專(zhuān)利名稱(chēng)：玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及纖維制造技術(shù)，尤其涉及一種玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法。
背景技術(shù)：
隨著對(duì)紡織產(chǎn)品的要求的提高，新型紡織產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)越來(lái)越快。在目前比較成熟的新型紡織產(chǎn)品中，竹纖維和玉米纖維具有比較突出的優(yōu)勢(shì)。竹纖維是以竹子為原料經(jīng)催化水解、提煉制成漿柏并紡紗后形成的纖維素纖維。竹纖維具有棉纖維的舒適性、粘膠的吸濕懸垂性、滌綸纖維的強(qiáng)力以及絲般的光澤與手感，竹纖維吸濕、透氣、手感柔軟光滑，且具有抗菌功能的特點(diǎn)，經(jīng)測(cè)定24小時(shí)抗菌率達(dá)71 %。竹纖維被認(rèn)為是新型紡紗、功能面料、環(huán)保產(chǎn)品中的杰出代表。
玉米纖維是一種從玉米的原料中提取的純天然纖維。玉米纖維是玉米淀粉發(fā)酵、聚合形成聚乳酸樹(shù)脂、經(jīng)紡絲工藝加工后形成的聚乳酸纖維。玉米纖維具有獨(dú)特的彈性、可抵擋氯氣和紫外線而不受到漂白的影響。玉米纖維可生物降解，在微生物的作用下可降解為水和二氧化碳。玉米纖維具有絲綢般的光澤，有良好的回復(fù)性、抗皺性、抗起球性，玉米纖維的難燃性和羊毛相似。如果能夠?qū)⒂衩桌w維和竹纖維進(jìn)行結(jié)合，形成兼具兩者有點(diǎn)的新型纖維，將使得纖維的生產(chǎn)技術(shù)更上一層樓。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提出一種用于生產(chǎn)玉米纖維與竹纖維混紡紗的方法。根據(jù)本發(fā)明，提出一種玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，包括纖維混合步驟，混合玉米纖維與竹纖維，其中玉米纖維與竹纖維的質(zhì)量百分比為(35-40) (60-65)；梳棉步驟，分梳并牽伸經(jīng)混合的玉米纖維與竹纖維；并條步驟，對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行兩道并條；粗紗步驟，由粗紗皮輥對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行捻合。其中纖維混合步驟使用抓包機(jī)、數(shù)個(gè)塵棒與打手來(lái)混合玉米纖維與竹纖維，其中所述抓包機(jī)的轉(zhuǎn)速為每分鐘650-700轉(zhuǎn)，所述塵棒之間的隔距小于12mm，所述塵棒與打手之間的隔距大于15mm，打手的速度低于每分鐘400轉(zhuǎn)。梳棉步驟中包括使用牽伸機(jī)對(duì)經(jīng)混合的玉米纖維與竹纖維進(jìn)行張力牽伸。并條步驟中使用6根并條，每一根并條的表面涂覆有彈性四氟紡織涂料。并條步驟中還使用半圓形壓力棒對(duì)玉米纖維與竹纖維的兩端進(jìn)行牽伸。粗紗步驟中的粗紗皮輥的表面涂覆有彈性四氟紡織涂料。粗紗步驟中控制捻系數(shù)為340-350，欠伸倍數(shù)為I. 25-1. 27。本發(fā)明的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法所制造的玉米纖維與竹纖維混紡紗集成了竹纖維的舒適性和玉米纖維的獨(dú)特彈性、可抵擋氯氣和紫外線的功能性，制成的混紡紗光澤亮麗、手感柔滑、吸濕透氣、穿著舒適。


圖I揭示了根據(jù)本發(fā)明的一實(shí)施例的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法的流程圖。
具體實(shí)施例方式參考圖I所示，揭示了根據(jù)本發(fā)明的一實(shí)施例的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，該方法包括S100.纖維混合步驟，混合玉米纖維與竹纖維，其中玉米纖維與竹纖維的質(zhì)量百分比為(35-40) (60-65)。在一個(gè)實(shí)施例中，纖維混合步驟SlOO使用抓包機(jī)、數(shù)個(gè)塵棒與打 手來(lái)混合玉米纖維與竹纖維，其中抓包機(jī)的轉(zhuǎn)速為每分鐘650-700轉(zhuǎn)，塵棒之間的隔距小于12mm，塵棒與打手之間的隔距大于15mm，打手的速度低于每分鐘400轉(zhuǎn)。玉米纖維和竹纖維都具有纖維長(zhǎng)度長(zhǎng)、整齊度好、不含雜質(zhì)等特點(diǎn)，成包體積和重量差異不大，基本特性相似，故采用抓包機(jī)上箱，棉箱混和的方法，合理配置上包工藝，達(dá)到充分混和的效果。采用多梳少打、少落多松的工藝配置，縮小塵棒間的隔距，增大打手到塵棒的隔距，降低打手速度，防止過(guò)度打擊而損傷纖維，造成短絨的增加，形成棉結(jié)。S102.梳棉步驟,分梳并牽伸經(jīng)混合的玉米纖維與竹纖維。在一個(gè)實(shí)施例中，梳棉步驟中包括使用牽伸機(jī)對(duì)經(jīng)混合的玉米纖維與竹纖維進(jìn)行張力牽伸。為了減少棉結(jié)，加強(qiáng)分梳，梳棉步驟采取適當(dāng)定量、低速度、緊隔距工藝，兩種纖維卷曲少，纖維間抱合力差，棉網(wǎng)易下墜，棉網(wǎng)轉(zhuǎn)移困難，故使用牽伸機(jī)合理配置張力牽伸。S104.并條步驟，對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行兩道并條。在一個(gè)實(shí)施例中，并條步驟S104中使用6根并條，每一根并條的表面涂覆有彈性四氟紡織涂料。并條步驟S104中還使用半圓形壓力棒對(duì)玉米纖維與竹纖維的兩端進(jìn)行牽伸。因兩種纖維已在棉箱充分混和，故采用兩道并條即可。但兩種纖維長(zhǎng)度較長(zhǎng)，羅拉隔距應(yīng)適當(dāng)放大。為控制浮游纖維，使用半圓形壓力棒，合理配置前后區(qū)牽伸以提高條干水平。兩種纖維卷曲少、抱合力差，若采用8根條子并合，棉層厚，中間發(fā)現(xiàn)有棉束未充分牽伸，所以采用6根并條工藝，采用重加壓、中定量，適當(dāng)牽伸倍數(shù)的工藝，合理配置前后區(qū)牽伸分配。在牽伸過(guò)程中易產(chǎn)生繞羅拉，繞皮輥現(xiàn)象，影響半制品的條干及重不勻，所以并條步驟中采用直徑較大的皮輥，表面配以彈性四氟紡織涂料增加皮輥表面的導(dǎo)電性，防止纖維的纏繞。S106.粗紗步驟，由粗紗皮輥對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行捻合。在一個(gè)實(shí)施例中，粗紗皮輥的表面涂覆有彈性四氟紡織涂料。粗紗步驟中控制捻系數(shù)為340-350，欠伸倍數(shù)為
I.25-1. 27。粗紗步驟中要注意溫濕度的控制，捻系數(shù)要適中，既防止過(guò)大細(xì)紗出硬頭，又防止過(guò)小細(xì)紗退繞時(shí)的意外牽伸，同樣要防止繞羅拉繞皮輥影響粗紗質(zhì)量，減少紗疵的形成。粗紗皮輥亦采用彈性四氟紡織涂料，增加對(duì)纖維的握持，并增加導(dǎo)電性能。本發(fā)明的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法所制造的玉米纖維與竹纖維混紡紗集成了竹纖維的舒適性和玉米纖維的獨(dú)特彈性、可抵擋氯氣和紫外線的功能性，制成的混紡紗光澤亮麗、手感柔滑、吸濕透氣、穿著舒適。
權(quán)利要求
1.一種玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，其特征在于，包括 纖維混合步驟，混合玉米纖維與竹纖維，其中玉米纖維與竹纖維的質(zhì)量百分比為(35-40) (60-65)； 梳棉步驟，分梳并牽伸經(jīng)混合的玉米纖維與竹纖維； 并條步驟，對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行兩道并條； 粗紗步驟，由粗紗皮輥對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行捻合。
2.如權(quán)利要求I所述的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，其特征在于， 所述纖維混合步驟使用抓包機(jī)、數(shù)個(gè)塵棒與打手來(lái)混合玉米纖維與竹纖維，其中所述抓包機(jī)的轉(zhuǎn)速為每分鐘650-700轉(zhuǎn)，所述塵棒之間的隔距小于12mm，所述塵棒與打手之間的隔距大于15mm，打手的速度低于每分鐘400轉(zhuǎn)。
3.如權(quán)利要求I所述的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，其特征在于， 所述梳棉步驟中包括使用牽伸機(jī)對(duì)經(jīng)混合的玉米纖維與竹纖維進(jìn)行張力牽伸。
4.如權(quán)利要求I所述的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，其特征在于， 并條步驟中使用6根并條，每一根并條的表面涂覆有彈性四氟紡織涂料。
5.如權(quán)利要求4所述的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，其特征在于， 并條步驟中使用半圓形壓力棒對(duì)玉米纖維與竹纖維的兩端進(jìn)行牽伸。
6.如權(quán)利要求I所述的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，其特征在于， 所述粗紗皮輥的表面涂覆有彈性四氟紡織涂料。
7.如權(quán)利要求I所述的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，其特征在于， 粗紗步驟中控制捻系數(shù)為340-350，欠伸倍數(shù)為I. 25-1. 27。
全文摘要
本發(fā)明揭示了一種玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法，包括纖維混合步驟，混合玉米纖維與竹纖維，其中玉米纖維與竹纖維的質(zhì)量百分比為(35-40)∶(60-65)；梳棉步驟，分梳并牽伸經(jīng)混合的玉米纖維與竹纖維；并條步驟，對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行兩道并條；粗紗步驟，由粗紗皮輥對(duì)玉米纖維和竹纖維進(jìn)行捻合。本發(fā)明的玉米纖維與竹纖維混紡紗的制備方法所制造的玉米纖維與竹纖維混紡紗集成了竹纖維的舒適性和玉米纖維的獨(dú)特彈性、可抵擋氯氣和紫外線的功能性，制成的混紡紗光澤亮麗、手感柔滑、吸濕透氣、穿著舒適。
文檔編號(hào)D02G3/04GK102808256SQ20111014527
公開(kāi)日2012年12月5日 申請(qǐng)日期2011年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月31日
發(fā)明者王文宗 申請(qǐng)人:上海歐迪芬內(nèi)衣精品股份有限公司