專利名稱：一種導(dǎo)電滌綸纖維的染色方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種染色方法，尤其涉及一種導(dǎo)電滌綸纖維的染色方法。
背景技術(shù)：
滌綸纖維織物吸濕性差，極容易產(chǎn)生靜電，難以散逸，直接影響滌綸織物紡織品的生產(chǎn)加工和應(yīng)用，甚至引起嚴(yán)重的靜電災(zāi)害。國(guó)內(nèi)外對(duì)消除滌綸纖維及其織物靜電做了大量的研究，制備導(dǎo)電纖維和織物，常用方法是共混方法制備導(dǎo)電纖維，用導(dǎo)電劑添加到滌綸切片中，通過(guò)熔融紡絲，得到導(dǎo)電纖維；另一種方法是，用滌綸纖維與導(dǎo)電金屬絲混合織造，得到含金屬絲織物，由于金屬絲導(dǎo)電作用而使整個(gè)織物具有導(dǎo)電性能。這兩種織物不同于常規(guī)滌綸纖維，因?yàn)榭椢镉卸喾N組分，每種組分對(duì)染料吸收率不同，容易產(chǎn)生色差和上染率不夠高，目前對(duì)導(dǎo)電纖維和織物的染色工藝研究比較少。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的導(dǎo)電滌綸纖維及其織物染色不勻和上染率不高的缺點(diǎn)，本發(fā)明優(yōu)化染色工藝流程和參數(shù)，提出一種導(dǎo)電滌綸纖維的染色方法。本發(fā)明所述的導(dǎo)線滌綸纖維的染色方法，主要工藝為退漿一堿減量一染色一還原清洗。具體可以包含步驟使用退漿溶液對(duì)導(dǎo)電滌綸纖維進(jìn)行退漿處理；將退漿處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入堿減量溶液中進(jìn)行堿減量處理；將堿減量處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入染色溶液中進(jìn)行染色處理；將染色處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入還原清洗液中進(jìn)行還原清洗處理；以及取出烘干。優(yōu)選地，所述退漿溶液是質(zhì)量濃度為O. 2-0. 4%的碳酸鈉溶液。所述退漿處理的條件為浴比I 25-30，溫度90-100°C，處理時(shí)間40-60分鐘。優(yōu)選地，所述堿減量溶液是氫氧化鈉和促進(jìn)劑的水溶液，其中，氫氧化鈉的質(zhì)量濃度為1-8%，促進(jìn)劑的質(zhì)量濃度為O. 1-0. 3%。所述堿減量處理的條件為浴比I : 25-30，溫度70-120°C，處理時(shí)間10-70分鐘。優(yōu)選地，所述染色溶液為分散染料、硫酸銨和分散劑的水溶液，其中，分散染料的質(zhì)量濃度為O. 1_10%、硫酸銨的質(zhì)量濃度為O. 1-0.4%、分散劑的質(zhì)量濃度為O. 1-0.4%。所述染色處理的條件為浴比I : 25-30，pH 3. 0-6. 2，溫度80-120°C，染色時(shí)間，30-40分鐘。優(yōu)選地，所述分散染料是質(zhì)量濃度為1-7 %的分散藍(lán)，質(zhì)量濃度為O. 1-10 %的分散黃，或質(zhì)量濃度為0-5%的分散紅。優(yōu)選地，所述還原清洗液為碳酸鈉和凈洗劑的水溶液，或碳酸鈉、凈洗劑和硅烷柔軟劑的水溶液，其中，碳酸鈉質(zhì)量濃度為O. 2-1 %、凈洗劑的質(zhì)量濃度為O. 2-1 %、硅烷柔軟劑的質(zhì)量濃度為0-5%。所述還原清洗處理的條件為浴比I : 25-30，溫度80-98°C，處理時(shí)間5-20分鐘。本發(fā)明提供的導(dǎo)電滌綸纖維染色方法優(yōu)化染色工藝流程和參數(shù)，通過(guò)前處理、染色和柔軟整理工藝，減少染整工藝對(duì)滌綸導(dǎo)電纖維和織物的抗靜電性能、上染率和色牢度及手感的影響，最大限度保留織物導(dǎo)電效果，提高染料上染率和色牢度。為讓本發(fā)明的上述和其它目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能更明顯易懂，下文特舉較佳實(shí)施例， 作詳細(xì)說(shuō)明如下。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例I :一種導(dǎo)電滌綸纖維染色工藝，主要包含以下工序退漿一堿減量一染色一還原清洗。在退漿工藝中，配成質(zhì)量濃度為0. 2%的碳酸鈉溶液，添加凈洗劑209，使之濃度為0.5%，浴比為I : 30，退漿溫度為100度，退漿60分鐘后，取出導(dǎo)電纖維織物，投入到堿減量缸中。堿減量缸中溶液配方為質(zhì)量濃度為3%的氫氧化鈉，質(zhì)量濃度為0. 1%的促進(jìn)劑SN;浴比為I : 30，處理溫度為100度，處理30分鐘后，投入到染缸中進(jìn)行染色。染缸中溶液配比為質(zhì)量濃度為5%的分散藍(lán)SF-G ;質(zhì)量濃度為0. 2%的硫酸銨；質(zhì)量濃度為0. 1% 的分散劑NN0，溶液pH值為5.0，染色溫度為100度，染色40分鐘后，進(jìn)入還原清洗。還原清洗液配比為質(zhì)量濃度為0. 2%的碳酸鈉；質(zhì)量濃度0. 2%的凈洗劑209，浴比為I : 30， 90度下清洗10分鐘后，取出烘干。下述實(shí)施例中，導(dǎo)電滌綸纖維染色工藝的工序同實(shí)施例1，即退漿一堿減量一染色一還原清洗。不同之處在于各步驟處理液的成分以及處理?xiàng)l件。實(shí)施例2:在退漿工藝中，配成質(zhì)量濃度為0. 4%的碳酸鈉溶液，添加凈洗劑201，使之濃度為0.8%，浴比為I : 25，退漿溫度為90度，退漿40分鐘后，取出導(dǎo)電纖維織物，投入到堿減量缸中。堿減量缸中溶液配方為質(zhì)量濃度為I %的氫氧化鈉，質(zhì)量濃度為0. 3%的促進(jìn)齊IJ SN;浴比為I : 25，處理溫度為120度，處理10分鐘后，投入到染缸中進(jìn)行染色。染缸中溶液配比為質(zhì)量濃度為3%的分散藍(lán)SF-G ;質(zhì)量濃度為2%的分散黃UN-SE，質(zhì)量濃度為0. 4%的硫酸銨；質(zhì)量濃度為0. 4%的分散劑NN0，溶液pH值為4. 0，染色溫度為100度， 染色30分鐘后，進(jìn)入還原清洗。還原清洗液配比為質(zhì)量濃度為0. 2%的碳酸鈉；質(zhì)量濃度
0.5%的凈洗劑201，浴比為I : 25，90度下清洗5分鐘后，取出烘干。實(shí)施例3 在退漿工藝中，配成質(zhì)量濃度為0. 3%的碳酸鈉溶液，添加凈洗劑209，使之濃度為0.6%，浴比為I : 25，退漿溫度為95度，退漿50分鐘后，取出導(dǎo)電纖維織物，投入到堿減量缸中。堿減量缸中溶液配方為質(zhì)量濃度為5%的氫氧化鈉，質(zhì)量濃度為0. 2%的促進(jìn)劑 SN;浴比為I : 25，處理溫度為70度，處理70分鐘后，投入到染缸中進(jìn)行染色。染缸中溶液配比為質(zhì)量濃度為10%的分散黃UN-SE，質(zhì)量濃度為0. I %的硫酸銨；質(zhì)量濃度為0. 3% 的分散劑NN0，溶液pH值為4. 5，染色溫度為80度，染色40分鐘后，進(jìn)入還原清洗。還原清洗液配比為質(zhì)量濃度為I %的碳酸鈉；質(zhì)量濃度I %的凈洗劑209，浴比為I : 25，80度下清洗20分鐘后，取出烘干。
實(shí)施例4 在退漿工藝中，配成質(zhì)量濃度為0. 2%的碳酸鈉溶液，添加凈洗劑209，使之濃度為0.5%，浴比為I : 30，退漿溫度為95度，退漿50分鐘后，取出導(dǎo)電纖維織物，投入到堿減量缸中。堿減量缸中溶液配方為質(zhì)量濃度為8%的氫氧化鈉，質(zhì)量濃度為0. 2%的促進(jìn)劑 SN;浴比為I : 30，處理溫度為95度，處理40分鐘后，投入到染缸中進(jìn)行染色。染缸中溶液配比為質(zhì)量濃度為5%的分散紅SF-B，質(zhì)量濃度為0. 3%的硫酸銨；質(zhì)量濃度為0. 3% 的分散劑NN0，溶液pH值為6. 2，染色溫度為120度，染色30分鐘后，進(jìn)入還原清洗。還原清洗液配比為質(zhì)量濃度為0. 5%的碳酸鈉；質(zhì)量濃度0. 5%的凈洗劑209，質(zhì)量濃度為5% 的硅烷柔軟劑，浴比為I : 30，98度下清洗15分鐘后，取出烘干。實(shí)施例5 在退漿工藝中，配成質(zhì)量濃度為0. 3%的碳酸鈉溶液，添加凈洗劑201，使之濃度為0.7%，浴比為I : 30，退漿溫度為90度，退漿45分鐘后，取出導(dǎo)電纖維織物，投入到堿減量缸中。堿減量缸中溶液配方為質(zhì)量濃度為6%的氫氧化鈉，質(zhì)量濃度為0. 2%的促進(jìn)齊[JSN ;浴比為I : 30，處理溫度為110度，處理20分鐘后，投入到染缸中進(jìn)行染色。染缸中溶液配 比為質(zhì)量濃度為I %的分散藍(lán)SF-G，質(zhì)量濃度為0. 1%的分散黃UN-SE，質(zhì)量濃度為2 %的分散紅SF-B，質(zhì)量濃度為0. 3 %的硫酸銨；質(zhì)量濃度為0. 3 %的分散劑NN0，溶液pH 值為3.0,染色溫度為110度,染色40分鐘后,進(jìn)入還原清洗。還原清洗液配比為質(zhì)量濃度為0. 7%的碳酸鈉；質(zhì)量濃度0. 4%的凈洗劑201，質(zhì)量濃度為3%的硅烷柔軟劑，浴比為 I 30，95度下清洗18分鐘后，取出烘干。實(shí)施例6 在退漿工藝中，配成質(zhì)量濃度為0. 4%的碳酸鈉溶液，添加凈洗劑201，使之濃度為0.9%，浴比為I : 25，退漿溫度為90度，退漿55分鐘后，取出導(dǎo)電纖維織物，投入到堿減量缸中。堿減量缸中溶液配方為質(zhì)量濃度為7%的氫氧化鈉，質(zhì)量濃度為0. 3%的促進(jìn)齊[JSN;浴比為I : 25，處理溫度為85度，處理50分鐘后，投入到染缸中進(jìn)行染色。染缸中溶液配比為質(zhì)量濃度為7%的分散藍(lán)SF-G，質(zhì)量濃度為3%的分散黃UN-SE，質(zhì)量濃度為
0.，4%的硫酸銨；質(zhì)量濃度為0.4%的分散劑NN0，溶液pH值為5. 5，染色溫度為105度，染色38分鐘后，進(jìn)入還原清洗。還原清洗液配比為質(zhì)量濃度為0. 8%的碳酸鈉；質(zhì)量濃度
0.4%的凈洗劑201，浴比為I : 25，95度下清洗20分鐘后，取出烘干。雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例披露如上，然其并非用以限定本發(fā)明，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，當(dāng)可作些許的更動(dòng)與改進(jìn)，因此本發(fā)明的保護(hù)范圍當(dāng)視權(quán)利要求所界定者為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)電滌綸纖維的染色方法，其特征在于，包含下列步驟使用退漿溶液對(duì)導(dǎo)電滌綸纖維進(jìn)行退漿處理；將退漿處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入堿減量溶液中進(jìn)行堿減量處理；將堿減量處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入染色溶液中進(jìn)行染色處理；將染色處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入還原清洗液中進(jìn)行還原清洗處理；以及取出烘干。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的染色方法，其特征在于，所述退漿溶液是質(zhì)量濃度為0.2-0. 4%的碳酸鈉溶液。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的染色方法，其特征在于，所述退漿處理的條件為浴比 I 25-30，溫度90-100°C，處理時(shí)間40-60分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的染色方法，其特征在于，所述堿減量溶液是氫氧化鈉和促進(jìn)劑的水溶液，其中，氫氧化鈉的質(zhì)量濃度為1_8%，促進(jìn)劑的質(zhì)量濃度為.0. 1-0. 3%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的染色方法，其特征在于，所述堿減量處理的條件為浴比 I 25-30，溫度70-120°C，處理時(shí)間10-70分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的染色方法，其特征在于，所述染色溶液為分散染料、硫酸銨和分散劑的水溶液，其中，分散染料的質(zhì)量濃度為0.1-10%、硫酸銨的質(zhì)量濃度為0.1-0. 4%、分散劑的質(zhì)量濃度為0. 1-0.4%。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的染色方法，其特征在于，所述染色處理的條件為浴比 I 25-30，pH 3. 0-6. 2，溫度 80-120°C，染色時(shí)間 30-40 分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的染色方法，其特征在于，所述分散染料是質(zhì)量濃度為 1-7%的分散藍(lán)，質(zhì)量濃度為0. 1-10%的分散黃，或質(zhì)量濃度為0-5%的分散紅。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的染色方法，其特征在于，所述還原清洗液為碳酸鈉和凈洗劑的水溶液，或碳酸鈉、凈洗劑和硅烷柔軟劑的水溶液，其中，碳酸鈉質(zhì)量濃度為0. 2-1 %、凈洗劑的質(zhì)量濃度為0. 2-1 %、硅烷柔軟劑的質(zhì)量濃度為0-5%。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的染色方法，其特征在于，所述還原清洗處理的條件為浴比 I 25-30，溫度80-98°C，處理時(shí)間5-20分鐘。
全文摘要
本發(fā)明提供一種導(dǎo)電滌綸纖維的染色方法，其主要包含下列步驟使用退漿溶液對(duì)導(dǎo)電滌綸纖維進(jìn)行退漿處理；將退漿處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入堿減量溶液中進(jìn)行堿減量處理；將堿減量處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入染色溶液中進(jìn)行染色處理；將染色處理后的導(dǎo)電滌綸纖維投入還原清洗液中進(jìn)行還原清洗處理；以及取出烘干。上述染色方法優(yōu)化染色工藝流程和參數(shù)，減少染整工藝對(duì)滌綸導(dǎo)電纖維和織物的抗靜電性能、上染率和色牢度及手感的影響，最大限度保留織物導(dǎo)電效果，提高染料上染率和色牢度。
文檔編號(hào)D06M101/32GK102619111SQ201210104569
公開(kāi)日2012年8月1日 申請(qǐng)日期2012年4月11日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月11日
發(fā)明者全瀟 申請(qǐng)人:太倉(cāng)榮文合成纖維有限公司