專利名稱：一種擦拭用合成革的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合成革的生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種擦拭用合成革的制作方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)上人們習(xí)慣使用擦拭布擦拭鏡片，用于擦拭鏡片的擦拭布通常是由羊皮、纖維、純棉等做成，當(dāng)使用這種擦拭布擦拭鏡片時(shí)，由于其與鏡片的摩擦大，往往會(huì)在鏡片上留下一些痕跡，擦的次數(shù)多了還會(huì)破壞眼鏡的一些功能。例如，用普通擦拭布擦拭太陽鏡的鏡片時(shí)就會(huì)破壞鏡片上的抗紫外線涂層，影響了太陽鏡的抗紫外線功能。專利號(hào)200910111355. 7公開了一種仿真皮革的生產(chǎn)方法，其采用的含浸料由重量比為100 400 700 10的PU樹脂二甲基甲酰胺色粉組成，制得的仿真皮革具有高剝離強(qiáng)度、高撕裂強(qiáng)度、耐水解耐寒等優(yōu)異性能，特別是具有高仿真皮紋效果，但由于其所添加的二甲基甲酰胺的含量較高，造成水中固體含量的增加，制得的皮革表面不夠細(xì)膩。

發(fā)明內(nèi)容
因此，針對(duì)上述問題，本發(fā)明提出一種用來擦拭鏡片，對(duì)鏡片損傷度小、能夠保護(hù)鏡片的擦拭用合成革的制作方法。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種擦拭用合成革的制作方法，其工藝步驟如下
(1)選用由滌、棉混紡比為65 35組成的經(jīng)紗和由100%棉構(gòu)成的緯紗，經(jīng)過傳統(tǒng)的織造工藝生產(chǎn)出胚布，再經(jīng)過染整和雙面起毛工藝制得擦拭用合成革專用機(jī)織絨布；
(2)將擦拭用合成革專用機(jī)織絨布，以8-lOm/min的線速，通過含浸槽含浸處理，含浸槽內(nèi)裝有粘度為500-700cps的含浸料，含浸料由重量比為100:250-300:10的PU樹脂 二甲基甲酰胺色料組成，含浸處理量的厚度為絨布厚度的1.3倍，PU樹脂選用固含量為 30-35%、100%模量為40-50 kg/cm2澀感強(qiáng)的聚氨酯樹脂；
(3)將步驟(2)含浸處理后的機(jī)織絨布再依次經(jīng)過凝固槽和水洗槽進(jìn)行固化處理和水洗處理；
(4)將固化和水洗后的機(jī)織絨布進(jìn)行定型烘干處理，制得半成品；
(5)將制得的半成品進(jìn)行雙面磨皮處理，即制得所需的擦拭用合成革。進(jìn)一步的改進(jìn)是所述步驟(3)中的固化處理時(shí)間為3-^iin，溫度為^_35°C，水洗溫度為常溫，水洗時(shí)間為30 40min。進(jìn)一步的改進(jìn)是所述步驟(3)中的凝固槽和水洗槽內(nèi)分別裝有二甲基甲酰胺水溶液和純水。進(jìn)一步的改進(jìn)是所述步驟(4)中的烘干使用烘箱進(jìn)行烘干，烘箱的溫度控制在 140 150°C，烘干時(shí)間為3-4min。通過采用前述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明采用100%棉的緯紗和由滌、棉混紡比為65:35組成的經(jīng)紗織造成機(jī)織絨布，同時(shí)選用了 100%模量為40-50kg/cm2的澀感強(qiáng)的聚氨酯樹脂，以及改變含浸料處方的配比，制得的擦拭用合成革表面細(xì)膩，用來擦拭鏡片時(shí)，與鏡片的粘合度強(qiáng)，對(duì)鏡片的摩擦小，從而對(duì)鏡片損傷度小、能夠保護(hù)鏡片。
具體實(shí)施例方式以下將結(jié)合具體實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施方式，借此對(duì)本發(fā)明如何應(yīng)用技術(shù)手段來解決技術(shù)問題，并達(dá)成技術(shù)效果的實(shí)現(xiàn)過程能充分理解并據(jù)以實(shí)施。本發(fā)明的實(shí)施例為
一種擦拭用合成革的制作方法，包括如下步驟
(1)選用由滌、棉混紡比為65 35組成的經(jīng)紗和由100%棉構(gòu)成的緯紗，經(jīng)過傳統(tǒng)的織造工藝生產(chǎn)出胚布，再經(jīng)過染整和雙面起毛工藝制得擦拭用合成革專用機(jī)織絨布；
(2)將擦拭用合成革專用機(jī)織絨布，以9m/min的線速，通過含浸槽含浸處理，所述含浸槽內(nèi)裝有粘度為600cps的含浸料，所述含浸料由重量比為100:275:10的PU樹脂二甲基甲酰胺色料組成，含浸處理量的厚度為絨布厚度的1.3倍，PU樹脂選用固含量為35%、100% 模量為45kg/cm2澀感強(qiáng)的聚氨酯樹脂；
(3)將步驟(2)含浸處理后的機(jī)織絨布再依次經(jīng)過凝固槽和水洗槽進(jìn)行固化處理和水洗處理，其中，凝固槽和水洗槽內(nèi)分別裝有二甲基甲酰胺水溶液和純水；固化處理的時(shí)間控制在3-^iin，溫度控制在31 °C ；水洗溫度為常溫，水洗時(shí)間控制在35min ；
(4)將固化和烘干后的機(jī)織絨布進(jìn)行定型烘干處理，其中烘箱的溫度控制在145°C，烘干時(shí)間為3-%iin ；
(5)將制得的半成品進(jìn)行雙面磨皮處理，即制得所需的擦拭用合成革。其中，步驟(2)中所述的線速可以為8 lOm/min，所述的含浸料的粘度可以是 500 700cps，含浸料的處方PU樹脂二甲基甲酰胺色料的重量比可以是100 :250 300 :10，聚氨酯樹脂的模量可以是40 50 kg/cm2 ；步驟(3)中的固化溫度可以為觀 35°C，水洗時(shí)間可以為30-40min ；步驟(4)中的烘干溫度可以為140 150°C。對(duì)于各具體步驟中涉及的各物質(zhì)的重量比、粘度范圍實(shí)際上是一個(gè)可行并且理想的范圍，使用各取值范圍內(nèi)的任一數(shù)值都可以實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，同時(shí)各工藝步驟中涉及到的如織造、含浸槽、 凝固槽、水洗槽、烘箱、磨皮等屬公知技術(shù)。本發(fā)明采用100%棉的緯紗和由滌、棉混紡比為65:35組成的經(jīng)紗織造成機(jī)織絨布，同時(shí)選用了 100%模量為40-50kg/cm2的澀感強(qiáng)的聚氨酯樹脂，以及改變含浸料處方的配比，制得的擦拭用合成革表面細(xì)膩，用來擦拭鏡片時(shí)，與鏡片的粘合度強(qiáng)，對(duì)鏡片的摩擦小，從而對(duì)鏡片損傷度小、能夠保護(hù)鏡片。以上所記載，僅為利用本創(chuàng)作技術(shù)內(nèi)容的實(shí)施例，任何熟悉本項(xiàng)技藝者運(yùn)用本創(chuàng)作所做的修飾、變化，皆屬本創(chuàng)作主張的專利范圍，而不限于實(shí)施例所揭示者。
權(quán)利要求
1.一種擦拭用合成革的制作方法，其特征在于，包括如下步驟(1)選用由滌、棉混紡比為65 35組成的經(jīng)紗和由100%棉構(gòu)成的緯紗，經(jīng)過傳統(tǒng)的織造工藝生產(chǎn)出胚布，再經(jīng)過染整和雙面起毛工藝制得擦拭用合成革專用機(jī)織絨布；(2)將擦拭用合成革專用機(jī)織絨布，以8-lOm/min的線速，通過含浸槽含浸處理，含浸槽內(nèi)裝有粘度為500-700cps的含浸料，含浸料由重量比為100:250-300:10的PU樹脂 二甲基甲酰胺色料組成，含浸處理量的厚度為絨布厚度的1.3倍，PU樹脂選用固含量為 30-35%、100%模量為40-50 kg/cm2澀感強(qiáng)的聚氨酯樹脂；(3)將步驟(2)含浸處理后的機(jī)織絨布再依次經(jīng)過凝固槽和水洗槽進(jìn)行固化處理和水洗處理；(4)將固化和水洗后的機(jī)織絨布進(jìn)行定型烘干處理，制得半成品；(5)將制得的半成品進(jìn)行雙面磨皮處理，即制得所需的擦拭用合成革。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種擦拭用合成革的制作方法，其特征在于所述步驟(3)中的固化處理時(shí)間為3-^iin，溫度為28-35°C，水洗溫度為常溫，水洗時(shí)間為30 40min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種擦拭用合成革的制作方法，其特征在于所述步驟(3)中的凝固槽和水洗槽內(nèi)分別裝有二甲基甲酰胺水溶液和純水。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種擦拭用合成革的制作方法，其特征在于所述步驟(4)中的烘干使用烘箱進(jìn)行烘干，烘箱的溫度控制在140 150°C，烘干時(shí)間為3-^iin。
全文摘要
本發(fā)明涉及合成革的生產(chǎn)方法，具體涉及一種擦拭用合成革的制作方法。本發(fā)明提供一種用來擦拭眼鏡的對(duì)鏡片損傷較小、可以保護(hù)好鏡片的合成革的生產(chǎn)方法。其工藝步驟依次為選用由滌、棉混紡比為65:35組成的經(jīng)紗和由100%棉構(gòu)成的緯紗，經(jīng)過傳統(tǒng)的織造工藝生產(chǎn)出胚布，再經(jīng)過染整和雙面起毛工藝制得擦拭用合成革專用機(jī)織絨布→通過含浸槽含浸處理→依次經(jīng)過凝固槽和水洗槽進(jìn)行固化處理和水洗處理→定型烘干→制得半成品→雙面磨皮→制得所需的擦拭用合成革。
文檔編號(hào)D06N3/14GK102561051SQ20121000308
公開日2012年7月11日 申請日期2012年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月6日
發(fā)明者蘇德業(yè), 藍(lán)旭明 申請人:福建蘭峰制革有限公司