專利名稱：一種仿馬賽克陶瓷制品及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種建筑裝飾材料及其制造方法，特別涉及一種仿馬賽克陶瓷制品及其制造方法。
背景技術(shù)：
隨著社會(huì)的發(fā)展，人民的生活水平日益提高，人們對(duì)生活的品質(zhì)要求也日漸提升，自然、舒適、環(huán)保的建筑裝飾材料成為當(dāng)今建筑業(yè)研發(fā)的新領(lǐng)域。現(xiàn)有技術(shù)中，各種馬賽克制品以其環(huán)保、立體感強(qiáng)、無輻射、防污、耐酸(堿)度好，成為客戶選擇的對(duì)象，但其色彩選擇范圍小、光澤度不理想、且難清潔。陶瓷制品以其耐磨性高、光澤度好、色彩選擇范圍大、收縮變形小、致密均勻、易清潔、成本低等優(yōu)點(diǎn)成為建筑裝飾的主力，但其立體感差、防污、耐酸(堿)度差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種既具有馬賽克質(zhì)感，立體感強(qiáng)，防污、耐酸(堿)度高，又具備陶瓷優(yōu)點(diǎn)的致密均勻、收縮變形小、色彩豐富、易清潔、成本低的仿馬賽克陶瓷制品及其制造方法。
本發(fā)明的發(fā)明目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種仿馬賽克陶瓷制品，所述陶瓷制品主要原材料重量百分比為石粉30～50％，瓷砂30～50％，粒土15～25％，滑石0.5～2.5％。
所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.4～0.6％。
一種仿馬賽克陶瓷制品的制造方法，所述制造方法工藝流程如下原料精選→配料→球磨→中試除鐵→噴霧粉料→壓制成型→干燥→滲花→施釉→布?！ㄐ汀鷴仭鸁伞旨?jí)→入倉(cāng)。
所述仿馬賽克陶瓷制品的成型壓力為240～290bar。
所述仿馬賽克陶瓷制品的燒成溫度為1230～1280℃。
所述仿馬賽克陶瓷制品的燒成時(shí)間為65～75min。
本發(fā)明采用上述技術(shù)方案后可達(dá)到如下有益效果1、質(zhì)感好。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品具有馬賽克制品的質(zhì)感，自然、質(zhì)樸、典雅，立體感更強(qiáng)。
2、耐磨性好。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品具有陶瓷制品的優(yōu)勢(shì)耐磨度高、抗壓強(qiáng)度大。
3、色彩豐富。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品色彩更豐富，整體感觀更貼近大自然。
4、易清潔。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品防潮性能好、防污、耐酸(堿)度高，容易清潔、保養(yǎng)。
5、適用范圍廣。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品不受適用環(huán)境條件制約，可應(yīng)用于任何有需要的場(chǎng)所。
6、裝飾效果好。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品可根據(jù)需要選擇花紋類別，色澤多樣、美觀，既具有陶瓷制品的優(yōu)勢(shì)，又兼?zhèn)漶R賽克制品的裝飾效果。
7、成本低。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品具有可機(jī)械化大批量生產(chǎn)、可再生性、成本低等優(yōu)點(diǎn)。
8、產(chǎn)品性能好。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.0～10.0％以下，產(chǎn)品吸水率為0.08％以下，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度40MPa以上。
9、使用壽命長(zhǎng)。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品性能穩(wěn)定，受外界環(huán)境影響小，使用壽命長(zhǎng)，具有廣闊的市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)效益。
10、工藝流程合理。本發(fā)明中的仿馬賽克陶瓷制品的制造方法，制作工藝合理、簡(jiǎn)單。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明實(shí)施例1將30～50％重量份的石粉加入30～50％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加15～25％重量份的粒土、0.5～2.5％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入4.5～6.5％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.4～0.6％，；所述坯件成型壓力240～290bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1230～1280℃條件下，經(jīng)65～75min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.0～10.0％以下，產(chǎn)品吸水率為0.08％以下，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度40MPa以上。
實(shí)施例2將32％重量份的石粉加入44％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加18％重量份的粒土、0.8％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入4.5％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.42％，所述坯件成型壓力245bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1235℃條件下，經(jīng)65min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.1％，產(chǎn)品吸水率為0.06％，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度45MPa。
實(shí)施例3
將31％重量份的石粉加入40％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加21％重量份的粒土、2.0％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入5.2％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.45％，所述坯件成型壓力250bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1240℃條件下，經(jīng)68min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.3％，產(chǎn)品吸水率為0.05％，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度55MPa。
實(shí)施例4將32％重量份的石粉加入36％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加24％重量份的粒土、1.8％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入5.5％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.48％，所述坯件成型壓力270bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1250℃條件下，經(jīng)69min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.5％，產(chǎn)品吸水率為0.04％，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度68MPa。
實(shí)施例5將38％重量份的石粉加入38％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加16％重量份的粒土、1.6％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入5.9％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.55％，所述坯件成型壓力260bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1260℃條件下，經(jīng)70min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.6％，產(chǎn)品吸水率為0.03％，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度88MPa。
實(shí)施例6將41％重量份的石粉加入35％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加15％重量份的粒土、2.4％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入6.1％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.58％，所述坯件成型壓力280bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1270℃條件下，經(jīng)72min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.8％，產(chǎn)品吸水率為0.02％，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度125MPa。
實(shí)施例7將43％重量份的石粉加入31％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加19％重量份的粒土、1.0％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入6％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.59％，所述坯件成型壓力289bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1278℃條件下，經(jīng)75min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.9％，產(chǎn)品吸水率為0.01％，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度160MPa。
實(shí)施例8將31％重量份的石粉加入42％重量份的瓷砂，于常溫下攪拌均勻，形成混合粉料，再添加18％重量份的粒土、2.3％重量份的滑石，于常溫下混合均勻，然后經(jīng)球磨、中試除鐵、噴霧粉料等工序形成坯用混合粉料待用，加入6.4％重量份的水份壓制成型；所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.43％，所述坯件成型壓力265bar，將壓制成型的坯件經(jīng)干燥、滲花工藝處理，然后經(jīng)施釉、布粒工藝流程處理，將經(jīng)前述工藝處理過的坯件再經(jīng)定型、生拋工序處理，最后將經(jīng)上述工藝處理過的坯件，置入窯爐，在1265℃條件下，經(jīng)69min煅燒成成品，根據(jù)制成品質(zhì)量將成品分級(jí)、入倉(cāng)。
經(jīng)上述工藝制成的仿馬賽克陶瓷制品性能可達(dá)產(chǎn)品收縮率為9.2％，產(chǎn)品吸水率為0.07％，產(chǎn)品抗折強(qiáng)度180MPa。
權(quán)利要求
1.一種仿馬賽克陶瓷制品，其特征在于所述主要原料重量百分比為石粉30～50％，瓷砂30～50％，粒土15～25％，滑石0.5～2.5％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種仿馬賽克陶瓷制品，其特征在于所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.4～0.6％。
3.一種仿馬賽克陶瓷制品的制造方法，其特征在于所述制造方法工藝流程如下原料精選→配料→球磨→中試除鐵→噴霧粉料→壓制成型→干燥→滲花→施釉→布?！ㄐ汀鷴仭鸁伞旨?jí)→入倉(cāng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種仿馬賽克陶瓷制品的制造方法，其特征在于所述仿馬賽克陶瓷制品成型壓力為240～290bar。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種仿馬賽克陶瓷制品的制造方法，其特征在于所述仿馬賽克陶瓷制品的燒成溫度為1230～1280℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種仿馬賽克陶瓷制品的制造方法，其特征在于所述仿馬賽克陶瓷制品的燒成時(shí)間為65～75min。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種仿馬賽克陶瓷制品及其制造方法，所述坯料重量百分比為石粉30～50％，瓷砂30～50％，粒土15～25％，滑石0.5～2.5％，所述凈漿料細(xì)度重量百分比為250目篩余0.4～0.6％；所述制造方法工藝流程如下原料精選→配料→球磨→中試除鐵→噴霧粉料→壓制成型→干燥→滲花→施釉→布?！ㄐ汀鷴仭鸁伞旨?jí)→入倉(cāng)；所述仿馬賽克陶瓷制品成型壓力為240～290bar；其燒成溫度為1230～1280℃，其燒成時(shí)間為65～75min。本發(fā)明產(chǎn)品既具有馬賽克質(zhì)感，立體感強(qiáng)，耐酸(堿)度高，又具備陶瓷優(yōu)點(diǎn)致密均勻、色彩豐富、防污、易清潔、成本低；本發(fā)明制作工藝流程合理、簡(jiǎn)單。
文檔編號(hào)C04B35/622GK101037324SQ20061006506
公開日2007年9月19日 申請(qǐng)日期2006年3月17日 優(yōu)先權(quán)日2006年3月17日
發(fā)明者葉德林 申請(qǐng)人:葉德林