)工藝，提高放電體效率，使產(chǎn)量及產(chǎn)品合格率得到提高，而運(yùn)行后損壞率大大降低，這己成為目前亟待解決的技術(shù)問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，而提供一種臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，材料選擇及加工工藝合理，加工的放電體效率高，使產(chǎn)量、產(chǎn)品合格率及質(zhì)量可靠性得到提高。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，包括放電體坯材的選擇、放電體釉料的選擇、放電體內(nèi)管坯材加工、放電體坯體加工，其特征在于所述放電體坯材選自搪瓷鋼、鐵素體不銹鋼、低碳、微碳、鐵素體鋼。上述加工方法的改進(jìn)，所述放電體內(nèi)管坯材加工用旋壓成型加工工藝將選好的坯體加工成兩端為橢圓形的坯體鋼管。上述加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，所述放電體坯體加工放電體坯體需要噴涂底釉、中釉和面釉三種搪瓷介質(zhì)成為成品放電體；具體步驟如下(1)向坯體鋼管上噴砂，除去坯體鋼管上的油和銹；(2)將除油、除銹的坯體鋼管掛在專用掛具上噴底釉；(3)將噴有底釉的鋼管放入烘干爐中烘干至8012(TC并持續(xù)5IO分鐘，烘干過程中應(yīng)合理控制升溫速度，保證除去游離水分和少量結(jié)晶水；(4)燒成放電體加工工藝中采用了降低燒成溫度的工藝，最高溫度為860900。C，當(dāng)溫度達(dá)到時(shí)持續(xù)612分鐘，冷卻后檢査，底釉色澤為灰色，釉厚O.080.15腿，然后上掛具并掉頭；(5)噴白色中釉，然后放入烘干爐進(jìn)行烘干，烘干過程同(3);(6)再進(jìn)行燒成，燒成溫度保持在83087(TC之間，中釉層要噴燒34遍，每次噴燒間隔時(shí)間610分鐘、釉厚增加0.080.15mm，且每次噴燒完后均要掉頭；(7)噴藍(lán)色面釉，然后經(jīng)烘干，烘干過程同上；(8)再進(jìn)行燒成，燒成溫度為800840°C;(9)做支撐點(diǎn)；(10)做完支撐點(diǎn)后，面釉層要繼續(xù)噴燒23遍，每次噴燒間隔時(shí)間610分鐘、釉厚增加0.080.15mm，且每次噴燒完后均要掉頭；(11)在三層釉介質(zhì)噴燒完成之后，進(jìn)行電火花檢查以及外觀尺寸檢査，保證釉總厚度為0.70.9mm。上述加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，放電體加工過程中的底釉、中釉和面釉的各化學(xué)成分重量百分比含量如下底釉中的各化學(xué)成分重量百分比含量為Si0244.050.2B20314.516.5MgO3.06.0A12037.09.0CoO4.06.0CaF28.010.0NiO1.03.0TiO9.010.0中釉中的各化學(xué)成分重量百分比含Si0234.046.0ZrO6.07.5B20318.022.0MgO7.09.0A12038.010.0CaF24.56.0TiO9.011.0納米改性材料1.03,0面釉中的各化學(xué)成分重量百分比含量如下:Si0238.047.0ZrO5.06.0B20322.028.0ZnO4.06.0MgO5.26.8A12036.08.0CoO5.07.0CaF21.03.0納米改性材料1.03.0上述加工方法的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的放電體加工藝還有(1)提高預(yù)降溫爐溫度，使放電體在燒成爐出爐后，溫度驟變，由400-50(TC保溫后降到200-30(TC以下，促成釉料微晶化，進(jìn)一步提高釉料電性能，同時(shí)減小棒體變形；(2)每燒成一次，放電體掉頭，使噴燒盡可能均勻；同時(shí)，端頭不能因掛具原因沾染灰塵，從而影響放電性能；(3)在底釉、中釉、面釉各燒成過程中增加檢測(cè)工序，對(duì)尺寸誤差大的及時(shí)調(diào)整、補(bǔ)償。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比所具備的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是本發(fā)明放電體材料選擇及加工工藝合理，加工的放電體效率高，使產(chǎn)量、產(chǎn)品合格率及質(zhì)量可靠性得到提高。本發(fā)明放電體加工工藝實(shí)施后，在其他工序的相應(yīng)改進(jìn)下，放電體臭氧產(chǎn)量平均提高20%左右，一次通過出廠檢査放電棒合格率達(dá)99%以上，出廠運(yùn)行后損壞的放電棒也大大減小。圖l為本發(fā)明放電體坯體沿軸線的剖視圖。具體實(shí)施方式參見圖1，本發(fā)明一種臭氧發(fā)生器放電體的加工方法的實(shí)施例，.包括放電體坯材的選擇、放電體釉料的選擇、放電體內(nèi)管坯材加工、放電體坯體加工。所述放電體坯材選自搪瓷鋼、鐵素體不銹鋼、低碳、微碳、鐵素體鋼。所述放電體內(nèi)管坯材加工用旋壓成型加工工藝將選好的坯體加工成兩端為橢圓形的坯體鋼管。所述放電體坯體加工放電體坯體1需要噴涂底釉2、中釉3和面釉4三種搪瓷介質(zhì)成為成品放電體；具體步驟如下(1)向坯體鋼管上噴砂，除去坯體鋼管上的油和銹；(2)將除油、除銹的坯體鋼管掛在專用掛具上噴底釉；(3)將噴有底釉2的鋼管放入烘干爐中烘干至11012(TC并持續(xù)57分鐘，烘干過程中應(yīng)合理控制升溫速度，保證除去游離水分和少量結(jié)晶水；(4)燒成放電體加工工藝中采用了降低燒成溫度的工藝，最高溫度為865880°C，當(dāng)溫度達(dá)到時(shí)持續(xù)68分鐘，冷卻后檢査，底釉2色澤為灰色，釉厚0.10.12mm，然后上掛具并掉頭；(5)噴白色中釉3，然后放入烘干爐進(jìn)行烘干，烘干過程同(3);(6)再進(jìn)行燒成，燒成溫度保持在83085(TC之間，中釉3層要噴燒3遍，每次噴燒間隔時(shí)間68分鐘、釉厚增加0.10.12mm，且每次噴燒完后均要掉頭；(7)噴藍(lán)色面釉4，然后經(jīng)烘干，烘干過程同上；(8)再進(jìn)行燒成，燒成溫度為810830°C;(9)做支撐點(diǎn)；(10)做完支撐點(diǎn)后，面釉4層要繼續(xù)噴燒23遍，每次噴燒間隔時(shí)間68分鐘、釉厚增加0.10.12mm，且每次噴燒完后均要掉頭；(11)在三層釉介質(zhì)噴燒完成之后，進(jìn)行電火花檢査以及外觀尺寸檢査，保證釉總厚度為0.8mm。放電體加工過程中的底釉2、中釉3和面釉4的各化學(xué)成分重量百分比含量如下底釉2中的各化學(xué)成分重量百分比含量為Si0244.050.2B20314.516,5MgO3.06.0A12037.09.0CoO4.06.0CaF28.010.0NiO1.03.0TiO9.010.0P釉3中的各化學(xué)成分重量百:Si0234.046.0ZrO6.07.5B20318.022.0MgO7.09.0A12038.010.0CaF24.56.0TiO9.011.0納米改性材料1.03.0面釉4中的各化學(xué)成分重量百分比含Si0238.047.0ZrO5.06.0B20322.028.0ZnO4.06.0MgO5.26.8A12036.08.0CoO5.07.0CaF21.03.0納米改性材料1.03.0<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本發(fā)明的放電體加工工藝與現(xiàn)有工藝相比，除改變燒成溫度外，還有以下工藝1、提高預(yù)降溫爐溫度，使棒在燒成爐出爐后，溫度驟變，由400-500。C保溫后降到200-30(TC以下，促成釉料微晶化，進(jìn)一步提高釉料電性能，同時(shí)減小棒體變形；2、改變吊放電棒掛具，包括用材與結(jié)構(gòu)；3、每燒成一次，放電棒掉頭，使噴燒盡可能均勻。同時(shí)，端頭不能因掛具原因沾染灰塵，從而影響放電性能；4、中釉和面釉層多次噴燒主要是為了保證介質(zhì)厚度以及減少殘留氣孔的體積；5、在底釉2、中釉3、面釉4各燒成過程中增加檢測(cè)工序，對(duì)尺寸誤差大的及時(shí)調(diào)整、補(bǔ)償。當(dāng)然，上述說明并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不限于上述舉例，本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員，在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)范圍內(nèi)，做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。權(quán)利要求1.一種臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，包括放電體坯材的選擇、放電體釉料的選擇、放電體內(nèi)管坯材加工、放電體坯體加工，其特征在于所述放電體坯材選自搪瓷鋼、鐵素體不銹鋼鋼管、低碳、微碳、鐵素體鋼。2、按照權(quán)利要求l所述的臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，其特征在于:所述放電體內(nèi)管坯材加工用旋壓成型加工工藝將選好的坯體加工成兩端為橢圓形的坯體鋼管。3、按照權(quán)利要求1或2所述的臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，其特征在于所述放電體坯體加工放電體坯體需要噴涂底釉、中釉和面釉三種搪瓷介質(zhì)成為成品放電體；具體步驟如下(1)向坯體鋼管上噴砂，除去坯體鋼管上的油和銹；(2)將除油、除銹的坯體鋼管掛在專用掛具上噴底釉；(3)將噴有底釉的鋼管放入烘干爐中烘干至8012(TC并持續(xù)510分鐘，烘干過程中應(yīng)合理控制升溫速度，保證除去游離水分和少量結(jié)晶水；(4)燒成放電體加工工藝中采用了降低燒成溫度的工藝，最高溫度為86090(TC，當(dāng)溫度達(dá)到時(shí)持續(xù)610分鐘，冷卻后檢查，底釉色澤為灰色，釉厚O.080.15mm，然后上掛具并掉頭；(5)噴白色中釉，然后放入烘干爐進(jìn)行烘干，烘干過程同(3);(6)再進(jìn)行燒成，—燒成溫度保持在830870。C之間，中釉層要噴燒34遍，每次噴燒間隔時(shí)間610分鐘、釉厚增加0.080.15mm，且每次噴燒完后均要掉頭；(7)噴藍(lán)色面釉，然后經(jīng)烘干，烘干過程同上；(8)再進(jìn)行燒成，燒成溫度為80084(TC;(9)做支撐點(diǎn)；(10)做完支撐點(diǎn)后，面釉層要繼續(xù)噴燒23遍，每次噴燒間隔時(shí)間610分鐘、釉厚增加0.080.15mm，且每次噴燒完后均要掉頭；(11)在三層釉介質(zhì)噴燒完成之后，進(jìn)行電火花檢査以及外觀尺寸檢査，保證釉總厚度為0.70.9mm。4、按照權(quán)利要求3所述的臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，其特征在于放電體加工過程中的底釉、中釉和面釉的各化學(xué)成分重量百分比含量如下底釉中的各化學(xué)成分重量百分比含量為Si0244.050.2B20314.516.5MgO3.06.0A12037.09.0CoO4.06.0CaF28.010.0NiOTiO1.03.09.010.0中釉中的各化學(xué)成分重量百分比含量如下Si0234.046.0ZrO6.07.5B20318.022.0MgO7.09.0A12038.010.0CaF24.56.0TiO9.011.0納米改性材料1.03.0面釉中的各化學(xué)成分重量百分比含量如下:Si0238.047.0ZrO5.06.0B20322.028.0ZnO4.06.0MgO5.26.8A12036.08.0CoO5.07.0CaF21,03.0納米改性材料1.03.0。5、按照權(quán)利要求1或2所述的臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，其特征在于(1)提高預(yù)降溫爐溫度，使放電體在燒成爐出爐后，溫度驟變，由400-500。C保溫后降到200-30(TC以下，促成釉料微晶化，進(jìn)一步提高釉料電性能，同時(shí)減小棒體變形；(2)每燒成一次，放電體掉頭，使噴燒盡可能均勻；同時(shí)，端頭不能因掛具原因沾染灰塵，從而影響放電性能；(3)在底釉、中釉、面釉各燒成過程中增加檢測(cè)工序，對(duì)尺寸誤差大的及時(shí)調(diào)整、補(bǔ)償。6、按照權(quán)利要求4所述的臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，其特征在于..(1)提高預(yù)降溫爐溫度，使放電體在燒成爐出爐后，溫度驟變，由400-500。C保溫后降到200-300。C以下，促成釉料微晶化，進(jìn)一步提高釉料電性能，同時(shí)減小棒體變形；(2)每燒成一次，放電體掉頭，使噴燒盡可能均勻；同時(shí)，端頭不能因掛具原因沾染灰塵，從而影響放電性能；(3)在底釉、中釉、面釉各燒成過程中增加檢測(cè)工序，對(duì)尺寸誤差大的及時(shí)調(diào)整、補(bǔ)償。全文摘要本發(fā)明提供一種臭氧發(fā)生器放電體的加工方法，包括放電體坯材的選擇、放電體釉料的選擇、放電體內(nèi)管坯材加工、放電體坯體加工，其特點(diǎn)是所述放電體坯材選自搪瓷鋼、鐵素體不銹鋼鋼管、低碳、微碳、鐵素體鋼。所述放電體內(nèi)管坯材加工用旋壓成型加工工藝將選好的坯體加工成兩端為橢圓形的坯體鋼管。放電體坯體需要噴涂底釉、中釉和面釉三種搪瓷介質(zhì)成為成品放電體。放電體坯體及噴涂釉的材料選擇及加工工藝合理，加工的放電體效率高，使產(chǎn)量、產(chǎn)品合格率及質(zhì)量可靠性得到提高。文檔編號(hào)C03C8/00GK101269796SQ20081001537公開日2008年9月24日申請(qǐng)日期2008年4月27日優(yōu)先權(quán)日2008年4月27日發(fā)明者丁香鵬,程慶勝申請(qǐng)人:丁香鵬