丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，包括：用于將丹參與純化水混合進行煎煮得到對應(yīng)的煎煮液的煎煮罐；用于對煎煮液進行合并及過濾的第一過濾裝置；用于對過濾后的煎煮液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的雙效濃縮器；用于對清膏進行醇沉得到對應(yīng)的醇液的第一醇沉罐；用于對醇液進行過濾的第二過濾裝置；用于對過濾后的醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第一單效濃縮器；用于對清膏進行過濾得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的第三過濾裝置；所述煎煮罐、第一過濾裝置、雙效濃縮器、第一醇沉罐、第二過濾裝置、第一單效濃縮器和第三過濾裝置依次連接；大大降低了能耗，丹參提取液質(zhì)量高且穩(wěn)定，省時省力，降低了生產(chǎn)成本，帶來了大大的方便。
【專利說明】
丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實用新型涉及丹參藥材處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的丹參提取液濃縮設(shè)備，在提取丹參提取液時，消耗的蒸汽和冷卻水占生產(chǎn)用能較多，設(shè)備的能耗高，導(dǎo)致生產(chǎn)資料利用率不高，特別是水資源和電能耗費較多，也導(dǎo)致生產(chǎn)成本過高。并且現(xiàn)有的丹參提取液濃縮設(shè)備提取的丹參提取液質(zhì)量不高且不穩(wěn)定，生產(chǎn)周期較長。
[0003]有鑒于此，現(xiàn)有技術(shù)還有待于改進和發(fā)展。
【實用新型內(nèi)容】
[0004]本實用新型要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，以解決現(xiàn)有設(shè)備能耗較高的問題。
[0005]本實用新型解決技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下:
[0006]—種丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其中，包括:
[0007]用于將丹參與純化水混合進行煎煮得到對應(yīng)的煎煮液的煎煮罐；
[0008]用于對煎煮液進行合并及過濾的第一過濾裝置；
[0009]用于對過濾后的煎煮液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的雙效濃縮器；
[0010]用于對清膏進行醇沉得到對應(yīng)的醇液的第一醇沉罐；
[0011]用于對醇液進行過濾的第二過濾裝置；
[0012]用于對過濾后的醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第一單效濃縮器；
[0013]用于對清膏進行過濾得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的第三過濾裝置；
[0014]所述煎煮罐、第一過濾裝置、雙效濃縮器、第一醇沉罐、第二過濾裝置、第一單效濃縮器和第三過濾裝置依次連接。
[0015]所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其中，所述雙效濃縮器包括:
[0016]用于對過濾后的煎煮液進行加熱的一效加熱器；
[0017]用于對煎煮液進行蒸發(fā)的一效蒸發(fā)器；
[0018]用于對煎煮液進行再次加熱的二效加熱器；
[0019]用于對煎煮液進行再次蒸發(fā)的二效蒸發(fā)器；
[0020]用于冷凝煎煮液得到對應(yīng)的清膏的冷凝器；
[0021]所述一效加熱器、一效蒸發(fā)器、二效加熱器、二效蒸發(fā)器和冷凝器依次連接;所述一效加熱器連接第一過濾裝置;所述冷凝器連接第一醇沉罐。
[0022]所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其中，還包括:
[0023]用于調(diào)節(jié)清膏的PH值的冷熱罐；
[0024]用于對清膏進行二次醇沉得到對應(yīng)的二醇液的第二醇沉罐；
[0025]用于對二醇液進行過濾的第四過濾裝置；
[0026]用于對過濾后的二醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第二單效濃縮器；
[0027]所述冷熱罐、第二醇沉罐、第四過濾裝置和第二單效濃縮器依次連接;所述冷熱罐連接第一單效濃縮器;所述第二單效濃縮器連接第三過濾裝置。
[0028]所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其中，所述第三過濾裝置為板框過濾器。
[0029]所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其中，還包括:
[0030]用于對清膏加水稀釋并調(diào)節(jié)PH值的可傾式搖鍋；
[0031 ]所述第一單效濃縮器通過可傾式搖鍋連接第三過濾裝置。
[0032]所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其中，還包括:
[0033]用于混合攪拌第三過濾裝置中的清膏得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的配料罐;所述配料罐連接第三過濾裝置。
[0034]所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其中，還包括:用于對丹參進行淋洗的淋洗裝置;所述淋洗裝置連接煎煮罐。
[0035]有益效果:
[0036]本實用新型所提供的一種丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，有效解決了現(xiàn)有設(shè)備能耗較高的問題，包括:用于將丹參與純化水混合進行煎煮得到對應(yīng)的煎煮液的煎煮罐；用于對煎煮液進行合并及過濾的第一過濾裝置;用于對過濾后的煎煮液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的雙效濃縮器;用于對清膏進行醇沉得到對應(yīng)的醇液的第一醇沉罐；用于對醇液進行過濾的第二過濾裝置；用于對過濾后的醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第一單效濃縮器;用于對清膏進行過濾得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的第三過濾裝置;所述煎煮罐、第一過濾裝置、雙效濃縮器、第一醇沉罐、第二過濾裝置、第一單效濃縮器和第三過濾裝置依次連接;將丹參依次通過煎煮罐、第一過濾裝置、雙效濃縮器、第一醇沉罐、第二過濾裝置、第一單效濃縮器和第三過濾裝置處理得到對應(yīng)的丹參藥材提取液，大大降低了能耗，丹參提取液質(zhì)量高且穩(wěn)定，省時省力，降低了生產(chǎn)成本，帶來了大大的方便。
【附圖說明】
[0037]圖1為本實用新型提供的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備較佳實施例的結(jié)構(gòu)框圖。
[0038]圖2為本實用新型提供的雙效濃縮器的結(jié)構(gòu)框圖。
【具體實施方式】
[0039]為使本實用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚、明確，以下參照附圖并舉實施例對本實用新型進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。
[0040]請參閱圖1，圖1為實用新型提供的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備較佳實施例的結(jié)構(gòu)框圖。所述丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，包括:用于將丹參與純化水混合進行煎煮得到對應(yīng)的煎煮液的煎煮罐110;用于對煎煮液進行合并及過濾的第一過濾裝置120;用于對過濾后的煎煮液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的雙效濃縮器130;用于對清膏進行醇沉得到對應(yīng)的醇液的第一醇沉罐140;用于對醇液進行過濾的第二過濾裝置150;用于對過濾后的醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第一單效濃縮器160 ;用于對清膏進行過濾得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的第三過濾裝置170;所述煎煮罐110、第一過濾裝置120、雙效濃縮器
130、第一醇沉罐140、第二過濾裝置150、第一單效濃縮器160和第三過濾裝置170依次連接。
[0041]具體來說，所述煎煮罐110用于對丹參藥材進行煎煮，丹參生藥材實際投料量，投入煎煮罐，加純化水煎煮三次，每次加純化水完全浸沒中藥材，每次煎煮2小時，從而得到對應(yīng)的煎煮液。然后將煎煮液通過第一過濾裝置120合并及過濾后，送入雙效濃縮器130內(nèi)進行濃縮得到清膏。第一醇沉罐140再將清膏加乙醇，攪勻，得到醇液，至冷庫冷藏24小時以上。再通過第二過濾裝置150對醇液進行過濾，在將過濾后的醇液放入第一單效濃縮器160內(nèi)回收乙醇，并將醇液濃縮為對應(yīng)的清膏。最后用第三過濾裝置170對清膏進行過濾得到對應(yīng)的丹參藥材提取液，供制劑用。關(guān)于過濾裝置有多種實現(xiàn)方式，此處不做詳述。
[0042]在實際應(yīng)用時，所述第三過濾裝置170為板框過濾器。本實用新型提供的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，采用雙效濃縮器能耗大大降低，且生產(chǎn)周期短，提取的丹參藥材提取液質(zhì)量高且穩(wěn)定，省時省力，降低了生產(chǎn)成本，帶來了大大的方便。
[0043]優(yōu)選地，請參閱圖2，圖2為本實用新型提供的雙效濃縮器的結(jié)構(gòu)框圖。所述雙效濃縮器130包括:用于對過濾后的煎煮液進行加熱的一效加熱器131;用于對煎煮液進行蒸發(fā)的一效蒸發(fā)器132;用于對煎煮液進行再次加熱的二效加熱器133;用于對煎煮液進行再次蒸發(fā)的二效蒸發(fā)器134;用于冷凝煎煮液得到對應(yīng)的清膏的冷凝器135;所述一效加熱器
131、一效蒸發(fā)器132、二效加熱器133、二效蒸發(fā)器134和冷凝器135依次連接;所述一效加熱器131連接第一過濾裝置120;所述冷凝器135連接第一醇沉罐140。具體來說，丹參提取液濃縮工藝消耗的蒸汽和冷卻水占生產(chǎn)用能的較大比重，采用濃縮器的型號不同，消耗能源就有很大區(qū)別?，F(xiàn)有的提取設(shè)備原先采用的一效濃縮器耗能較高，改造為雙效濃縮器后，一效與二效的剩余能源可以反復(fù)套用，耗能大幅下降，其中蒸汽可節(jié)約35%左右。以每100kg丹參提取液濃縮到比重為1.2的浸膏計算:需蒸發(fā)約980kg的水分。如使用單效濃縮器，需要消耗蒸汽1050kg，冷卻水56噸(進水溫度250C，出水溫度35°C )。改用本實用新型如圖2所示的雙效濃縮器，只需消耗蒸汽640kg，冷卻水28噸(進水溫度25°C，出水溫度35 V)。這樣，大大降低了能耗，節(jié)約了能源及生產(chǎn)資料，降低了生產(chǎn)成本。
[0044]進一步地，所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，還包括:
[0045]用于調(diào)節(jié)清膏的PH值的冷熱罐；
[0046]用于對清膏進行二次醇沉得到對應(yīng)的二醇液的第二醇沉罐；
[0047]用于對二醇液進行過濾的第四過濾裝置；
[0048]用于對過濾后的二醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第二單效濃縮器；
[0049]所述冷熱罐、第二醇沉罐、第四過濾裝置和第二單效濃縮器依次連接;所述冷熱罐連接第一單效濃縮器;所述第二單效濃縮器連接第三過濾裝置。
[0050]具體來說，本實用新型上述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備在對雙效濃縮器130濃縮得到的清膏只進行了一次醇沉，為了進一步提高丹參藥材提取液的質(zhì)量和穩(wěn)定性，進一步進行二次醇沉，也就是采用第二醇沉罐、第四過濾裝置及第二單效濃縮器對第一醇沉罐、第二過濾裝置及第一單效濃縮器得到的清膏，進行再次醇沉、過濾及濃縮處理，從而得到質(zhì)量更好的清膏。并且，再兩次醇沉工藝之間，還通過冷熱罐來調(diào)節(jié)清膏的PH值。
[0051]優(yōu)選地，所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，還包括:
[0052]用于對清膏加水稀釋并調(diào)節(jié)PH值的可傾式搖鍋;所述第一單效濃縮器通過可傾式搖鍋連接第三過濾裝置。
[0053]具體來說，就是在第一單效濃縮器濃縮得到的清膏后，通過可傾式搖鍋對清膏加水稀釋并調(diào)節(jié)PH值，然后經(jīng)過第三過濾裝置過濾后，便可得到對應(yīng)的丹參藥材提取液。
[0054]優(yōu)選地，由于上述有二次醇沉，那么可傾式搖鍋還可設(shè)置在第二單效濃縮器與第三過濾裝置之間。
[0055]進一步地，所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，還包括:
[0056]用于混合攪拌第三過濾裝置中的清膏得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的配料罐;所述配料罐連接第三過濾裝置。
[0057]具體來說，就是將用第三過濾裝置(譬如板框過濾器)過濾得到的清膏，注入配料罐內(nèi)攪拌均勻，取樣送檢，待檢驗合格，取得放行單后，以供制劑用。
[0058]優(yōu)選地，所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，還包括:用于對丹參進行淋洗的淋洗裝置;所述淋洗裝置連接煎煮罐。具體來說，就是對丹參藥材進行淋洗，用飲用水流動清洗約2-5分鐘。
[0059]以下以具體的應(yīng)用實施例，對本實用新型的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備的工作原理說明如下。
[0060]丹參生藥材實際投料量，投入煎煮罐，加純化水煎煮三次，每次加純化水完全浸沒中藥材，每次煎煮2小時，煎煮液合并后經(jīng)過濾，進入雙效濃縮器內(nèi)真空濃縮至相對密度1.16 ±0.01 (70°C)的清膏。關(guān)于雙效濃縮器，其一效溫度60-80°C，真空度-0.05—0.07，二效溫度50-70 0C，真空度-0.07—0.09。
[0061 ]然后，將清膏在第一醇沉罐內(nèi)加乙醇使含醇量達(75 ± 2) %，攪勻，得到一醇液，至冷庫冷藏24小時以上;對一醇液過濾，濾液在第一單效濃縮器內(nèi)回收乙醇(真空度-0.06一-
0.08MPa，回收乙醇并蒸餾。)，濃縮至相對密度為1.07 ± 0.01 (78°C )的清膏，然后在冷熱罐內(nèi)用40 %氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)PH值至9.0( ± 0.5)，加熱煮沸約I小時，用鹽酸調(diào)節(jié)PH值至6.0(±0.5)，過濾放冷后，在第二醇沉罐內(nèi)加乙醇使含醇量達(85 ± 2) %，攪勻，得到二醇液，至冷庫冷藏24小時以上；二醇液過濾，濾液在第二單效濃縮器內(nèi)回收乙醇，濃縮至相對密度I.12±0.01 (78°C)的清膏，也就是清膏的比重I.12±0.01 (78°C)。
[0062]然后，在可傾式搖鍋內(nèi)加注射用水稀釋至約4倍，用鹽酸調(diào)節(jié)PH值至3.0( ±0.5)，取樣送檢，冷藏72小時以上;具體來說，加注射用水稀釋至約4倍，用HCl調(diào)PH至3.0( ±0.5)，4°C以下冷藏72小時以上。按生產(chǎn)指令將取得合格報告單的水沉料液領(lǐng)出，用板框過濾器濾過，注入配料罐內(nèi)攪拌均勻，取樣送檢，待檢驗合格，取得放行單后，供制劑用。這樣，得到的丹參藥材提取液，能耗低，丹參提取液質(zhì)量高且穩(wěn)定，省時省力，生產(chǎn)成本低。
[0063]綜上所述，本實用新型的一種丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，包括:用于將丹參與純化水混合進行煎煮得到對應(yīng)的煎煮液的煎煮罐;用于對煎煮液進行合并及過濾的第一過濾裝置;用于對過濾后的煎煮液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的雙效濃縮器；用于對清膏進行醇沉得到對應(yīng)的醇液的第一醇沉罐；用于對醇液進行過濾的第二過濾裝置；用于對過濾后的醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第一單效濃縮器;用于對清膏進行過濾得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的第三過濾裝置;所述煎煮罐、第一過濾裝置、雙效濃縮器、第一醇沉罐、第二過濾裝置、第一單效濃縮器和第三過濾裝置依次連接;大大降低了能耗，丹參提取液質(zhì)量高且穩(wěn)定，省時省力，降低了生產(chǎn)成本，帶來了大大的方便。
[0064]應(yīng)當理解的是，本實用新型的應(yīng)用不限于上述的舉例，對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進或變換，所有這些改進和變換都應(yīng)屬于本實用新型所附權(quán)利要求的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，包括: 用于將丹參與純化水混合進行煎煮得到對應(yīng)的煎煮液的煎煮罐； 用于對煎煮液進行合并及過濾的第一過濾裝置； 用于對過濾后的煎煮液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的雙效濃縮器； 用于對清膏進行醇沉得到對應(yīng)的醇液的第一醇沉罐； 用于對醇液進行過濾的第二過濾裝置； 用于對過濾后的醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第一單效濃縮器； 用于對清膏進行過濾得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的第三過濾裝置； 所述煎煮罐、第一過濾裝置、雙效濃縮器、第一醇沉罐、第二過濾裝置、第一單效濃縮器和第三過濾裝置依次連接。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，所述雙效濃縮器包括: 用于對過濾后的煎煮液進行加熱的一效加熱器； 用于對煎煮液進行蒸發(fā)的一效蒸發(fā)器； 用于對煎煮液進行再次加熱的二效加熱器； 用于對煎煮液進行再次蒸發(fā)的二效蒸發(fā)器； 用于冷凝煎煮液得到對應(yīng)的清膏的冷凝器； 所述一效加熱器、一效蒸發(fā)器、二效加熱器、二效蒸發(fā)器和冷凝器依次連接;所述一效加熱器連接第一過濾裝置;所述冷凝器連接第一醇沉罐。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，還包括: 用于調(diào)節(jié)清膏的PH值的冷熱罐； 用于對清膏進行二次醇沉得到對應(yīng)的二醇液的第二醇沉罐； 用于對二醇液進行過濾的第四過濾裝置； 用于對過濾后的二醇液進行濃縮得到對應(yīng)的清膏的第二單效濃縮器； 所述冷熱罐、第二醇沉罐、第四過濾裝置和第二單效濃縮器依次連接;所述冷熱罐連接第一單效濃縮器;所述第二單效濃縮器連接第三過濾裝置。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，所述第三過濾裝置為板框過濾器。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，還包括: 用于對清膏加水稀釋并調(diào)節(jié)PH值的可傾式搖鍋； 所述第一單效濃縮器通過可傾式搖鍋連接第三過濾裝置。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，還包括: 用于混合攪拌第三過濾裝置中的清膏得到對應(yīng)的丹參藥材提取液的配料罐;所述配料罐連接第三過濾裝置。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的丹參藥材提取液雙效濃縮生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，還包括:用于對丹參進行淋洗的淋洗裝置;所述淋洗裝置連接煎煮罐。
【文檔編號】A61J3/00GK205494408SQ201620125170
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年2月17日
【發(fā)明人】周倉, 崔同欣, 干承明, 溫克冰, 秦玉超
【申請人】上海華源安徽錦輝制藥有限公司