專利名稱:低壓連續(xù)水解生產(chǎn)脂肪酸的方法
技術領域:
本發(fā)明涉及一種低壓連續(xù)水解生產(chǎn)脂肪酸的方法,特別是利用各種油脂在生產(chǎn)脂肪酸的過程中能在低壓條件下連續(xù)水解制取脂肪酸的方法。
背景技術:
傳統(tǒng)的脂肪酸生產(chǎn)方法有皂化法、酸化法和中高壓水解法等幾種方式。除高壓法外,其余幾種方式均需在催化劑的作用下進行,去除殘留的催化劑比較困難,廢水處理負荷大,排污、治污強度高、水解率低,均低于95%。中高壓水解法生產(chǎn)脂肪酸雖不用催化劑,水解率高,但是均需外供高溫高壓蒸汽用以滿足水解過程所需要的溫度和壓力,中壓水解條件為壓力2.5~3.5Mpa溫度,230~250℃(見CN1074043C);高壓水解條件為壓力5~5.5Mpa,溫度230~260℃(見《脂肪酸及其深加工手冊》),反應時間均大于3小時,所得脂肪酸的酸值一般為180mgKOH/g。
中高壓法不能大力推廣的原因是生產(chǎn)裝置的高壓系統(tǒng)形成的巨額投資和過高的操作費用使中小企業(yè)無力承擔,造成脂肪酸生產(chǎn)成本居高不下。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術不足,提供一種低壓連續(xù)水解生產(chǎn)脂肪酸的方法,通過改變水解的溫度條件,降低操作壓力,進而降低全系統(tǒng)設備的壓力等級,縮短工藝路線,大幅度降低設備投資,縮短反應時間,大幅度提高裝置生產(chǎn)能力。
本發(fā)明的詳細方法步驟是將原料(各種油脂、酸化油等)及水,經(jīng)計量由泵輸送,水油重量比為5~30∶100,泵出口壓力控制在0.02~0.5Mpa范圍內(nèi),最好在0.1~0.4Mpa之間,原料經(jīng)過換熱器換熱后進入加熱爐加熱至250~500℃之間后進入反應器,在反應器中反應2~30分鐘后引出反應產(chǎn)物,分離后得粗脂肪酸和燃料氣或直接蒸餾得到脂肪酸。
本發(fā)明中可根據(jù)不同原料油品,調節(jié)水油比、反應溫度、反應壓力、反應時間;原料與水混合、均化程度越高越有利于反應。燃料氣進入加熱爐可做燃料使用,粗脂肪酸還可經(jīng)蒸餾后可得脂肪酸及殘渣。蒸餾即可以是常壓蒸餾也可以是減壓蒸餾。
從反應器引出的反應產(chǎn)物即可以經(jīng)過冷卻器冷卻后進入分離器,分離得粗脂肪酸和燃料氣,粗脂肪酸還可經(jīng)蒸餾后得脂肪酸及殘渣,也可以不經(jīng)冷卻直接進入分餾系統(tǒng),分別得到燃料氣、脂肪酸、殘渣。
本發(fā)明通過提高水解溫度,使之在油脂或酸化油的很高的反應溫度下進行水解,該溫度下使得副產(chǎn)甘油裂解,不生產(chǎn)甘油而產(chǎn)生燃料氣體,打破了原技術中反應相平衡,使得反應在低壓條件下即可進行,并且極大地縮短了反應時間,提高了水解率;由于降低了油氣分壓,可連續(xù)出料連續(xù)蒸餾,還改變了過去必須使用減壓蒸餾的蒸餾模式,使流程簡化能耗降低。
本發(fā)明的主要技術特點是第一、油脂或酸化油等制取脂肪酸的原料均可在不加催化劑、常壓高溫條件下進行水解,水解壓力為小于0.4Mpa,溫度為250~500℃之間。與高溫高壓法和高溫中壓法相比,降低了操作壓力和裝置的壓力等級,同時減去了高壓蒸汽系統(tǒng)大幅度的降低了投資額度,提高了生產(chǎn)的安全系數(shù)。
第二、水解是連續(xù)進行,反應時間短,反應時間只需2~30分鐘(原料不同,反應時間不同),提高了裝置的生產(chǎn)能力,提高了投資效益。
第三、去除了甘油回收系統(tǒng),不生產(chǎn)甘油而產(chǎn)生燃料氣體,雖甘油價格高于燃料氣體,但計算其生產(chǎn)成本及總體收益,后者遠大于前者。不回收甘油,縮短了工藝流程,簡化了操作程序,降低了操作費用。產(chǎn)生的燃料氣能滿足生產(chǎn)過程的燃料需求,燃料產(chǎn)生的收益與甘油回收產(chǎn)生的效益相當。
第四、減少了工藝用水,用水量可控制在進料量的30%之內(nèi),工藝水可循環(huán)使用,減去了污水處理負荷和污水排放強度。
第五、反應產(chǎn)物經(jīng)冷卻后可獲得粗脂肪酸和燃料氣,亦可直接進入蒸餾系統(tǒng)進行蒸餾,獲得脂肪酸。
本發(fā)明由于不使用高壓蒸汽而去除高壓蒸汽系統(tǒng),縮短工藝路線,減少工藝用水量,降低水系統(tǒng)負荷及排污強度;去除甘油回收系統(tǒng),降低能耗減少生產(chǎn)費用;縮短反應時間,大幅度提高裝置生產(chǎn)能力。
圖1為本發(fā)明的低壓連續(xù)水解生產(chǎn)脂肪酸的一種工藝流程示意圖。圖中1-原料泵,2-水泵,3-換熱器,4-冷卻器,5-分液罐,6-加熱爐,7-反應器8-燃料氣出口管,9-粗脂肪酸出口管,10-副產(chǎn)及水出口管。
具體實施例方式
實施例1使用圖1所示的工藝流程,在處理能力20公斤/小時的小型連續(xù)水解裝置上,將由棉籽油腳經(jīng)酸化處理后得到的酸化油,其酸值為68mgKOH/g,和水經(jīng)計量泵計量,水油比為1∶4,泵出口壓力0.4Mpa,進入管式加熱爐加熱至380℃之間后進入反應器,反應6分鐘后經(jīng)冷卻器冷至常溫后進入分離器,經(jīng)分離后得粗脂肪酸和燃料氣。粗脂肪酸經(jīng)蒸餾后得脂肪酸,其酸值為193mgKOH/g,凝固點32℃。
實施例2在實施例1的裝置上以棉籽油(食用級)為原料,操作條件為水油比28∶100,泵出口壓力0.36Mpa,反應溫度395℃,反應時間為15分鐘,冷卻后蒸餾,獲得脂肪酸酸值為190.5mgKOH/g。
實施例3在實施例1的裝置上使用實施例1的原料、反應條件獲得的反應產(chǎn)物,但不經(jīng)冷卻直接進入分餾系統(tǒng),可從頂部獲燃料氣,底部得到殘渣,從中部獲得脂肪酸,其酸值為196.5mgKOH/g,凝固點33℃,色澤合格。
權利要求
1.一種低壓連續(xù)水解生產(chǎn)脂肪酸的方法,以油脂、酸化油為原料加熱進行水解反應,其特點在于將原料及水,經(jīng)計量由泵輸送,水油重量比為5~30∶100,泵出口壓力控制在0.02~0.5Mpa范圍內(nèi),原料經(jīng)過換熱器換熱后,進入加熱爐加熱至250~500℃進入反應器,在反應器中反應2~30分鐘后引出反應產(chǎn)物,冷卻分離后得粗脂肪酸和燃料氣或直接蒸餾得到脂肪酸。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法,其特征在于泵出口壓力控制在0.1~0.4Mpa之間。
3.根據(jù)權利要求1所述的方法,其特征在于從反應器引出的反應產(chǎn)物經(jīng)過冷卻器冷卻后進入分離器,分離得粗脂肪酸和燃料氣,粗脂肪酸經(jīng)蒸餾后得到脂肪酸。
4.根據(jù)權利要求1或3所述的方法,其特征在于蒸餾方式是常壓蒸餾。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種低壓連續(xù)水解生產(chǎn)脂肪酸的方法,水油重量比為5~30∶100,泵出口壓力控制在0.02~0.5Mpa范圍內(nèi),最好在0.1~0.4Mpa之間,原料經(jīng)過換熱器換熱后進入加熱爐加熱至250~500℃之間后進入反應器,在反應器中反應2~30分鐘后引出反應產(chǎn)物,分離后得粗脂肪酸和燃料氣或直接蒸餾得到脂肪酸。本發(fā)明通過改變水解的溫度條件,降低操作壓力,進而降低全系統(tǒng)設備的壓力等級,縮短工藝路線,減少工藝用水量,降低水系統(tǒng)負荷及排污強度;去除甘油回收系統(tǒng),降低能耗減少生產(chǎn)費用;縮短反應時間,大幅度提高裝置生產(chǎn)能力。
文檔編號C11C3/00GK1544595SQ200310118949
公開日2004年11月10日 申請日期2003年11月27日 優(yōu)先權日2003年11月27日
發(fā)明者陳天曉 申請人:陳天曉