專利名稱：木材含水率平衡的方法及其高溫氣體對流干燥窯的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及木材烘干工藝，特別是涉及木材含水率平衡的方法及其高溫氣體對流
干燥窯。
背景技術(shù)：
自然界生長的樹木，有著許多樹種，因生長的地理環(huán)境不同，受樹齡、取材部位的 不同，其物理化學(xué)性質(zhì)都會有很大差別。因此，制作木材制品前必須進行木材干燥，其干燥 核心是木材含水率的平衡，是木材加工的一道最為重要的工序，使木制品性質(zhì)穩(wěn)定，預(yù)防木 制品變形和變質(zhì)，還具有殺蟲、脫脂作用?，F(xiàn)有技術(shù)中木材干燥的方法多種，傳統(tǒng)的有氣干 法、窯干法，好處在于實施烘干簡單，成本低，但是對于一些厚重密實的木材和膠合后木材 制品內(nèi)含水份差異，其干燥效果不佳，木材制品容易開裂、變形、塌陷等缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題，是提供一種針對木材含水率差異引起的容易開裂、變
形，干燥效果好的木材含水率平衡的方法及其高溫氣體對流干燥窯。 采用的技術(shù)方案是 木材含水率平衡的高溫氣體對流干燥窯，包括窯體、燃燒室、熱風(fēng)管、第一軸流風(fēng) 機、第二軸流風(fēng)機、引風(fēng)機和天窗。燃燒室設(shè)在窯體一側(cè)，燃燒室內(nèi)設(shè)有熱風(fēng)管，熱風(fēng)管連接 窗體內(nèi)一組循環(huán)熱風(fēng)管道，一組循環(huán)熱風(fēng)管道兩端側(cè)分別設(shè)有第一軸流風(fēng)機和第二軸流風(fēng) 機，窯體外頂部安裝有引風(fēng)機和天窗。木材含水率平衡的方法，包括下列步驟
常溫自然含水率平衡處理步驟 將待處理的木材及膠合木制品在無潮濕環(huán)境下放置至少72小時，使堆放在一起 的木材含水率自然達到動平衡，減少含水率差異。
設(shè)置對流空間步驟 將常溫自然含水率平衡處理后的木材分層堆放架設(shè)在高溫氣體對流干燥窯內(nèi)，堆 放的木材架設(shè)在窯體內(nèi)的中間部位，堆放木材的體積占干燥窯的60 % ，其余40 %容積作為 窯內(nèi)上、下四周的對流空間。通過第一軸流風(fēng)機和第二軸流風(fēng)機強制熱氣流和水蒸汽在該 對流空間流動。
加溫干燥與排濕步驟 加熱使窯內(nèi)升溫，窯溫升至50-55t:保溫烘干木材48小時，保溫期間每隔4小時打 開天窗和引風(fēng)機排濕一次；再升窯溫至60-65t:保溫烘干木材36小時，保溫期間每隔6小 時排濕一次；再升溫至70-8(TC保溫烘干木材24小時，保溫期間每隔8小時排濕一次，停止升溫。 烘干木材出窯步驟 木材烘干后需控制木材出窯溫度，夏季出窯溫度不高于環(huán)境溫度l(TC ;春秋季出 窯溫度不高于環(huán)境溫度15°C ;冬季出窯溫度不高于環(huán)境溫度20°C。
上述的常溫自然含水率平衡處理步驟所述膠合木制品為橫拼板、集成材、實木地板、實木復(fù)合地板、細木工板芯及家具部件。 上述的設(shè)置對流空間步驟中所述木材分層堆放，用經(jīng)加工的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)擴建條，在
每層木材上水平平行擺放，墊條間隔200mm。 本發(fā)明取得的積極效果是 1 、本方法木材干燥均勻，節(jié)能環(huán)保。 2、木材干燥效果好，單塊含水率之差工在1%以內(nèi)，可避免干縮造成塌陷。 3、經(jīng)本方法處理的木材單塊含水率之差很小，木材不會因含水率之差引起木材變
形和開裂，質(zhì)量穩(wěn)定。


圖1是本發(fā)明高溫氣體對流干燥窯結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是圖1的A-A剖視圖。
具體實施例方式
木材含水率平衡的高溫氣體對流干燥窯，包括窯體1、燃燒室2、熱風(fēng)管3、第一軸
流風(fēng)機7、第二軸流風(fēng)機8、引風(fēng)機4和天窗6。燃燒室2設(shè)在窯體1 一側(cè)，燃燒室2內(nèi)設(shè)有
熱風(fēng)管3，熱風(fēng)管3連接窗體內(nèi)一組循環(huán)熱風(fēng)管道5， 一組循環(huán)熱風(fēng)管道5兩端側(cè)分別設(shè)有
第一軸流風(fēng)機7和第二軸流風(fēng)機8，窯體1外頂部安裝有引風(fēng)機4和天窗6。木材含水率平
衡的方法，包括下列步驟 常溫自然含水率平衡處理步驟 將待處理的木材及膠合的橫拼板、集成材、實木地板、實木復(fù)合地板、細木工板芯及家具部件木制品在無潮濕環(huán)境下放置至少72小時，使堆放在一起的木材含水率自然達到動平衡，減少含水率差異。
設(shè)置對流空間步驟 將常溫自然含水率平衡處理后的木材分層并用經(jīng)加工的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)條，在每層木材上水平平行擺放，其墊條間隔200mm，堆放架設(shè)在高溫氣體對流干燥窯內(nèi)，堆放的木材架設(shè)在窯體l內(nèi)的中間部位堆放區(qū)9，堆放木材的體積占干燥窯的60%，其余40%容積作為窯內(nèi)上、下四周的對流空間。通過第一軸流風(fēng)機7和第二軸流風(fēng)機8強制熱氣流和水蒸汽在該對流空間流動。 加溫干燥與排濕步驟 加熱使窯內(nèi)升溫，窯溫升至5(TC保溫烘干木材48小時，保溫期間每隔4小時打開天窗6和引風(fēng)機4排濕一次；再升窯溫至6(TC保溫烘干木材36小時，保溫期間每隔6小時排濕一次；再升溫至75t:保溫烘干木材24小時，保溫期間每隔8小時排濕一次，停止升溫。
烘干木材出窯步驟 木材烘干后需控制木材出窯溫度，夏季出窯溫度不高于環(huán)境溫度l(TC ;春秋季出窯溫度不高于環(huán)境溫度15°C ;冬季出窯溫度不高于環(huán)境溫度20°C。
權(quán)利要求
木材含水率平衡的方法及其高溫氣體對流干燥窯，包括窯體(1)、燃燒室(2)、熱風(fēng)管(3)、第一軸流風(fēng)機(7)、第二軸流風(fēng)機(8)、引風(fēng)機(4)和天窗(6)，燃燒室(2)設(shè)在窯體(1)一側(cè)，其特征在于燃燒室(2)內(nèi)設(shè)有熱風(fēng)管(3)，熱風(fēng)管(3)連接窗體內(nèi)一組循環(huán)熱風(fēng)管道(5)，一組循環(huán)熱風(fēng)管道(5)兩端側(cè)分別設(shè)有第一軸流風(fēng)機(7)和第二軸流風(fēng)機(8)，窯體(1)外頂部安裝有引風(fēng)機(4)和天窗(6)。
2. 木材含水率平衡的方法，其特征在于包括下列步驟1) 常溫自然含水率平衡處理步驟將待處理的木材及膠合木制品在無潮濕環(huán)境下放置至少72小時，使堆放在一起的木 材含水率自然達到動平衡，減少含水率差異；2) 設(shè)置對流空間步驟將常溫自然含水率平衡處理后的木材分層并堆放架設(shè)在高溫氣體對流干燥窯內(nèi)，堆放 木材的體積占干燥窯的60%，其余40%容積作為窯內(nèi)上、下四周的對流空間，堆放的木材 架設(shè)在窯體(1)內(nèi)的中間部位堆放區(qū)(9)，通過第一軸流風(fēng)機(7)和第二軸流風(fēng)機(8)強制 熱氣流和水蒸汽在該對流空間流動；3) 加溫干燥與排濕步驟加熱使窯內(nèi)升溫，窯溫升至50-55t:保溫烘干木材48小時，保溫期間每隔4小時打開 天窗(6)和引風(fēng)機(4)排濕一次；再升溫至60-65t:保溫烘干木材36小時，保溫期間每隔6 小時排濕一次；再升溫至70-8(TC保溫烘干木材24小時，保溫期間每隔8小時排濕一次，停 止升溫；4) 烘干木材出窯步驟木材烘干后需控制木材出窯溫度，夏季出窯溫度不高于環(huán)境溫度10°C ;春、秋季出窯溫 度不高于環(huán)境溫度15°C ;冬季出窯溫度不高于環(huán)境溫度20°C。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的木材含水率平衡的方法，其特征在于所述的常溫自然含水率平衡處理步驟所述膠合木制品為橫拼板、集成材、實木地板、實木復(fù)合地板、細木工板芯及 家具部件。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的木材含水率平衡的方法，其特征在于所述的設(shè)置對流空間步 驟中所述木材分層堆放，用經(jīng)加工的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)擴建條，在每層木材上水平平行擺放，墊條間 隔200mm。
全文摘要
木材含水率平衡的方法及其高溫氣體對流干燥窯，其干燥窯由窯體和燃燒室組成。燃燒室設(shè)在窯體一側(cè)，燃燒室內(nèi)設(shè)熱風(fēng)管，熱風(fēng)管連接窯體內(nèi)一組循環(huán)熱風(fēng)管道，循環(huán)熱風(fēng)管道兩端側(cè)分別設(shè)有第一軸流風(fēng)機和第二軸流風(fēng)機，使熱氣和水蒸汽強制對流循環(huán)。木材含水率平衡的方法，包括下列步驟常溫自然含水率平衡處理步驟待處理木料堆放在一起在無潮環(huán)境下放置72小時以上。設(shè)置對流空間步驟木材堆放在窯內(nèi)中間部位，周圍留有對流空間，用兩個軸流風(fēng)機將熱氣流強制對流。加溫干燥與排濕步驟，在規(guī)定的溫度保溫烘干，保溫烘干期間排濕。烘干材料出窯溫度控制步驟窯濕比環(huán)境溫度高10-15℃。本方法木材干燥均勻，單塊含水率之差在1％以內(nèi)，不變形和開裂干燥效果好。
文檔編號B27K1/00GK101726162SQ200810228338
公開日2010年6月9日 申請日期2008年10月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月28日
發(fā)明者安喆 申請人:沈陽安飛科技有限公司