專利名稱：紡絲油劑的制作方法
本專利申請要求1999年7月30日提交的待審的美國臨時專利申請系列號60/146,487的利益。
本發(fā)明涉及用于合成纖維的紡絲油劑。
背景技術(shù)：
許多合成纖維在從噴絲板冒出時需要施加紡絲油劑，以便對所紡的絲進(jìn)一步加工。因為紡絲油劑可以在纖維上以極薄的層存在，所以紡絲油劑充當(dāng)了纖維和金屬表面之間的界面，所述金屬表面例如是諸如拉伸或松弛等加工期間與纖維接觸的諸如導(dǎo)紗器和輥等。
現(xiàn)有技術(shù)涉及用于傳統(tǒng)工業(yè)紗、地毯紗和紡織品紗的許多紡絲油劑。例如，包含分子量為300～1,000的聚亞烷基二醇潤滑劑和第二組分的紡絲油劑敘述在美國專利4,351,738(見比較例)以及共同轉(zhuǎn)讓的美國專利3,940,544、4,019,990和4,108,781。美國專利4,340,382敘述了一種包含聚亞烷基二醇嵌段共聚物非離子表面活性劑的油劑。
包含分子量1,000以上的聚亞烷基二醇潤滑劑和其它組分如酯、陰離子化合物或聚環(huán)氧烷改性的聚硅氧烷的紡絲油劑，敘述在美國專利3,338,830、4,351,738和5,552,671以及研究公開(ResearchDisclosures)19432(1980年6月)和19749(1980年9月)。也可參見1987年1月23日發(fā)表的日本公開專利出版物15319。
不幸的是，包含優(yōu)選的或作為例子的最低分子量為≥2,000的聚亞烷基二醇的紡絲油劑，可以沉積在制造期間所接觸的金屬表面上。
美國專利5,507,989敘述了一種其中邊界潤滑劑為分子量≥9,000的聚亞烷基二醇的紡絲油劑。
美國專利4,442,249敘述的一種紡絲油劑，包含分子量大于1,000的環(huán)氧乙烷/環(huán)氧丙烷嵌段共聚物、三至六甘醇的烷基酯或二烷基酯或多烷基酯潤滑劑、以及中和了的脂肪酸乳化劑。不幸的是，包含這些嵌段共聚物的紡絲油劑也會在制造期間其接觸的金屬表面上形成沉積物，還有這些紡織用紡絲油劑組合物會不適于工業(yè)纖維生產(chǎn)所用的較嚴(yán)酷的條件。
共同轉(zhuǎn)讓的美國專利3,681,244、3,781,202、4,348,517、4,351,738(15摩爾或更少的聚氧乙烯)和4,371,658敘述了聚氧乙烯蓖麻油在紡絲油劑中的應(yīng)用。
用于傳統(tǒng)工業(yè)紗的另一種紡絲油劑敘述在共同轉(zhuǎn)讓的美國專利3,672,977中，其中作為例子的紡絲油劑包含椰子油、乙氧基化的月桂醇、石油磺酸鈉、乙氧基化的牛脂胺、磺化的丁二酸酯和礦物油。也可參見共同轉(zhuǎn)讓的美國專利3,681,244、3,730,892、3,850,658和4,210,710。
多年以來，對制造工業(yè)紗的方法一直有較多的需求。參見例如共同轉(zhuǎn)讓的美國專利5,132,067、5,397,527和5,630,976所敘述的制造二維聚酯短纖維的方法。另外，在紗線加工工業(yè)中所存在的一般趨勢是傾向于直接并捻機，以降低加工成本。獲得成本降低的部分原因在于直接并捻機與傳統(tǒng)環(huán)錠捻線機比較，前者操作速度相當(dāng)高(高30～50％)，并且同時完成兩步操作。但是，對于直接并捻機而言，為維護(hù)紗線機械性能對紗線整理的要求更高。因此，本領(lǐng)域需要提高紗線加工性能和賦于改善的紗線性能的紡絲油劑。
發(fā)明概述我們開發(fā)了一種符合本領(lǐng)域前述要求的紡絲油劑。本紡絲油劑組合物包含以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約10重量％的通式為R1-(CO)x-O-(CH(R2)-CH2-O)y-(CO)z-R3的組分(a)和(b)，其中R1和R3選自氫或具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)或具有1～22個碳原子的亞烷羥基基團(tuán)，x為零或1，R2在組分(a)或組分(b)中可以變化，選自氫或具有1～4個碳原子的烷基基團(tuán)，y為零，或1～25，和z為零或1，在組分(a)中，x和z等于零，組分(a)的平均分子量小于或等于1,900，如果R2變化，則組分(a)是無規(guī)共聚物；和在組分(b)中，至少x或z等于1，或組分(b)是具有10個以上聚氧乙烯單元的含有聚氧乙烯甘油酯的復(fù)合化合物；
以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計最高5重量％的組分(c)烷氧基化的聚硅氧烷；和以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約1重量％通式為R4(CH2O(CO)aR5)b的組分(d)，其中R4是-C-或-COC-；a是0或1；R5是-H，自-CH3至-C18H37，或-CH(R6)-CH2O；b為4或6；和R6為-H或-CH3或者為-H和-CH3，兩者比例為10∶90至90∶10。
本發(fā)明油劑施加于工業(yè)紗線上優(yōu)于傳統(tǒng)紡絲油劑，原因在于本紡絲油劑提高了紗線可加工性，這可由低發(fā)煙、在每根紗紡絲油劑量較少下具有改善的機械性能、在較高拉伸比下具有改善的機械性能以及微小的沉積所證明，還有其改善了紗線的性能，這由強度的改善和芯吸作用所證明。
本發(fā)明的其它優(yōu)點將表現(xiàn)自以下敘述和附屬權(quán)利要求。
附圖簡述

圖1示出已知紡絲油劑和本發(fā)明實施例1的熱重分析圖。
圖2舉例說明已知紡絲油劑和本發(fā)明實施例1在給定量紡絲油劑下的質(zhì)量。
圖3舉例說明已知紡絲油劑和本發(fā)明實施例1在給定拉伸比下的性能。
圖4示出已知紡絲油劑和本發(fā)明實施例1在直接并捻機上的強度變化改善。
圖5示出已知紡絲油劑和本發(fā)明實施例1的芯吸長度。
優(yōu)選實施方案詳述本紡絲油劑組合物的組分(a)具有下述通式，R1-(CO)x-O-(CH(R2)-CH2-O)y-(CO)z-R3其中R1和R3每一個選自氫或具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)；x和z為零；R2可以變化，選自氫或具有1～4個碳原子的烷基基團(tuán)；和y為零，或為1～25。組分(a)的平均分子量小于或等于1,900。
優(yōu)選，組分(a)的平均分子量大于500。更優(yōu)選組分(a)的平均分子量小于約1,500。
優(yōu)選，在組分(a)中，R1和R3每一個均選自氫或具有1～10個碳原子的烷基基團(tuán)，R2變化并選自氫和具有1或2個碳原子的烷基基團(tuán)，和y為零或1～20。術(shù)語“R2變化”意指R2可以是氫和甲基、氫和乙基、或甲基和乙基。更優(yōu)選地，在組分(a)中，R1和R3的每一個選自氫或具有1～5個碳原子的烷基基團(tuán)，R2選自氫和具有1個碳原子的烷基基團(tuán)，和y為零或1～16。
優(yōu)選的組分(a)是所謂的無規(guī)共聚物，和更優(yōu)選，無規(guī)共聚物制自環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷。環(huán)氧乙烷、環(huán)氧丙烷和醇同時反應(yīng)形成具有醇終端的混合聚亞烷基二醇化合物。優(yōu)選的化合物是約30％至約70重量％環(huán)氧乙烷和約30％至約70重量％環(huán)氧丙烷的縮合產(chǎn)物，并用具有1～4個碳原子的醇終止。有用的無規(guī)共聚物是市售可得的。
優(yōu)選，組分(a)的存在量以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約10重量％。更優(yōu)選組分(a)的存在量以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約20重量％。
本紡絲油劑的組分(b)具有下述通式，R1-(CO)x-O-(CH(R2)-CH2-O)y-(CO)z-R3其中R1和R3的每一個均選自氫或具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)或具有1～22個碳原子的亞烷羥基基團(tuán)，x為零或1，R2可以變化并選自氫或具有1～4個碳原子的烷基基團(tuán)；z為零或1；并且至少x或z等于1。組分(b)可以是組分混合物，或者可以是具有10個以上聚氧乙烯單元的含有聚氧乙烯甘油酯的復(fù)合化合物。
優(yōu)選，在組分(b)中，R1和R3的每一個選自氫或具有1～18個碳原子的烷基基團(tuán)或具有1～18個碳原子的亞烷羥基基團(tuán)，R2不變化并選自氫或具有1或2個碳原子的烷基基團(tuán)；和y為5～25。更優(yōu)選，在組分(b)中，x為1和z為零。
有用的復(fù)合酯是市售可得的。
最優(yōu)選的組分(b)是具有10個以上聚氧乙烯單元的含有聚氧乙烯甘油酯的化合物，而最優(yōu)選的具有10個以上聚氧乙烯單元的含有聚氧乙烯甘油酯的化合物是乙氧基化的蓖麻油。
優(yōu)選，組分(b)的存在量至少為以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計約5重量％。
組分(c)是烷氧基化的聚硅氧烷。優(yōu)選，烷氧基化的聚硅氧烷具有帶有機聚環(huán)氧烷側(cè)鏈的聚硅氧烷主鏈。有用的烷氧基化的聚硅氧烷是市售可得的。烷氧基化的聚硅氧烷用量最高為以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計約5重量％。
本紡絲油劑的組分(d)具有下述通式，R4(CH2O(CO)aR5)b其中，R4是-C-或-COC-；a為0或1；R5為-H，-CH3至-C18H37，或-CH(R6)-CH2O；b為4或6；和R6為-H或-CH3或者為-H和-CH3，兩者比例為10∶90至90∶10。有用的組分(d)的實例包括二季戊四醇六庚酸酯，二季戊四醇三庚酸酯三壬酸酯，二季戊四醇三庚酸酯三異壬酸酯，二季戊四醇一元羧酸(C5-9)脂肪酸六酯，二季戊四醇庚酸酯、油酸酯，戊酸、己酸、庚酸、丙烯酸、壬酸和2-甲基丁酸的二季戊四醇的混合酯，季戊四醇四壬酸酯以及二季戊四醇六壬酸酯。有用的組分(d)是市售可得的。
優(yōu)選，組分(d)的存在量至少為以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計約1重量％。
本紡絲油劑可以用于任何合成纖維。有用的合成材料包括聚酯和聚酰胺。有用的聚酯包括線性對苯二甲酸酯聚酯，即，含有2～20個碳原子的二醇和含有至少約75％對苯二甲酸的二羧酸組分的聚酯。二羧酸組分的其余部分，如果有，可以是任何適宜的二羧酸，如癸二酸、己二醇、間苯二甲酸、磺?；?4，4’-二苯甲酸或2，8-二苯并呋喃二羧酸。所述二醇可以在其鏈中含有兩個以上碳原子，例如二甘醇、1，4-丁二醇、1，10-癸二醇和雙-1，4-(羥甲基)環(huán)己烷。線性對苯二甲酸酯聚酯的例子包括聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丁二酯、聚(對苯二甲酸乙二酯/5-氯間苯二甲酸乙二酯)(85/15)、聚(對苯二甲酸乙二酯/5-[磺基鈉]間苯二甲酸乙二酯)(97/3)、聚對苯二甲酸環(huán)己烷-1，4-二亞甲酯和聚(對苯二甲酸環(huán)己烷-1，4-二亞甲酯/六氫對苯二甲酸環(huán)己烷-1，4-二亞甲酯)。這些起始合成材料是市售可得的。
其它有用的聚合物是共同轉(zhuǎn)讓的美國專利5,869,582所敘述的共聚物。所述共聚物包括(a)第一嵌段芳香族聚酯，其具有(i)特性粘度至少約0.6分升/克，在60/40(重量)苯酚和四氯乙烷的混合物中測定；(ii)牛頓熔體粘度280℃下至少約7,000泊，采用毛細(xì)管流變儀測定；和(b)第二嵌段內(nèi)酯單體。優(yōu)選的芳香族聚酯的例子包括聚對苯二甲酸乙二酯(“PET”)、聚萘二甲酸乙二酯(“PEN”)、聚對苯二甲酸雙羥甲基環(huán)己二醇酯、聚萘二甲酸雙羥甲基環(huán)己二醇酯、其它聚萘二甲酸亞烷基二醇酯或聚萘二甲酸亞環(huán)烷基二醇酯，以及混合聚酯，其除了對苯二甲酸乙二酯單元之外，還含有諸如間苯二甲酸乙二酯、己二酸乙二酯、癸二酸乙二酯、對苯二甲酸1，4-環(huán)己二甲醇酯或其它對苯二甲酸亞烷基二醇酯單元等成分。也可以使用芳族聚酯的混合物?？梢允褂檬惺劭傻玫姆枷阕寰埘ァ?yōu)選的內(nèi)酯包括ε-己內(nèi)酯、丙內(nèi)酯、丁內(nèi)酯、戊內(nèi)酯和高級環(huán)內(nèi)酯?？梢酝瑫r使用兩種或多種類型的內(nèi)酯。
有用的聚酰胺包括尼龍6、尼龍66、尼龍11、尼龍12、尼龍6，10、尼龍6，12、尼龍4，6，其共聚物和其混合物。
合成纖維可以通過制造工業(yè)纖維的已知方法生產(chǎn)。例如共同轉(zhuǎn)讓的美國專利5,132,067和5,630,976敘述的制造二維PET短纖維的方法。在合成纖維自噴絲板冒出之后，可以將本紡絲油劑通過任何已知設(shè)備包括浴、噴灑、浸軋和給油輥等給油設(shè)備施加到合成纖維上。優(yōu)選，本紡絲油劑施加到合成纖維上的量為合成纖維紗線重量的約0.1％～約1.5重量％。
使用下述試驗方法分析在其上具有本紡絲油劑組合物的纖維。
1.熱重分析熱重分析采用敞口鉑盤于Seiko RTG 220U儀上進(jìn)行。重量為5～8mg的試樣在200ml/min的空氣吹掃下以10℃/min自30℃加熱至300℃。
2.擦傷計數(shù)紗線疵點數(shù)采用Enka Tecnica FR-20型Fraytec裝置在線檢測。疵點計數(shù)傳感器安裝在位于混合噴嘴和卷繞張力檢測器之間的壓實板上。保持彎曲角為2°以上。在每進(jìn)行另一次落紗期間均清潔傳感器，以保證精確地進(jìn)行測定。
3.斷裂強度斷裂強度按照ASTM D885(1998)進(jìn)行測定。對于每個測試紗線，進(jìn)行十次試驗，報告十次試驗的平均值。
4.簾子線芯吸試驗方法該試驗方法涉及未處理或處理過的簾子線的浸漬芯吸能力的測定。紗線或簾子線垂直浸漬在以浸漬液填充的容器中。然后，通過追蹤染色的浸漬液的垂直前進(jìn)，測定在二分鐘內(nèi)浸漬液通過纖維毛細(xì)管的滲透性。
所用設(shè)備包括兩個環(huán)狀架用于固定試驗簾子線，1英寸直徑和1英寸深的浸漬容器以及控制馬達(dá)(1/8Hp，具有手動轉(zhuǎn)數(shù)控制器)以喂入試驗紗線經(jīng)過設(shè)備。
正如ASTM D1776所指出的，所有試樣均必須在70°F和65％相對濕度下調(diào)節(jié)至少24hr。
關(guān)于試驗步驟，步驟1是將三滴紅色染料均勻地與浸漬溶液混合。步驟2是使試驗簾子線穿過樣品固定器，依次為第一環(huán)狀架、浸漬容器、和第三環(huán)狀架至控制馬達(dá)。將簾子線卷繞在控制馬達(dá)的滑輪上。最后，將20g預(yù)拉重物施加在第一環(huán)狀架和劃線板之間的簾子線上。步驟3是用染色的浸漬液充滿浸漬容器。確保浸漬液面在浸漬容器頂沿，并與劃線板上的“0”相齊。步驟4是轉(zhuǎn)動馬達(dá)，將一段紗線喂入通過浸漬液。停止馬達(dá)，開始試驗。步驟5是浸漬試樣芯吸2min。隨著著色浸漬液爬上試樣，測定并報告著色浸漬液位置。每根纖維重復(fù)步驟4和5九次。計算十個芯吸讀數(shù)的平均和標(biāo)準(zhǔn)偏差。
以下實施例用來進(jìn)行舉例說明，并不作為限制。
比較例A和發(fā)明實施例1比較例A是共同轉(zhuǎn)讓的美國專利3,672,977所敘述的工業(yè)紗紡絲油劑組合物，其包含30重量％椰子油、13重量％乙氧基化月桂醇、10重量％石油磺酸鈉、5重量％乙氧基牛油脂肪胺、2重量％磺化丁二酸酯和40重量％礦物油。
對于發(fā)明實施例1，使用下表I所描述的通式如下的市售可得組分(a)，其用量為65重量％。
R1-(CO)x-O-(CH(R2)-CH2-O)y-(CO)z-R3表I
在表I中，MW表示分子量。組分(b)是含有諸如下述組分的市售可得乙氧基化蓖麻油， 其中R4是 組分(b)用量為25重量％。對于組分(c)，聚硅氧烷用量為5重量％。對于組分(d)，二季戊四醇六壬酸酯用量為5重量％。
在圖1中，劃出了發(fā)明實施例1(“IE1”)和比較例A(“CA”)的熱重分析曲線圖，說明隨著溫度升高，發(fā)明實施例1產(chǎn)生較少的煙。
在圖2中，劃出了擦傷數(shù)或質(zhì)量隨聚酯工業(yè)紗上的紡絲油劑量而變化的曲線圖，所用紗為1,000旦，有384根。有600個以上擦傷時質(zhì)量是不可接受的，因此在紗線上需要至少0.35重量％的比較例A(“CA”)的紡絲油劑。具有發(fā)明實施例1(“IE1”)紡絲油劑的紗線，在紗線具有至少0.35重量％發(fā)明實施例1紡絲油劑時，具有可接受的質(zhì)量，換句話說擦數(shù)在600以下，而當(dāng)紗線具有0.35％以下直至0.15重量％發(fā)明實施例1紡絲油劑時，其質(zhì)量不可接受。許多最終應(yīng)用要求減低上油量。
在圖3中，劃出了擦傷數(shù)或質(zhì)量隨聚酯工業(yè)紗的最大拉伸比而變化的曲線圖，所用工業(yè)紗為1000旦，有384根，用于比較例A(“CA”)和發(fā)明實施例1(“IE1”)。
聚酯工業(yè)紗的紡絲油劑施加量，每種均為0.5重量％。
對于圖4，將1100dtex二維聚酯短纖紗擰成繩，其公稱捻度為470×470tpm，這是輪胎應(yīng)用的標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)。該紗線須經(jīng)以9500rpm運轉(zhuǎn)的現(xiàn)有技術(shù)直接并捻機。三個樣品在兩臺不同機器上擰成繩，以將并捻機的特定性能減至最小。在圖4中，將比較例A(“CA”)設(shè)定在100％，發(fā)明實施例1(“IE1”)則相對于比較例A進(jìn)行報告。發(fā)明實施例1說明，在聚酯工業(yè)紗上存在本紡絲油劑使強度至少高約3％。纖維強度在設(shè)計纖維復(fù)合系統(tǒng)如應(yīng)用于輪胎者中是主要因素。增加強度提高性能，而且也能考慮通過減少材料降低成本。
在圖5中，示出了比較例A(“CA”)和發(fā)明實施例1(“IE1”)的芯吸效果。這種改進(jìn)的芯吸使浸漬附著量改善，這樣得到改善的橡膠內(nèi)性能。
發(fā)明實施例2對于發(fā)明實施例2，使用在表II中所描述的具有下通式的市售可得組分(a)，用量為5重量％。
R1-(CO)x-O-(CH(R2)-CH2-O)y-(CO)z-R3表II
在表II中，MW表示分子量。組分(b)是季戊四醇酯，用量為85重量％。關(guān)于組分(c)，聚硅氧烷應(yīng)用量為5重量％。關(guān)于組分(d)，二季戊四醇六壬酸酯用量為5重量％。聚酯工業(yè)紗的紡絲油劑施用量為0.6重量％。紗線強度為9g/d。
權(quán)利要求
1.一種紡絲油劑組合物，其包含以所述紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約10重量％具有通式R1-(CO)x-O-(CH(R2)-CH2-O)y-(CO)z-R3的組分(a)和(b)，其中所述R1和所述R3的每一個均選自氫或具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)或具有1～22個碳原子的亞烷羥基基團(tuán)，所述x為零或1，所述R2在所述組分(a)或所述組分(b)中可以變化并選自氫或具有1～4個碳原子的烷基基團(tuán)，所述y為零，或1～25，和所述z為零或1，在所述組分(a)中，所述x和z等于零，所述組分(a)的平均分子量小于或等于1,900，如果R2變化，則組分(a)是無規(guī)共聚物；和在所述組分(b)中，所述x或所述z至少之一等于1，或所述組分(b)是具有10個以上聚氧乙烯單元的含聚氧乙烯甘油酯的復(fù)合化合物；以所述紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至多約5重量％組分(c)乙氧基化的聚硅氧烷；和以所述紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約1重量％通式為R4(CH2O(CO)aR5)b的組分(d)，其中R4是-C-或-COC-；a是0或1；R5是-H，自-CH3至-C18H37，或-CH(R6)-CH2O；b為4或6；和R6為-H或-CH3或者為-H和-CH3，兩者比例為10∶90至90∶10。
2.權(quán)利要求1的紡絲油劑組合物，其中所述組分(a)的存在量以所述紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計為至少約20重量％。
3.權(quán)利要求2的紡絲油劑組合物，其中在所述組分(a)中，所述R1和R3每一個選自氫和具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)。
4.權(quán)利要求3的紡絲油劑組合物，其中在所述組分(a)中，所述R1和R3每一個選自氫或具有1～10個碳原子的烷基基團(tuán)；所述R2變化并選自氫和具有1或2個碳原子的烷基基團(tuán)；和所述y為零或1～20。
5.權(quán)利要求4的紡絲油劑組合物，其中所述組分(a)的平均分子量小于約1,500。
6.權(quán)利要求5的紡絲油劑組合物，其中所述組分(a)是無規(guī)共聚物。
7.權(quán)利要求1的紡絲油劑組合物，其中所述組分(b)的存在量為以所述紡絲油劑組合物計的至少約10重量％。
8.權(quán)利要求1的紡絲油劑組合物，其中在所述組分(b)中，所述R1和R3的每一個選自氫或具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)或具有1～22個碳原子的亞烷羥基基團(tuán)，所述R2可以變化并選自氫或具有1～4個碳原子的烷基基團(tuán)，和至少所述x或z等于1。
9.權(quán)利要求1的紡絲油劑組合物，其中所述組分(b)是具有10個以上聚氧乙烯單元的含有聚氧乙烯甘油酯的復(fù)合化合物。
10.權(quán)利要求9的紡絲油劑組合物，其中所述含有聚氧乙烯甘油酯的復(fù)合化合物是乙氧基化的蓖麻油。
11.權(quán)利要求11的紡絲油劑組合物，其中所述組分(d)是二季戊四醇六壬酸酯或季戊四醇四壬酸酯。
12.在其上具有權(quán)利要求1的紡絲油劑組合物的紗線。
13.在其上具有權(quán)利要求1的紡絲油劑組合物的工業(yè)紗。
14.在其上具有權(quán)利要求1的紡絲油劑組合物的聚酯工業(yè)紗。
15.由權(quán)利要求14的紗制造的輪胎簾子線。
16.一種制造紗線的方法，其包括下述步驟A.擠出聚合物制造紗線；B.向所述紗線施加紡絲油劑，所述紡絲油劑包含以所述紡絲油劑組合物計至少約10重量％的通式為R1-(CO)x-O-(CH(R2)-CH2-O)y-(CO)z-R3的組分(a)和(b)，其中R1和R3的每一個選自氫或具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)或具有1～22個碳原子的亞烷羥基基團(tuán)，x為零或1，R2在所述組分(a)或所述組分(b)中可以改變并選自氫或具有1～4個碳原子的烷基基團(tuán)，y為零，或1～25，z為零或1，在所述組分(a)中，x和z等于零，所述組分(a)的平均分子量小于或等于1,900，和如果R2改變，則組分(a)是無規(guī)共聚物；和在所述組分(b)中，至少所述x或z之一等于1或組分(b)是具有10個以上聚氧乙烯單元的含有聚氧乙烯甘油酯的復(fù)合化合物；以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至多約5重量％組分(c)乙氧基化的聚硅氧烷；和以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約1重量％通式為R4(CH2O(CO)aR5)b的組分(d)，其中R4是-C-或-COC-；a是零或1；R5是-H，-CH3至-C18H37，或-CH(R6)-CH2O；b為4或6；和R6為-H或-CH3或者為-H和-CH3，兩者比例為10∶90至90∶10；和C.拉伸所述紗。
17.權(quán)利要求16的方法，其中在所述步驟A中，所述聚合物是聚酰胺。
18.權(quán)利要求16的方法，其中在所述步驟A中，所述聚合物是聚酯。
19.權(quán)利要求16的方法，其中在所述步驟B中，所述紡絲油劑施加到所述紗線上的量為所述紗線重量的約0.2～約1.5重量％。
20.權(quán)利要求16的方法，其中在所述步驟B中，在所述組分(a)中，所述R1和R3的每一個選自氫或具有1～22個碳原子的烷基基團(tuán)，所述x和z為零，所述R2可以變化并選自氫或具有1～4個碳原子的烷基基團(tuán)，和所述y為零或為1～25。
全文摘要
本紡絲油劑組合物包含以紡絲油劑組合物為基準(zhǔn)計至少約10重量%具有通式R
文檔編號D06M13/17GK1377432SQ00813545
公開日2002年10月30日 申請日期2000年7月20日 優(yōu)先權(quán)日1999年7月30日
發(fā)明者R·克萊恩 申請人:聯(lián)合訊號公司