專利名稱：羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于紡織工程領(lǐng)域，它涉及一種羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程是精干麻→軟麻工序→開松工序→梳麻工序→預(yù)并工序(2道)→精梳工序→針梳工序(3～4道)→粗紗工序→細(xì)紗工序。
在現(xiàn)有的苧麻紡紗加工中，軟麻工序主要是對(duì)精干麻進(jìn)行搓揉而使其松散、軟化，該工序所采用的軟麻機(jī)一般為CZ141型號(hào)的設(shè)備；開松工序主要是拉斷部分超長(zhǎng)的纖維，并對(duì)精干麻進(jìn)行初步的松解，該工序所采用的開松機(jī)一般為C111B、FZ001或FZ002等型號(hào)的設(shè)備；梳麻工序主要是將經(jīng)過(guò)開松后的纖維進(jìn)一步細(xì)致地分梳成單纖維狀，該工序所采用的梳麻機(jī)一般為CZ191型號(hào)的設(shè)備；預(yù)并工序主要是提高梳麻條中纖維的伸直平行以及條子的均勻程度，同時(shí)，還要滿足梳麻和精梳工序間應(yīng)為偶數(shù)道工序的原則，該工序所采用的預(yù)并條機(jī)一般為BR221和CZ304型號(hào)的設(shè)備；精梳工序主要是消除長(zhǎng)度短于一定程度的短纖維，提高纖維的長(zhǎng)度均勻度，該工序所采用的精梳機(jī)一般為B311CZ型號(hào)的設(shè)備；針梳工序主要是通過(guò)并合、牽伸，提高纖維的均勻、混合程度，該工序所采用的針梳機(jī)各道分別為CZ304A、CZ423C、Z304A、CZ304B型號(hào)的設(shè)備；粗紗工序是將基本符合紡紗條件的纖維條(針梳條)子進(jìn)行初步的牽伸、加捻，減輕細(xì)紗工序的牽伸負(fù)擔(dān)，該工序所采用的粗紗機(jī)一般為B465CZ型號(hào)的設(shè)備；細(xì)紗工序是將粗紗最后進(jìn)行進(jìn)一步的牽伸、加捻，形成最終的苧麻紗產(chǎn)品，該工序所采用的細(xì)紗機(jī)一般為FZ501型號(hào)的設(shè)備。
現(xiàn)有的苧麻紡紗加工中，由于開松工序和梳麻工序所采用的兩種設(shè)備主要是利用其鋸齒等機(jī)件對(duì)苧麻纖維進(jìn)行強(qiáng)烈的分梳作用，造成苧麻纖維損傷、糾纏，致使苧麻纖維中的短絨增加，麻粒更是急劇增多。而苧麻本身存在的超長(zhǎng)纖維和纖維長(zhǎng)度不勻的問(wèn)題仍不能很好解決。本發(fā)明人曾申請(qǐng)了申請(qǐng)?zhí)枮?00410016663.9的“苧麻牽切紡紗加工方法”的發(fā)明專利，擬采用兩道羅拉牽切工序來(lái)代替現(xiàn)有的開松工序和梳麻工序，以達(dá)到減少麻粒和超長(zhǎng)纖維的目的，但這種方法由于取消了鋸齒對(duì)纖維束的分解作用，雖然有兩道牽切工序的作用，但產(chǎn)生的并絲仍較多。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有苧麻開松工序和梳麻工序所采用的加工設(shè)備在苧麻加工中造成麻粒劇增，超長(zhǎng)纖維難以消除的缺陷，以及本發(fā)明人已申請(qǐng)的單純羅拉牽切方法的發(fā)明專利中所存在的并絲較多的問(wèn)題，本發(fā)明進(jìn)一步提供了更加完善的加工方案，即提供一種羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備由此構(gòu)成一道牽切工序，用以替代現(xiàn)有的開松工序和梳麻兩道工序，為提高苧麻產(chǎn)品的產(chǎn)質(zhì)量創(chuàng)造了良好的條件。
本發(fā)明解決技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案如下本發(fā)明提供了一種羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備，其特征在于它由固定在機(jī)架上的羅拉式牽切裝置1和固定在機(jī)架上的針板裝置2共同組成。
所述的羅拉式牽切裝置1中的第一皮輥11的直徑D1、第二皮輥12的直徑D2、第三皮輥13的直徑D3、第四皮輥14的直徑D4、第五皮輥15的直徑D5均為150～250mm；各皮輥的邵氏硬度均為90；第一對(duì)羅拉16、16′的直徑d1、d1′、第二對(duì)羅拉17、17′的直徑d2、d2′、第三對(duì)羅拉18、18′的直徑d3、d3′、第四對(duì)羅拉19、19′的直徑d4、d4′以及第五羅拉20的直徑d5均為70～90mm；第一對(duì)羅拉16、16′的間距s1、第二對(duì)羅拉17、17′的間距s2、第三對(duì)羅拉18、18′的間距s3、第四對(duì)羅拉19、19′的間距s4均為80～200mm；第一牽切區(qū)隔距L1為90～120mm，第二牽切區(qū)隔距L2為100～150mm，第三牽切區(qū)隔距L3為200～300mm，第四牽切區(qū)隔距L4為300～500mm；第一牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E1為3～8倍，第二牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E2為1.2～4倍，第三牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E3為1.5～3倍，第四牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E4為1.2～3倍；其加壓均采用彈簧或氣壓或液壓加壓，第一皮輥11的加壓值P1、第二皮輥12的加壓值P2、第三皮輥13的加壓值P3、第四皮輥14的加壓值P4、第五皮輥15的加壓值P5均為1000～2000kg；所述的針板裝置2設(shè)置在第四牽切區(qū)中，針板區(qū)的長(zhǎng)度s5為100～200mm，工作針板21的塊數(shù)為7～15塊，回程針板21′的塊數(shù)為5～12塊，針板上鋼針22的直徑為5～15mm，植針密度為5～10枚/100mm，工作針板21線速度與第五羅拉20線速度的比值為1～1.2倍，第四對(duì)的羅拉19′線速度與工作針板21線速度的比值為1.5～2.5倍；所述的針板裝置2可設(shè)置在被牽切苧麻須條的上方或下方。
與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是由于本發(fā)明采用了羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備，取代了傳統(tǒng)的兩道開松工序和梳麻工序，從而避免了鋸齒對(duì)纖維的劇烈作用，它既減少了纖維的損傷，以及纖維被鋸齒作用時(shí)相互糾纏而形成的麻粒，又有效地消除了超長(zhǎng)纖維，同時(shí)，采用針板還可有效地減少前述已申請(qǐng)發(fā)明專利因單純利用羅拉牽切而導(dǎo)致的并絲較多的新問(wèn)題。


圖1為本發(fā)明的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備結(jié)構(gòu)示意1中，A-經(jīng)過(guò)軟麻后的精干麻，1-羅拉式牽切裝置，11-第一皮輥，12-第二皮輥，13-第三皮輥，14-第四皮輥，15-第五皮輥，D1-第一皮輥11的直徑，D2-第二皮輥12的直徑，D3-第三皮輥13的直徑，D4-第四皮輥14的直徑，D5-第五皮輥15的直徑，16、16′-第一對(duì)羅拉，17、17′-第二對(duì)羅拉，18、18′-第三對(duì)羅拉，19、19′-第四對(duì)羅拉，20-第五羅拉，d1、d1′-第一對(duì)羅拉直徑，d2、d2′-第二對(duì)羅拉直徑，d3、d3′-第三對(duì)羅拉直徑，d4、d4′-第四對(duì)羅拉直徑，d5-第五羅拉直徑，s1-第一對(duì)羅拉16、16′的間距，s2-第二對(duì)羅拉17、17′的間距，s3-第三對(duì)羅拉18、18′的間距，s4-第四對(duì)羅拉19、19′的間距，L1-第一牽切區(qū)隔距，L2-第二牽切區(qū)隔距，L3-第三牽切區(qū)隔距，L4-第四牽切區(qū)隔距，E1-第一牽切區(qū)牽伸倍數(shù)，E2-第二牽切區(qū)牽伸倍數(shù)，E3-第三牽切區(qū)牽伸倍數(shù)，E4-第四牽切區(qū)牽伸倍數(shù)，P1-第一皮輥11的加壓值，P2-第二皮輥12的加壓值，P3-第三皮輥13的加壓值，P4-第四皮輥14的加壓值，P5-第五皮輥15的加壓值；2-針板裝置，21-工作針板，21′-回程針板，22-針板上鋼針。
具體實(shí)施例方式采用本發(fā)明的構(gòu)思后，其苧麻紡紗的加工流程是精干麻→軟麻工序→牽切工序→預(yù)并工序(1～2道)→精梳工序→針梳工序(3～4道)→粗紗工序→細(xì)紗工序。
本發(fā)明的加工流程與現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程相比，關(guān)鍵是取消了原來(lái)的開松工序和梳麻工序，代之以牽切工序。
如圖1所示，本發(fā)明的牽切工序所采用的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備設(shè)有多個(gè)牽切區(qū)。經(jīng)過(guò)軟麻后的麻條A先后進(jìn)入第四牽切區(qū)、第三牽切區(qū)、第二牽切區(qū)和第一牽切區(qū)，并在這些牽切區(qū)中分別受到牽切而使纖維伸直平行，并且長(zhǎng)纖維隨著牽切區(qū)隔距的逐步減小而被逐步拉斷成所需的長(zhǎng)度，確保了超長(zhǎng)纖維的消除，同時(shí)，大大減少了由于鋸齒對(duì)纖維的劇烈打擊，導(dǎo)致纖維糾纏而形成的麻粒。
本發(fā)明的羅拉式牽切裝置1中的第一皮輥11的直徑D1、第二皮輥12的直徑D2、第三皮輥13的直徑D3、第四皮輥14的直徑D4、第五皮輥15的直徑D5均為150～250mm；各皮輥的邵氏硬度均為90；第一對(duì)羅拉16、16′的直徑d1、d1′、第二對(duì)羅拉17、17′的直徑d2、d2′、第三對(duì)羅拉18、18′的直徑d3、d3′、第四對(duì)羅拉19、19′的直徑d4、d4′以及第五羅拉20的直徑d5均為70～90mm；第一對(duì)羅拉16、16′的間距s1、第二對(duì)羅拉17、17′的間距s2、第三對(duì)羅拉18、18′的間距s3、第四對(duì)羅拉19、19′的間距s4均為80～200mm；第一牽切區(qū)隔距L1為90～120mm，第二牽切區(qū)隔距L2為100～150mm，第三牽切區(qū)隔距L3為200～300mm，第四牽切區(qū)隔距L4為300～500mm；第一牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E1為3～8倍，第二牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E2為1.2～4倍，第三牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E3為1.5～3倍，第四牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E4為1.2～3倍；其加壓均采用彈簧或氣壓或液壓加壓，第一皮輥11的加壓值P1、第二皮輥12的加壓值P2、第三皮輥13的加壓值P3、第四皮輥14的加壓值P4、第五皮輥15的加壓值P5均為1000～2000kg。
本發(fā)明的針板裝置2設(shè)置在第四牽切區(qū)中，針板區(qū)的長(zhǎng)度s5為100～200mm，工作針板21的塊數(shù)為7～15塊，回程針板21′的塊數(shù)為5～12塊，針板上鋼針22的直徑為5～15mm，植針密度為5～10枚/100mm，工作針板21線速度與第五羅拉20線速度的比值為1～1.2倍，第四對(duì)的羅拉19′線速度與工作針板21線速度的比值為1.5～2.5倍。在第四牽切區(qū)中，工作針板21和回程針板21′嵌在螺桿中，由螺桿的回轉(zhuǎn)而使其前后移動(dòng)，回程針板21′的螺桿螺距大，故回程針板21′的塊數(shù)比工作針板21的塊數(shù)少。工作針板21以比第五羅拉20略快的速度抓取從第五羅拉20輸入的精干麻，向第四對(duì)的羅拉19′輸送，而第四對(duì)的羅拉19′又以比工作針板21更快的速度將麻條從工作針板21中抽取，在這個(gè)抽取過(guò)程中，工作針板21將彎曲、糾纏的苧麻分劈、理直，便于后道牽切的順利進(jìn)行、尤其是減少牽切條中的并絲提供了基礎(chǔ)。工作針板21由后向前運(yùn)動(dòng)到最前位置時(shí)，由螺桿前部上的凸釘將其打下，成為回程針板21′，并向第五羅拉20方向運(yùn)動(dòng)，當(dāng)其運(yùn)動(dòng)到最后位置時(shí)，由螺桿后部的凸釘將其打上，又成為工作針板21。針板裝置2可以設(shè)置在麻條的上方或下方。該針板裝置的結(jié)構(gòu)和工作過(guò)程與現(xiàn)有的毛紡針梳機(jī)上的針板構(gòu)件類同。
本發(fā)明所采用的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備由于牽切作用的原理比較適合苧麻纖維的性狀，它主要是依靠羅拉握持纖維而使長(zhǎng)度超過(guò)牽切區(qū)隔距的長(zhǎng)纖維被拉斷，這樣可以達(dá)到纖維損傷少、制成率高，得到的纖維長(zhǎng)度不勻率比粗梳麻條少25％左右，超長(zhǎng)纖維含量大大減少，麻粒數(shù)量顯著減少。尤其是采用針板裝置2將精干麻分離、梳理后，有利于減少由于取消了開松、梳理工序而導(dǎo)致的并絲增加的現(xiàn)象，因此，要比已申請(qǐng)的發(fā)明專利因單純采用羅拉所產(chǎn)生的并絲要少。另外，采用了本發(fā)明的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備由于代替了現(xiàn)有的開松、梳麻兩工序的設(shè)備，故機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，占地面積小，且其他各工序所采用的機(jī)械設(shè)備既可與現(xiàn)有的苧麻加工采用的機(jī)械設(shè)備相同，也可從精梳工序開始，采用現(xiàn)有的毛紡設(shè)備。
實(shí)施例采用湖南產(chǎn)的苧麻精干麻，其性能如表1所示表1精干麻的性能指標(biāo)

對(duì)上述精干麻原料采用本發(fā)明的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備進(jìn)行加工后，其半制品和成品的質(zhì)量性能指標(biāo)如表2和表3所示表2牽切條與梳麻條質(zhì)量指標(biāo)對(duì)比(牽切隔距為110mm)

從表2可知，牽切后纖維的長(zhǎng)度整齊度得到明顯提高，尤其是120mm以上的超長(zhǎng)纖維含量明顯降低，纖維條中的麻粒比梳麻條中的大大減少；強(qiáng)度雖然有所降低，但由于強(qiáng)度較弱的纖維在牽切時(shí)易被拉斷，故強(qiáng)度不勻得到改善。
表3苧麻紗性能對(duì)比(27.8tex)

上述實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明采用本發(fā)明的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備后，由于使超長(zhǎng)纖維數(shù)量有了急劇的減少，纖維長(zhǎng)度整齊度得到大大的改善，麻粒也明顯的降低，從而解決了現(xiàn)有加工中存在的由于麻粒較多，纖維長(zhǎng)短差異太大，超長(zhǎng)纖維太多，導(dǎo)致短纖維的運(yùn)動(dòng)無(wú)法控制，致使產(chǎn)品質(zhì)量(如成紗條干均勻度、麻粒等)差的問(wèn)題。
權(quán)利要求
1.一種羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備，其特征在于它由固定在機(jī)架上的羅拉式牽切裝置(1)和固定在機(jī)架上的針板裝置(2)共同組成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備，其特征在于所述的羅拉式牽切裝置(1)中的第一皮輥(11)的直徑(D1)、第二皮輥(12)的直徑(D2)、第三皮輥(13)的直徑(D3)、第四皮輥(14)的直徑(D4)、第五皮輥(15)的直徑(D5)均為150～250mm；各皮輥的邵氏硬度均為90；第一對(duì)羅拉(16、16′)的直徑(d1、d1′)、第二對(duì)羅拉(17、17′)的直徑(d2、d2′)、第三對(duì)羅拉(18、18′)的直徑(d3、d3′)、第四對(duì)羅拉(19、19′)的直徑(d4、d4′)以及第五羅拉(20)的直徑(d5)均為70～90mm；第一對(duì)羅拉(16、16′)的間距(s1)、第二對(duì)羅拉(17、17′)的間距(s2)、第三對(duì)羅拉(18、18′)的間距(s3)、第四對(duì)羅拉(19、19′)的間距(s4)均為80～200mm；第一牽切區(qū)隔距(L1)為90～120mm，第二牽切區(qū)隔距(L2)為100～150mm，第三牽切區(qū)隔距(L3)為200～300mm，第四牽切區(qū)隔距(L4)為300～500mm；第一牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)(E1)為3～8倍，第二牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)(E2)為1.2～4倍，第三牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)(E3)為1.5～3倍，第四牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)(E4)為1.2～3倍；其加壓均采用彈簧或氣壓或液壓加壓，第一皮輥(11)的加壓值(P1)、第二皮輥(12)的加壓值(P2)、第三皮輥(13)的加壓值(P3)、第四皮輥(14)的加壓值(P4)、第五皮輥(15)的加壓值(P5)均為1000～2000kg。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備，其特征在于所述的針板裝置(2)設(shè)置在第四牽切區(qū)中，針板區(qū)的長(zhǎng)度(s5)為100～200mm，工作針板(21)的塊數(shù)為7～15塊，回程針板(21′)的塊數(shù)為5～12塊，針板上鋼針(22)的直徑為5～15mm，植針密度為5～10枚/100mm，工作針板(21)線速度與第五羅拉(20)線速度的比值為1～1.2倍，第四對(duì)的羅拉(19′)線速度與工作針板(21)線速度的比值為1.5～2.5倍。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備，其特征在于所述的針板裝置(2)可設(shè)置在被牽切苧麻須條的上方或下方。
全文摘要
本發(fā)明屬紡織工程領(lǐng)域，它涉及一種羅拉針板混合式苧麻牽切紡紗設(shè)備，它由羅拉式牽切裝置和針板裝置共同組成。本發(fā)明由于取代了現(xiàn)有的兩道開松和梳麻工序，避免了鋸齒對(duì)纖維劇烈作用所引起的纖維損傷，有效地減少了麻粒和超長(zhǎng)纖維，且采用了針板裝置能有效地解決因單純利用羅拉牽切而致使并絲增加較多的問(wèn)題，從而為提高苧麻產(chǎn)品的產(chǎn)質(zhì)量創(chuàng)造了良好的條件。
文檔編號(hào)D01H5/00GK1760416SQ200510110059
公開日2006年4月19日 申請(qǐng)日期2005年11月4日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月4日
發(fā)明者季曉雷, 郁崇文, 楊建平, 張?jiān)?申請(qǐng)人:東華大學(xué)