一種高得率本色木漿生產(chǎn)方法
【專利摘要】一種高得率本色木漿生產(chǎn)方法，包括：以木材為原料，采用硫酸鹽法蒸煮工藝蒸煮后獲得未漂漿；用堿量15～18％，硫化度26～30％，蒸煮溫度為140～155℃，該未漂漿卡伯值40～80；將該未漂漿漿進行氧脫木素處理，脫除40～60％木素，得到氧脫漿；用堿量1～4％，初始氧壓0.2～0.8MPa，溫度為100℃以下，該氧脫漿卡伯值為20～35。本發(fā)明在溫和的反應條件下，降低了蒸煮化學藥品用量，原料成漿后，白度較低，卡伯值較高，但碳水化合物的損傷??；再通過氧脫木素處理，除去40～60％的木素，獲得了優(yōu)于傳統(tǒng)制漿工藝生產(chǎn)的本色漿，提高了制漿得率，增大了車間水封閉循環(huán)的可能性，大大降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】一種高得率本色木漿生產(chǎn)方法【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于造紙【技術領域】，特別涉及一種獲得高得率本色木漿的生存方法。
【背景技術】
[0002]當前，我國纖維資源短缺，每年進口大量木片和木漿，為彌補纖維短缺狀況，我國除提倡高效和清潔使用非木纖維資源外，還大力發(fā)展化機漿應用到不含木素紙種，以節(jié)約資源，提高制漿得率一直是各研究機構和企業(yè)研發(fā)和關注的重點。
[0003]本色木漿生產(chǎn)過程的主要目的是除去木素，使其與纖維分離。但脫出木素的同時也伴隨著蒸煮液對纖維的損傷，導致蒸煮得率較低，蒸煮廢液的處理負荷大，無形中提高了生產(chǎn)成本且紙漿強度降低。
[0004]目前國內常規(guī)本色木漿生產(chǎn)多采用卡米爾連續(xù)蒸煮，所得漿經(jīng)過洗滌篩選后送漿板車間抄造，未漂衆(zhòng)卡伯值一般為30~50。本色化學法制衆(zhòng)朝著高效脫木素、高脫木素選擇性、低能耗、少污染的方向發(fā)展。但是化學漿的得率一般在40~50%，水平相對較低，且通過調節(jié)用堿量等指標來控制木素的脫出量。傳統(tǒng)制漿工藝在獲得高得率未漂漿時，白度較低，皆需要增加漂白工段進行提高，由此消耗大量的化學漂劑，同時還會導致紙漿的碳水化合物發(fā)生嚴重的降解。氧脫木素已經(jīng)成為一種工業(yè)化的成熟技術，未漂漿殘余木素的40~60%可以用氧在堿性條件下除去而不會引起纖維強度嚴重的損失。然而氧脫木素往往作為紙漿漂白技術出現(xiàn)，而針對本色漿廠來說，堿回收的成本大大減少了經(jīng)濟收益，并且隨著環(huán)境保護要求日益嚴格，清潔生產(chǎn)技術水平也逐漸提高。
[0005]在資源短缺，行業(yè) 在尋求高效使用纖維資源和傳統(tǒng)本色漿工藝的基礎上，如何在保持相同質量的基礎上，提高得率，最大和最優(yōu)地使用有限的纖維資源，即是業(yè)界努力的方向。

【發(fā)明內容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種高得率本色木漿生產(chǎn)方法，其反應條件溫和，制漿得率高,大大降低了生產(chǎn)成本。
[0007]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術方案:
[0008]一種高得率本色木漿生產(chǎn)方法，包括下列步驟:
[0009](I)以木材為原料，采用硫酸鹽法蒸煮工藝蒸煮后獲得未漂漿；其中，用堿量15~18%，硫化度26~30%，蒸煮溫度為140~155°C，該未漂漿卡伯值40~80 ;
[0010](2)將該未漂漿漿進行氧脫木素處理，脫除40~60%木素，得到氧脫漿；其中，用堿量I~4%，初始氧壓0.2~0.8MPa，溫度為100°C以下，該氧脫漿卡伯值為20~35。
[0011]進一步的，所述氧脫木素處理為兩段或三段。
[0012]優(yōu)選的，所述步驟⑵中的氧脫木素處理還包括:添加O~5%過氧化氫，以改善紙漿強度和白度。
[0013]進一步的，所述的高得率本色木漿生產(chǎn)方法還包括:[0014](3)將獲得氧脫漿后的化學藥品隨同黑液送往堿回收系統(tǒng)進行回收處理。
[0015]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明在較溫和的反應條件下，降低了蒸煮化學藥品用量，原料成漿后，白度較低，卡伯值較高，但碳水化合物的損傷??；再通過氧脫木素處理，除去40?60%的木素，獲得了優(yōu)于傳統(tǒng)制漿工藝生產(chǎn)的本色漿，提高了制漿得率，增大了車間水封閉循環(huán)的可能性，大大降低了生產(chǎn)成本。
【具體實施方式】
[0016]以下結合具體實施例對本發(fā)明進行進一步的說明，然而并非用以限制本發(fā)明的實施范圍。
[0017]實施例1
[0018]以木材為原料，采用硫酸鹽法制漿工藝，漿濃10%，用堿量15?18%，硫化度26?30%，MgSO4用量0.5%，蒸煮溫度140?155°C，時間240min，蒸煮后未漂漿卡伯值40?80。視蒸煮后漿料的分解程度，可在蒸煮后加一個疏解機，對漿料進行疏解。所得高卡伯值本色漿進行兩段或三段氧脫處理，用堿量I?4%，MgS04用量0.5%，過氧化氫用量O?5 %，初始氧壓0.2?0.8MPa，溫度95°C，升溫45min，保溫90min，所得氧脫漿，脫出木素40?60 %，達到的卡伯值為20?35，且紙漿黏度變化小。漿料得率44?57 %。與傳統(tǒng)木材硫酸鹽法制漿工藝本色漿相比，蒸煮用堿量降低4?6%，硫化度降低2?4%，卡伯值相近，白度相當，但紙漿得率提高了 2?5%。將獲得氧脫漿后的化學藥品隨同黑液送往堿回收系統(tǒng)進行回收處理。
[0019]實施例2
[0020]以木材為原料，采用硫酸鹽法制漿工藝，漿濃10%，用堿量15%，硫化度27%，MgSO4用量0.5%，蒸煮溫度145°C，時間240min，蒸煮后未漂漿卡伯值75。視蒸煮后漿料的分解程度，可在蒸煮后加一個疏解機，對漿料進行疏解。所得高卡伯值本色漿進行兩段或三段氧脫處理，用堿量3%，MgS04用量0.5%，過氧化氫用量1.5%，初始氧壓0.5MPa，溫度950C，升溫45min，保溫90min，所得氧脫漿，脫出木素58 %，達到的卡伯值為31.5，且紙漿黏度變化小。漿料得率49%。與傳統(tǒng)木材硫酸鹽法制漿工藝本色漿相比，蒸煮用堿量降低4%，硫化度降低3%，卡伯值相近，白度相當，但紙漿得率提高了 5%。將獲得氧脫漿后的化學藥品隨同黑液送往堿回收系統(tǒng)進行回收處理。
[0021]實施例3
[0022]以木材為原料，采用硫酸鹽法制漿工藝，漿濃10%，用堿量17%，硫化度28%，MgSO4用量0.5%，蒸煮溫度153°C，時間240min，蒸煮后未漂漿卡伯值67。視蒸煮后漿料的分解程度，可在蒸煮后加一個疏解機，對漿料進行疏解。所得高卡伯值本色漿進行兩段或三段氧脫處理，用堿量2.5%，MgS04用量0.5%，初始氧壓0.4MPa，溫度95°C，升溫45min，保溫90min，所得氧脫漿，脫出木素60%，達到的卡伯值為26.8，且紙漿黏度變化小。漿料得率48%。與傳統(tǒng)木材硫酸鹽法制漿工藝本色漿相比，蒸煮用堿量降低2%，硫化度降低2%，卡伯值相近，白度相當，但紙漿得率提高了 4%。將獲得氧脫漿后的化學藥品隨同黑液送往堿回收系統(tǒng)進行回收處理。
[0023]本發(fā)明高得率本色木漿生產(chǎn)方法，針對木材原料采用化學法制漿蒸煮技術，進而增加氧脫木素處理獲得未漂漿。氧脫木素的用堿量(I?4% )遠遠低于蒸煮用堿量，降低了化學藥品用量。蒸煮廢液污染減少，廢液處理成本降低，紙漿得率較傳統(tǒng)工藝提高2%~5%。該方法既能有效的脫出木素，減輕了蒸煮過程中廢水處理負荷，減少了化學藥品用量，同時還提高了蒸煮得率，增大了車間水封閉循環(huán)的可能性，大大降低了生產(chǎn)成本。
[0024]本發(fā)明的優(yōu)點是，由于減弱了蒸煮過程的反應條件，降低了化學藥品用量，溫度時間的控制，節(jié)省了相應的能源，大大降低了生產(chǎn)成本。蒸煮后紙漿卡伯值高，既保護了纖維免受損傷，又提聞了未漂的粗楽.得率。另外，氧脫木素的加入提聞了蒸煮未漂的白度，同時還充分發(fā)揮了脫木素作用，相當于采用清潔化方法取代了部分蒸煮。
[0025]需要指出的是，上述實施方式僅僅是可能的實施例，是為了清楚地理解本發(fā)明的原理而提出的?？梢栽诓槐畴x本發(fā)明原理和范圍的情況下對上述本發(fā)明的實施方式進行許多變化和修改。所有這些修改和變化都包括在本發(fā)明揭示的范圍中，并且受到所附權利要求的保護。
【權利要求】
1.一種高得率本色木漿生產(chǎn)方法，其特征在于，包括下列步驟: (1)以木材為原料，采用硫酸鹽法蒸煮工藝蒸煮后獲得未漂漿；其中，用堿量15?18%，硫化度26?30%，蒸煮溫度為140?155°C，該未漂漿卡伯值40?80 ； (2)將該未漂漿漿進行氧脫木素處理，脫除40?60%木素，得到氧脫漿；其中，用堿量I?4%，初始氧壓0.2?0.8MPa，溫度為100°C以下，該氧脫漿卡伯值為20?35。
2.根據(jù)權利要求1所述的高得率本色木漿生產(chǎn)方法，其特征在于:所述氧脫木素處理為兩段或三段。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的高得率本色木漿生產(chǎn)方法，其特征在于:所述步驟(2)中的氧脫木素處理還包括:添加O?5%過氧化氫。
4.根據(jù)權利要求3所述的高得率本色木漿生產(chǎn)方法，其特征在于:還包括: (3)將獲得氧脫漿后的化學藥品隨同黑液送往堿回收系統(tǒng)進行回收處理。
【文檔編號】D21C3/02GK104032607SQ201410225350
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年5月26日 優(yōu)先權日:2014年5月26日
【發(fā)明者】靳福明, 夏春雨, 沙克菊 申請人:中國中輕國際工程有限公司