一種純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法
【專利摘要】本發(fā)明是一種純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法，涉及紡織領(lǐng)域的經(jīng)紗準(zhǔn)備前處理工藝。其步驟為：雙浸雙壓，后漿槽放漿，前漿槽握持紗線；低溫上漿，漿液溫度控制在65～75℃；開箱捻度8〞，漿紗覆蓋系數(shù)70%；漿液配方：變性淀粉20公斤，柔軟劑1公斤，漿液含固：10%。本發(fā)明的有益效果是：將整經(jīng)和漿經(jīng)兩道工序合為一道工序，提高了工作效率，減少了人力、物力的投入，而且工藝成熟、穩(wěn)定，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，減少了浪費(fèi)。
【專利說明】一種純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及紡織領(lǐng)域的經(jīng)紗準(zhǔn)備前處理工藝，尤其是涉及一種純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法。

【背景技術(shù)】
[0002]目前純棉高支合股強(qiáng)捻紗的漿紗技術(shù)是整個棉紡領(lǐng)域內(nèi)的瓶頸技術(shù)，存在的主要問題是:在傳統(tǒng)的棉紡領(lǐng)域，特別是在白坯布生產(chǎn)過程中，高支合股強(qiáng)捻紗品種的漿紗一般采用具有自動化程度較高的貝寧格分批漿紗機(jī)進(jìn)行高速漿紗。在整個漿紗過程中，依靠投入大量的人力、物力進(jìn)行漿紗，技術(shù)上沒有可靠的理論依據(jù)，存在極大的偶然性和不確定性，同時浪費(fèi)很大。具體體現(xiàn)在:1、強(qiáng)捻紗線在漿槽前開始打捻，紗線之間相互絞纏紐結(jié)，通不過去漿槽。2、紗線從漿槽出來后，在預(yù)烘錫林前和錫林上互相打捻，斷頭，通不過去前分絞。3、在強(qiáng)捻紗的漿紗過程中，加大各段張力，通常張力是普通紗線的5-6倍，同時在各個階段都有專人負(fù)責(zé)，通常需要5?6個人才可以進(jìn)行強(qiáng)捻品種的漿紗工藝操作。4、在傳統(tǒng)的漿紗機(jī)上進(jìn)行漿紗實(shí)踐時，只要開車，就必須有足夠的漿料、水、汽等，一旦出現(xiàn)意外情況，則紗線、漿料的浪費(fèi)極大。傳統(tǒng)漿紗機(jī)機(jī)前到機(jī)后的長度在60米以上，一旦開車不順利，則至少浪費(fèi)100米左右的紗線。同時，漿料的回收也存在比較大的浪費(fèi)。5、漿紗前將所有的水、蒸汽等全部關(guān)閉，盡量避免紗線在進(jìn)漿鍋前受到濕、熱蒸汽等的影響。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明提供一種純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述的發(fā)明目的，本發(fā)明采取的實(shí)施方式如下:
[0005]一種純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法，其步驟為:雙浸雙壓，后漿槽放漿，前漿槽握持紗線；低溫上漿，漿液溫度控制在65?75°C ;開箱捻度8"，漿紗覆蓋系數(shù)70% ;漿液配方:變性淀粉20公斤，柔軟劑I公斤，漿液含固:10%。變性淀粉是南皮_8，柔軟劑是CS-58。
[0006]本發(fā)明的有益效果是:將整經(jīng)和漿經(jīng)兩道工序合為一道工序，提高了工作效率，減少了人力、物力的投入，而且工藝成熟、穩(wěn)定，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，減少了浪費(fèi)。

【具體實(shí)施方式】
[0007]以下結(jié)合實(shí)施例，對依據(jù)本發(fā)明提供的【具體實(shí)施方式】詳述如下:
[0008]實(shí)施例1
[0009]1、蒸紗溫度為100?105°C，抽真空，時間為2.3小時，在鍋中冷卻時間約30分鐘。
[0010]2、經(jīng)漿聯(lián)合工序:加大筒子退繞張力，尤其是位于每條紗帶兩邊的紗線，將張力角度調(diào)整到最大，以增大摩擦力來控制每一條紗帶兩邊的張力，減少每條紗帶兩邊紗線的卷邊。
[0011]3、同時增大紗線在漿槽里的覆蓋系數(shù)，通常品種在紗線的漿紗覆蓋系數(shù)在30?60%之間，該產(chǎn)品的漿紗時，覆蓋系數(shù)在70%左右，可以很好的解決紗線在停車和打慢車時的打捻現(xiàn)象。這在傳統(tǒng)分批漿紗機(jī)上很難實(shí)現(xiàn)。
[0012]4、在分調(diào)經(jīng)漿倒條過程中，為避免長時間停車，造成紗線打捻成柳條狀，在整個機(jī)械停止前進(jìn)時，采用減小合烘段的張力，采用人力機(jī)械牽拉，避免長時間停車。
[0013]同時，如果出現(xiàn)漿紗不順利的情況，在紗線的浪費(fèi)為原來的4%，同時漿料的浪費(fèi)也遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于傳統(tǒng)漿紗機(jī)。同時，傳統(tǒng)漿紗機(jī)一般溫度較高，采用經(jīng)漿聯(lián)合機(jī)進(jìn)行漿紗為低溫漿紗，則能源的浪費(fèi)也較少，同時漿料中不采用PVA，用低粘淀粉漿料南皮-8代替PVA，既有利于干分絞，又降低了漿料成本。
[0014]實(shí)施例2
[0015]采用本方案的工藝織造精梳純棉雙向強(qiáng)捻縐布產(chǎn)品，規(guī)格為:經(jīng)紗、緯紗均為JC100/2 (1800捻)，經(jīng)密:267.5根/10厘米，緯密:251.5根/10厘米，平紋組織。
[0016]經(jīng)漿聯(lián)合機(jī)型號為:ZLGA802型經(jīng)漿聯(lián)合機(jī)
[0017]經(jīng)漿聯(lián)合工藝為:
[0018]1、總經(jīng)根數(shù):4320根。在整經(jīng)架上放抗靜電劑，要求每一根強(qiáng)捻紗都必須通過抗靜電劑裝置。
[0019]2、整經(jīng)條數(shù):12條，每一條360根，兩邊最邊上的24根紗線退繞張力到最大格。每條位移量:0.48暈米。
[0020]3、后分絞筘穿法:1根/筘；伸縮筘:8根/筘；
[0021]前分絞筘:2根/筘。
[0022]4、定幅筘穿法:3入/筘X4筘+2入/筘X3筘，共20個循環(huán)。
[0023]5、漿紗工藝:雙浸雙壓，后漿槽放漿，前漿槽握持紗線；低溫上漿，漿液溫度控制在65?75°C ;開箱捻度:8"，漿紗覆蓋系數(shù):70%。
[0024]漿液配方:變性淀粉(南皮-8):20公斤，
[0025]柔軟劑(CS-58):1 公斤，
[0026]漿液含固:10%。
[0027]采用本方案的工藝，上機(jī)織造時效率達(dá)到85%，達(dá)到了預(yù)期的目的。
[0028]本方案技術(shù)措施概括如下:
[0029]1、邊部紗線各24根增加紗線張力，張力盤角度7格，解決邊部紗線打柳問題。
[0030]2、筒子架斷頭自停位置安裝抗靜電劑托盤，解決紗線靜電粘連問題。
[0031]3、伸縮筘8根/筘，增加漿紗覆蓋系數(shù)，達(dá)70%。
[0032]4、合理漿液配方，不使用PVA，采用低粘淀粉，含固率10%，漿液粘度6_7秒，使干區(qū)分絞順利。
[0033]5、合理漿紗工藝路線，使用雙漿槽，單鍋漿紗，另一漿槽作為干區(qū)，起到增加紗線握持點(diǎn)的作用，有效解決紗線打絞問題。
[0034]6、濕區(qū)錫林溫度130°C，干區(qū)錫林關(guān)閉，解決停車濕區(qū)錫林紗線打縷問題。
[0035]7、干區(qū)分絞采用七個分絞杠，前分絞筘2根/筘，有效解決織軸粘并及邊部斷頭問題。
[0036]8、增加各區(qū)紗線張力，濕區(qū)調(diào)到最大，干區(qū)使用兩個大砣，有效解決紗線打縷問題，使紗線干區(qū)分絞順利。
[0037]9、錫林疏水管引出，解決漿紗蒸汽造成紗線打縷問題。
[0038]10、擋車工操作熟練，處理斷頭迅速，漿紗不能停車，打慢車處理斷頭。
[0039]11、倒條操作迅速，倒條時干區(qū)張力壓砣撤掉，由人工拽線不停車。
[0040]以上對本發(fā)明的一個實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法，其步驟為:雙浸雙壓，后漿槽放漿，前漿槽握持紗線；低溫上漿，漿液溫度控制在65?75°C ;開箱捻度8"，漿紗覆蓋系數(shù)70% ;漿液配方:變性淀粉20公斤，柔軟劑I公斤，漿液含固:10%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的純棉高支合股強(qiáng)捻紗在整漿聯(lián)合機(jī)上的漿紗方法，其特征是:變性淀粉是南皮_8，柔軟劑是CS-58。
【文檔編號】D02H11/00GK104514062SQ201310452790
【公開日】2015年4月15日 申請日期:2013年9月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月27日
【發(fā)明者】郭愛蓮, 聞艷萍, 馬小杰 申請人:天津紡織工程研究院有限公司