專利名稱：：無紡布及其制備方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及化纖領域，具體涉及一種無紡布及其制備方法。
背景技術：
：無紡布是一種非織造布，一般是由短纖維經(jīng)過氣流或機械成網(wǎng)，然后經(jīng)過針刺或熱軋加固形成的無編織的布料。與一般的織造布相比，無紡布具有防潮、透氣、柔韌、質(zhì)輕、加工方便等優(yōu)點，廣泛用于醫(yī)療、衛(wèi)生、服裝、工業(yè)、農(nóng)業(yè)等方面。例如，制備人工皮革時主要采用無紡布作為基布。超細纖維人工皮革是合成革行業(yè)近年發(fā)展起來的產(chǎn)品，將無紡布經(jīng)過PU樹脂(聚氨酯)含浸后生產(chǎn)的人工皮革稱為PU合成革，PU合成革具有色彩豐富、強度高、不容易損傷等特點。超細纖維PU合成革是指具有纖度小于的0.33dtex的超細纖維結構的人工皮革，超細纖維PU合成革在耐化學性、防霉變性、質(zhì)量均一性和可加工性等方面超過了天然皮革，具有很好的應用前景。在現(xiàn)有技術中，超細纖維PU合成革的制備工藝為首選使用共混紡絲法將聚酯和聚酰胺共混、熔融、擠出成型、牽伸定型后形成包括海組分和島組分的復合海島纖維，然后將所述復合海島纖維切成短纖維，經(jīng)過梳理鋪網(wǎng)、針刺制成無紡布。制成無紡布后，使用聚氨酯對無紡布進行含浸處理，即將聚氨酯填充在無紡布的纖維間隙中，然后用溶劑選擇性的去處海組分或島組分形成聚酯超細纖維或聚酰胺，最終得到超細纖維PU合成革。在現(xiàn)有技術下，由于需要采用溶劑選擇性的去除海組分或者島組分形成聚酯超細纖維或聚酰胺超細纖維，因此采用最終得到的合成革只能保留一種組分的纖維，如尼龍(聚酰胺纖維)或滌綸(聚酯纖維)，而尼龍的特點是過于柔軟，滌綸的特點是剛性太強，由此，最后得到的合成革只保留尼龍組分時，雖然柔軟，手感好，但是剛性差，造成“皮革不挺”的問題；而只保留滌綸組分時，剛性太強，手感發(fā)硬。此外，在非定島超纖皮革生產(chǎn)過程中部分纖維被溶解，造成單根原絲中的島數(shù)不可控，而且島的大小、數(shù)量、分布及其長度都存在隨機性。如果在超細纖維PU合成革中同時保留聚酯纖維和聚酰胺纖維這兩種組分的纖維，則可以使超細纖維PU合成革既能具備滌綸的挺度又能兼顧尼龍的柔軟性。為了在皮革中保留雙組分的纖維，本發(fā)明人考慮，可以先制備裂片型的雙組分復合纖維，然后將其制成無紡布，含浸聚氨酯時同時保留聚酯組分和聚酰胺組分，最后通過開纖工序分離所述聚酯和聚酰胺，分別形成兩種組分的超細纖維，這樣不但能夠使PU合成革既能具備滌綸的挺度又能兼顧尼龍的柔軟性，而且可以避免組分的浪費，降低PU合成革的單位生產(chǎn)成本。采用裂片型的雙組分復合纖維制備無紡布的過程中，由于聚酯和聚酰胺的物理粘結強度較弱，因此在對纖維進行開松、梳理的過程中，雙組分復合纖維的兩個組分會提前分離，即開纖，這樣就會給無紡布的針刺步驟帶來較大的難度，造成不能順利進行針刺，甚至無法正常生產(chǎn)。
發(fā)明內(nèi)容有鑒于此，本發(fā)明解決的技術問題在于，提供一種無紡布及其制備方法，該無紡布在制備的過程中防止聚酯組分和聚酰胺兩個組分在開松或梳理工序中提前開纖，從而保證無紡布生產(chǎn)的順利進行。為了解決以上技術問題，本發(fā)明提供一種無紡布，該無紡布由雙組分復合纖維制成，所述雙組分復合纖維中的雙組分為聚酯組分和聚酰胺組分，所述雙組分復合纖維包括呈放射狀排列的骨架部和填充在所述骨架部中的裂片部，所述雙組分分別形成所述骨架部和裂片部，所述聚酯組分包括占所述雙組分復合短纖維總重量0.4%的助熔劑。本發(fā)明還提供一種無紡布的制備方法，包括提供雙組分復合纖維，所述雙組分復合纖維中的雙組分為聚酯組分和聚酰胺組分，所述雙組分復合纖維包括呈放射狀排列的骨架部和填充在所述骨架部中的裂片部，所述雙組分分別形成所述骨架部和裂片部，所述聚酯組分包括占所述雙組分復合纖維總重量0.4%的助熔劑；將所述雙組分復合纖維進行開松、梳理，然后鋪成纖維網(wǎng)；針刺所述纖維網(wǎng)得到無紡布。優(yōu)選的，所述針刺所述纖維網(wǎng)得到無紡布包括對所述纖維網(wǎng)進行預針刺，所述預針刺的針刺密度為50針/cm2220針/cm2；對所述預針刺后的纖維網(wǎng)進行主針刺，所述主針刺的針刺密度為1000針/cm24000針/cm2；優(yōu)選的，所述預針刺的針刺密度為80針/cm2160針/cm2。優(yōu)選的，所述主針刺的針刺密度為2700針/cm23500針/cm2。優(yōu)選的，所述主針刺包括至少兩級的主針刺，所述至少兩級的主針刺中后一級主針刺比前一級主針刺的針刺密度高50針/cm2150針/cm2。優(yōu)選的，所述骨架部裂片部按重量比為15307085。優(yōu)選的，所述裂片部為聚酯組分，所述骨架部為聚酰胺組分。優(yōu)選的，所述裂片部為聚酰胺組分，所述骨架部為聚酯組分。優(yōu)選的，所述無紡布的面密度為200g/m2-800g/m2。本發(fā)明提供一種無紡布，由含有聚酯組分和聚酰胺組分的雙組分復合纖維制成，所述雙組分復合纖維包括呈放射狀排列的骨架部和填充在所述骨架部中的裂片部，所述雙組分分別形成所述骨架部和裂片部，所述聚酯組分包括聚酯和助熔劑，所述助熔劑占所述雙組分纖維重量的0.4%。由于所述聚酯內(nèi)的助熔劑可以增加聚酯組分和聚酰胺之間的物理粘結強度，這樣在對雙組分復合纖維進行開松、梳理時，可以防止兩個組分提前進行開纖維，從而保證無紡布生產(chǎn)的順利進行。本發(fā)明還提供一種無紡布的制備方法，使用的纖維是含有聚酯組分和聚酰胺組分的雙組分復合纖維，所述聚酯組分包括聚酯和助熔劑，所述助熔劑占所述雙組分纖維重量的0.4%。由于所述聚酯內(nèi)的助熔劑可以增加聚酯組分和聚酰胺之間的物理粘結強度，這樣在對雙組分復合纖維進行開松、梳理時，可以防止兩個組分提前進行開纖，從而保證無紡布生產(chǎn)的順利進行。在一種優(yōu)選的實施方式中，通過控制預針刺和主針刺的針刺密度，可以達到使無紡布初步開纖的目的，這樣，有利于在后續(xù)的工序中對雙組分復合纖維進行開纖。圖1、本發(fā)明提供的噴絲孔結構示意圖；圖2、本發(fā)明提供的雙組分復合纖維的示意圖；圖3、本發(fā)明實施例制備的無紡布含浸基布的SEM照片；圖4、本發(fā)明實施例制備的超細纖維PU合成革SEM照片。具體實施例方式本發(fā)明提供的無紡布的制備方法包括提供雙組分復合纖維，所述雙組分復合纖維中的雙組分為聚酯組分和聚酰胺組分，所述雙組分復合纖維包括呈放射狀排列的骨架部和填充在所述骨架部中的裂片部，所述雙組分分別形成所述骨架部和裂片部，所述聚酯組分包括占所述雙組分復合纖維總重量0.4%的助熔劑；將所述雙組分復合纖維進行開松、梳理，然后鋪成纖維網(wǎng)；針刺所述纖維網(wǎng)得到無紡布。按照本發(fā)明，制備所述雙組分復合纖維，按照如下方法取聚酯切片和助熔劑作為聚酯組分放入第一螺桿擠出機進行混煉，混煉溫度優(yōu)選為270°C290°C；取聚酰胺切片放入第二螺桿擠出機內(nèi)進行混煉，混煉溫度優(yōu)選為270°C290°C。再將混煉后的聚酯組分和聚酰胺通過噴絲板擠出成型，得到初生纖維，然后將初生纖維冷卻、上油、去除內(nèi)應力、牽伸、上油、切斷得到裂片型的雙組分復合短纖維。按照本發(fā)明，所述噴絲板具有桔瓣狀的噴絲孔，如圖1所示，為噴絲孔的截面示意圖。所述噴絲孔11截面形狀為圓形，包括多個呈放射狀排列的骨架擠出孔Ila和被所述骨架擠出孔間隔的裂片擠出孔lib。這樣，所述聚酯和聚酰胺兩個組分可分別通過所述骨架擠出孔和所述裂片擠出孔擠出形成裂片型復合纖維，從所述骨架擠出孔擠出的組分形成呈放射狀排列的骨架部，從所述裂片擠出孔擠出的組分形成裂片部。請參見圖2，為復合纖維截面形貌示意圖，包括呈放射狀排列的纖維骨架部2和填充在所述纖維骨架部之間的裂片部Io按照本發(fā)明，所述骨架部裂片部按重量比為15307085，更優(yōu)選為20307080，更優(yōu)選為22307078。所述聚酯組分中的助熔劑按重量比占所述雙組分的復合短纖維總總量的0.5%4%，優(yōu)選為3%。所述聚酯組分可以作為裂片部，此時聚酰胺組分作為骨架部。所述聚酯組分也可以作為骨架部，此時聚酰胺組分作為裂片部。按照本發(fā)明，對于所述噴絲孔中的骨架擠出孔的數(shù)量，并無特別限制，可以為4個20個。在圖1中，骨架擠出孔的數(shù)量為8個，這樣可形成8分瓣的裂片纖維。按照本發(fā)明，可以將所述初生纖維經(jīng)過至少一級牽伸，總牽伸倍數(shù)優(yōu)選為34倍；將牽伸后的初生纖維用硅烷類油劑上油，在70°C80°C松弛定型后切斷，切斷成長度為45mm55mm、優(yōu)選為47mm52mm的裂片型的雙組分復合短纖維。所述雙組份復合短纖維中的含油量優(yōu)選小于纖維總重量的0.2%。所述聚酯可以選用以下至少一種聚合物聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丁二酯、聚對苯二甲酸丙二酯、聚對苯二甲酸-1，4-環(huán)己二甲酯或聚2，6_萘二酸乙二酯，優(yōu)選為聚對苯二甲酸乙二酯和聚對苯二甲酸丁二酯。所述聚酰胺可以選用以下至少一種聚合物聚己內(nèi)酰胺(PA-6)、聚己二酰己二胺(PA-66)、聚己二酰丁二胺、聚己二酰戊二胺、聚己酰庚二胺、聚己二酰辛二胺、聚己二酰壬二胺、聚己二酰劑癸二胺，優(yōu)選為聚己內(nèi)酰胺和聚己二酰己二胺。所述助熔劑優(yōu)選為陽離子改性樹脂，如聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚對苯二甲酸丙二醇酯(PTT)。按照本發(fā)明，制備雙組分復合纖維后，將所述雙組分復合短纖維進行開松、梳理，然后鋪成纖維網(wǎng)，針刺所述纖維網(wǎng)得到無紡布。按照本發(fā)明，將所述雙組分復合短纖維進行開松是指用本領域技術人員熟知的開松機等設備使短纖維均勻伸展的步驟。所述開松優(yōu)選依次包括粗開松和精開松，所述粗開松是將雙組分復合短纖維送入第一開松機進行初步松散，消除部分纖維之間的相互作用力；所述精開松是指將粗開松后的短纖維送入第二開松機進行精開松，使得纖維能夠均勻地進入梳理機中進行梳理操作。所述兩個開松機可以使用本領域技術人員熟知的開松機。按照本發(fā)明，纖維經(jīng)過開松后，送入本領域技術人員熟知的梳理機中進行梳理，所述梳理就是把經(jīng)過開松后的短纖維分梳成單纖維狀態(tài)，組成網(wǎng)狀纖維薄層。按照本發(fā)明，纖維經(jīng)過梳理后，將梳理后的纖維在鋪網(wǎng)機疊加鋪網(wǎng)，纖維網(wǎng)的層數(shù)根據(jù)工藝要求決定，本發(fā)明并無特別限制。然后將多層纖維網(wǎng)進行針刺工序。按照本發(fā)明，所述針刺工序優(yōu)選分為預針刺、主針刺、修面針刺。所述預針刺的針刺密度優(yōu)選為50針/cm2220針/cm2，更優(yōu)選為70針/cm2150針/cm2。所述主針刺的針刺密度優(yōu)選為1000針/cm24000針/cm2,更優(yōu)選為2700針/cm23500針/cm2。按照本發(fā)明，所述主針刺優(yōu)選進行至少兩級主針刺，更優(yōu)選為三級或三級以上主針刺。按照本發(fā)明，進行至少兩級主針刺時，后一級主針刺優(yōu)選比前一級主針刺的針刺密度要高50針/cm2150針/cm2，更優(yōu)選高70針/cm2120針/cm2。按照本發(fā)明，針刺深度優(yōu)選為ImmIlmm0按照本發(fā)明，得到的無紡布的密度優(yōu)選為0.15g/cm30.35g/cm3，更優(yōu)選為0.17g/cm30.30g/cm3，無紡布的克重優(yōu)選為280g/m2800g/m2，更優(yōu)選為320g/m2500g/m2。制備無紡布后，將所述無紡布進行PVA含浸，干燥，再進行燙平定型，PVA含浸液以質(zhì)量濃度計優(yōu)選包括1%3%的聚乙烯醇，余量為水。無紡布經(jīng)PVA含浸后，再進行PU含浸，使PU充分填充在纖維間隙中，PU含浸液以質(zhì)量計優(yōu)選包括12%20%的聚氨酯、3.2%的表面活性劑、余量為DMF。再將所述PU含浸后的含浸布送入凝固液中凝固，再經(jīng)過水洗、干燥最終得到PU含浸的未開纖基布。所述凝固液以質(zhì)量計包括29%39%的DMF(二甲基甲酰胺)，余量的水。無紡布經(jīng)過PU含浸得到未開纖基布后，可以將所述未開纖基布送入氫氧化鈉溶液中浸泡，氫氧化鈉溶液濃度以質(zhì)量計優(yōu)選為1_5%。再將所述未開纖基布送入高溫蒸箱中加熱至80-100°C后使用5-20°C的冷卻水迅速冷卻。然后可以使用超聲波處理、機械揉搓處理、高溫揉搓處理等工序得到超細纖維PU合成革。所述超細纖維PU合成革可以進行起絨、染色、磨面、貼面等處理。使用本發(fā)明提供的雙組分復合纖維制造的超細纖維PU合成革含有聚酯超細纖維和聚酰胺超細纖維，因此具有聚酰胺的柔軟性和聚酯的硬度。為了進一步了解本發(fā)明，下面結合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述。實施例1取22份對聚對苯二甲酸乙二酯切片在170°C干燥后，放入聚酯紡絲螺桿擠出機在280°C熔融混煉，混煉時加入3份助熔劑，助熔劑為聚對苯二甲酸丁二醇酯；取75份聚己內(nèi)酰胺切片在85°C干燥后放入聚酰胺紡絲螺桿擠出機在280°C熔融混煉。將兩個螺桿擠出機的混煉產(chǎn)物經(jīng)如圖1所示的8分瓣噴絲板擠出成型得到初生纖維，以下實施例均采用此噴絲板擠出成型，得到8分瓣的初生纖維，所述初生纖維由纖維骨架部和填充在所述纖維骨架之間的裂片部組成，其中纖維骨架部成分為聚對苯二甲酸乙二酯，裂片部成分為聚己內(nèi)酰胺；然后將所述初生纖維經(jīng)環(huán)形冷卻吹風裝置進行冷卻定型，冷卻溫度22°C，再經(jīng)雙面上油輪進行上油，油劑為4〖％硅氧烷乳液，纖維上油后的含油量為0.4%，經(jīng)牽引、喂入裝置進入盛絲桶，靜置10小時消除內(nèi)應力；然后將所述纖維依次經(jīng)過1.7倍、2.1倍的牽伸后，進入卷曲機進行機械卷曲成形，卷曲后的纖維進行上油，油劑為4wt%硅氧烷乳液；然后進行松弛熱定型、切成50mm的短纖維、包裝成為成品，成品含油率小于0.2wt%，松弛熱定型溫度為70°C，測量纖維性能如表1。實施例2至實施例5上述四個實施例中使用與實施例1相同的聚酯、助熔劑、聚酰胺，具體工藝參數(shù)見表2測量實施2至實施例5的纖維性能，列于表1。實施例6取實施例1制備的纖維，經(jīng)過開松、梳理、預針刺、四級主針刺，工藝參數(shù)見表3，測量無紡布性能列于表4。在開松和梳理時，均為出現(xiàn)提前開纖問題。實施例7至實施例10上述四個實施例所用纖維依次為實施例2至5所制備的纖維，經(jīng)過開松、梳理、預針刺、四級主針刺制備無紡布，在開松和梳理時未出現(xiàn)開纖問題，工藝參數(shù)見表2，測量無紡布性能列于表4。實施例11取實施例10無紡布導入PVA含浸機中進行含浸，PVA浸漬液以質(zhì)量濃度計，包括2%的聚乙烯醇和余量水；然后將無紡布在100°C進行干燥得到第一含浸基布；將第一含浸基布導入PU含浸機中進行含浸，PU浸漬液以質(zhì)量濃度計，包括16%的濕法合成革用聚氨酯樹脂P_138(山東宇田化工公司提供)、2.2%的硫酸月桂酯鈉和余量DMF；PU含浸后得到第二含浸基布；將第二含浸基布導入凝固槽中進行凝固，凝固槽中凝固液以質(zhì)量濃度計包括35%的二甲基甲酰胺和余量水，凝固液溫度為34°C；將凝固后的基布用80°C的水進行清洗后在140°C進行烘干，制得無紡布含浸基布，取樣用掃描電鏡觀察，微觀形貌如圖3，可觀察到明顯的微孔結構。將干燥后的無紡布含浸基布在稀堿池中浸漬，稀堿池中含有質(zhì)量濃度為3%的氫氧化鈉水溶液，將浸漬后的無紡布含浸基布后放入高溫蒸箱中，蒸箱溫度設為90°C，然后將烘蒸過的無紡布含浸基布放入15°C的冷水中冷卻，再通過超聲波開纖、機械揉搓開纖、高溫揉搓開纖，超聲波處理機的數(shù)量為7個，超聲波強度設為12A，機械揉搓段數(shù)為6段，高溫揉搓溫度為100°C，將上述開纖處理后的無紡布含浸基布中和處理、水洗后擴幅干燥，制得超細纖維PU合成革，取樣用掃描電鏡觀察，微觀形貌如圖4，可觀察到裂片部與骨架部已經(jīng)分離，形成了超細纖維。比較例1取25份對聚對苯二甲酸乙二酯切片在170°C干燥后，放入聚酯紡絲螺桿擠出機在280°C熔融混煉；取75份聚己內(nèi)酰胺切片在85°C干燥后放入聚酰胺紡絲螺桿擠出機在280°C熔融混煉，其它工藝與實施例1相同，得到纖維后，按與表1所用相同標準，測試纖維性能如下纖度均值為2.38dtex，偏差為+5.1；斷裂強度均值為4.57，CV值為3.5%；斷裂伸長均值為33.%，CV值為6.8%;卷曲性能卷曲個數(shù)為13.5個/25cm，卷曲率為11.1%;長度均值為50.0mm，偏差為-2%；倍長纖維率0，疵點含量0；比電阻小于5.6彡Qcm，回潮率為0.83%。比較例2取75份對聚對苯二甲酸乙二酯切片在176°C干燥后，放入聚酯紡絲螺桿擠出機在280°C熔融混煉；取25份聚己內(nèi)酰胺切片在88°C干燥后放入聚酰胺紡絲螺桿擠出機在280°C熔融混煉，其它工藝與實施例4相同，得到纖維后，按與表1所用相同標準，測試纖維性能如下纖度均值為2.35dtex，偏差為+5.3；斷裂強度均值為4.56cN/dtex,CV值為3.4%；斷裂伸長均值為33.4%，CV值為6.7%；卷曲性能卷曲個數(shù)為13.6個/25cm，卷曲率為11.5%;長度均值為50.0mm，偏差為-2%;倍長纖維率0，疵點含量0；比電阻小于5.8彡Qcm，回潮率為0.86%。表1、本發(fā)明實施例制備的復合纖維力學性能<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表2實施例2至實施例5工藝參數(shù)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>以上對本發(fā)明提供的無紡布的制備方法進行了詳細的介紹。本文中應用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應當指出，對于本
技術領域：
的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權利要求的保護范圍內(nèi)。權利要求一種無紡布，其特征在于，由雙組分復合纖維制成，所述雙組分復合纖維中的雙組分為聚酯組分和聚酰胺組分，所述雙組分復合纖維包括呈放射狀排列的骨架部和填充在所述骨架部中的裂片部，所述雙組分分別形成所述骨架部和裂片部，所述聚酯組分包括占所述雙組分復合短纖維總重量0.1％～4％的助熔劑。2.一種無紡布的制備方法，其特征在于，包括提供雙組分復合纖維，所述雙組分復合纖維中的雙組分為聚酯組分和聚酰胺組分，所述雙組分復合纖維包括呈放射狀排列的骨架部和填充在所述骨架部中的裂片部，所述雙組分分別形成所述骨架部和裂片部，所述聚酯組分包括占所述雙組分復合纖維總重量0.4%的助熔劑；將所述雙組分復合纖維進行開松、梳理，然后鋪成纖維網(wǎng)；針刺所述纖維網(wǎng)得到無紡布。3.根據(jù)權利要求2所述的制備方法，其特征在于，所述針刺所述纖維網(wǎng)得到無紡布包括對所述纖維網(wǎng)進行預針刺，所述預針刺的針刺密度為50針/cm2220針/cm2；對所述預針刺后的纖維網(wǎng)進行主針刺，所述主針刺的針刺密度為1000針/cm24000針/cm2；4.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述預針刺的針刺密度為80針/cm2160針/cm2。5.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述主針刺的針刺密度為2700針/cm23500針/cm2。6.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述主針刺包括至少兩級的主針刺，所述至少兩級的主針刺中后一級主針刺比前一級主針刺的針刺密度高50針/cm2150針/2/cmο7.根據(jù)權利要求2至5任一項所述的制備方法，其特征在于，所述骨架部裂片部按重量比為15307085。8.根據(jù)權利要求7所述的制備方法，其特征在于，所述裂片部為聚酯組分，所述骨架部為聚酰胺組分。9.根據(jù)權利要求7所述的制備方法，其特征在于，所述裂片部為聚酰胺組分，所述骨架部為聚酯組分。10.根據(jù)權利要求2至6任一項所述的制備方法，其特征在于，所述無紡布的面密度為200g/m2-800g/m2。全文摘要本發(fā)明提供一種無紡布，其特征在于，由雙組分復合纖維制成，所述雙組分復合纖維中的雙組分為聚酯組分和聚酰胺組分，所述雙組分復合纖維包括呈放射狀排列的骨架部和填充在所述骨架部中的裂片部，所述雙組分分別形成所述骨架部和裂片部，所述聚酯組分包括占所述雙組分復合纖維總重量0.1％～4％的助熔劑。由于所述聚酯組分內(nèi)的助熔劑可以增加聚酯組分和聚酰胺之間的物理粘結強度，這樣在對雙組分進行開松、梳理時，可以防止兩個組分提前開纖，從而保證無紡布生產(chǎn)的順利進行。文檔編號D01D5/32GK101798726SQ200910260589公開日2010年8月11日申請日期2009年12月21日優(yōu)先權日2009年12月21日發(fā)明者張飛躍,李為富申請人:廈門泓信超細纖維材料有限公司