本發(fā)明涉及衛(wèi)生用品領(lǐng)域，特別是涉及一種吸水芯體及其制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
通常，紙尿褲、衛(wèi)生巾等需要具有較好的吸水性能，因此一般都具有吸水芯體。目前，吸水芯體的生產(chǎn)方式主要有兩種，一種方式是采用絨毛槳與高分子吸水樹脂(sap，superabsorbentpolymer，)在線混合而成，雖然成本低，產(chǎn)品擴散快，多次吸收效果好，但是吸水樹脂在吸水膨脹后，絨毛漿之間的連接性差而容易斷裂和起砣的問題，不僅影響使用的舒適度，而且還影響有效使用時間，為了避免起砣，廠家就減少吸水樹脂的用量，但是卻降低了產(chǎn)品的吸收量和使用時間。另一種方式是采用蓬松無紡布固定sap，并在上下兩面分別采用熱溶膠復(fù)合膨化紙(或無塵紙，無紡布等)，收卷分切后得到產(chǎn)品，該方法得到的吸水芯體雖然連接性得到了改善，但是連接性還是不夠，高分子吸水膨脹后分層明顯，單點多次吸水性差，擴線性慢，容易導(dǎo)致側(cè)漏、后漏的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
基于此，有必要提供一種吸水樹脂膨脹后不易分層且吸收效果較好的吸水芯體的制備方法。
此外，還提供一種吸水芯體及其應(yīng)用。
一種吸水芯體的制備方法，包括如下步驟：
將化學(xué)纖維進行拉松和梳理，形成蓬松棉層；
在蓬松棉層上形成第一導(dǎo)流層，按照質(zhì)量百分比計，所述第一導(dǎo)流層的材料包括：70％～90％的絨毛漿和10％～30％的熱熔纖維；
在所述第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)高分子吸水樹脂粉，得到吸水層；
在所述吸水層上形成第二導(dǎo)流層，得到層疊件，按照質(zhì)量百分比計，所述第二導(dǎo)流層的材料包括：70％～90％的絨毛漿和10％～30％的熱熔纖維；
將所述層疊件進行熱風(fēng)穿透定型，得到定型后的所述層疊件；及
將定型后的所述層疊件滾壓和冷卻，再用超聲波進行切割，并使切割處的所述第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和所述第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合，得到吸水芯體。
上述吸水芯體的制備方法通過將第一導(dǎo)流層形成在蓬松棉層上，再將高分子吸水樹脂粉鋪設(shè)在第一導(dǎo)流層上形成吸水層，再在吸水層上形成第二導(dǎo)流層，且按照質(zhì)量百分比計，第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的材料均包括70％～90％的絨毛漿和10％～30％的熱熔纖維，即吸水層位于兩層含有熱熔纖維的第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層之間，在熱風(fēng)穿透定型時，第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維熔融而將蓬松棉層、第一導(dǎo)流層、吸水層和第二導(dǎo)流層連接在一起，從而使各層很好地連接在一起，使得吸水芯體的各層具有較好的連接性以降低吸水樹脂粉吸水膨脹后導(dǎo)致的分層問題；而將定型后的層疊件滾壓和冷卻，再用超聲波進行切割，不僅實現(xiàn)了切割，而且還能夠使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維在超聲波的作用下進行再次熔合，進一步地增加了第一導(dǎo)流層與第二導(dǎo)流層之間的連接性，并且還起到封邊的作用；同時，由于第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層中均含有絨毛漿，絨毛漿能夠起到導(dǎo)流的作用，而使第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層均具有較好的擴散性，以改善吸水芯體的擴散吸收，從而能夠有效地防止側(cè)漏、后漏等問題；而由于蓬松棉層的化學(xué)纖維只是經(jīng)過了拉松和梳理，并沒有經(jīng)過噴膠處理，柔軟性更好，更加地蓬松，從而更好地為高分子吸水樹脂粉的膨脹提供空間，保證了高分子吸水樹脂的膨脹空間，因此，上述方法制備得到的吸水芯體具有較好的吸收效果，且吸水樹脂膨脹后不易分層。
在其中一個實施例中，所述化學(xué)纖維包括滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，在所述化學(xué)纖維中，所述滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為3％～70％。
在其中一個實施例中，所述蓬松棉層的纖維的長度為38mm～64mm，所述蓬松棉層的規(guī)格為1.5d～35d。
在其中一個實施例中，所述絨毛漿為木漿。
在其中一個實施例中，所述熱熔纖維包括聚丙烯纖維和聚乙烯纖維。
在其中一個實施例中，所述將所述層疊件進行熱風(fēng)穿透定型的步驟中，溫度為120℃～150℃。
在其中一個實施例中，所述將定型后的所述層疊件滾壓和冷卻的步驟具體為：將定型后的所述層疊件進行滾壓的同時抽風(fēng)冷卻，并使所述層疊件的相對濕度為3％rh～10％rh。
在其中一個實施例中，所述將所述層疊件進行熱風(fēng)穿透定型的步驟之前，還包括在所述第二導(dǎo)流層上再形成交替設(shè)置的多個所述吸水樹脂層和多個所述第二導(dǎo)流層的步驟。
上述吸水芯體的制備方法制備得到的吸水芯體。
上述吸水芯體在紙尿褲的芯片或衛(wèi)生巾的芯片中的應(yīng)用。
附圖說明
圖1為一實施方式的吸水芯體的制備方法的流程圖。
具體實施方式
為了便于理解本發(fā)明，下面將參照相關(guān)附圖對本發(fā)明進行更全面的描述。附圖中給出了本發(fā)明的較佳的實施例。但是，本發(fā)明可以以許多不同的形式來實現(xiàn)，并不限于本文所描述的實施例。相反地，提供這些實施例的目的是使對本發(fā)明的公開內(nèi)容的理解更加透徹全面。
除非另有定義，本文所使用的所有的技術(shù)和科學(xué)術(shù)語與屬于本發(fā)明的技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員通常理解的含義相同。本文中在本發(fā)明的說明書中所使用的術(shù)語只是為了描述具體的實施例的目的，不是旨在于限制本發(fā)明。本文所使用的術(shù)語“及/或”包括一個或多個相關(guān)的所列項目的任意的和所有的組合。
如圖1所示，一實施方式的吸水芯體的制備方法，包括如下步驟：
步驟s110：將化學(xué)纖維進行拉松和梳理，形成蓬松棉層。
即，蓬松棉層的化學(xué)纖維只是經(jīng)過了拉松和梳理，而并沒有經(jīng)過噴膠處理，從而使得蓬松棉層具有較好的柔軟性，更加地蓬松，從而更好地為高分子吸水樹脂粉的膨脹提供空間，保證了高分子吸水樹脂的膨脹空間。
其中，蓬松棉層的纖維的長度為38mm～64mm，規(guī)格為1.5d～35d(其中，1.5d～35d表示的是9000米纖維的重量為1.5克～35克)。
其中，化學(xué)纖維包括滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維；在化學(xué)纖維中，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為3％～70％。
進一步地，在化學(xué)纖維中，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總的質(zhì)量百分含量為30％～97％。
進一步地，在化學(xué)纖維中，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為2～5:5～8。
步驟s120：在蓬松棉層上形成第一導(dǎo)流層。
其中，按照質(zhì)量百分比計，第一導(dǎo)流層包括：70％～90％的絨毛漿和10％～30％的熱熔纖維。
其中，絨毛漿為草漿或木漿，優(yōu)選為木漿。由于草漿中的纖維較短，導(dǎo)流效果較差，而相對草漿而言，木漿中的纖維較長，具有較好的導(dǎo)流效果。
其中，熱熔纖維包括聚丙烯纖維和聚乙烯纖維。具體地，在熱熔纖維中，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為2～5:5～8。
其中，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為2d～3d。
具體地，步驟s120之前，還包括將絨毛漿破碎，并過直徑為2.5毫米～8毫米的目篩，然后將絨毛漿與熱熔纖維混合得到混合物料的步驟。此時，步驟s120為在蓬松棉層上鋪設(shè)混合物料，形成第一導(dǎo)流層。將絨毛漿過直徑為2.5毫米～8毫米的目篩得到的紙張較為合格。
步驟s130：在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)高分子吸水樹脂(即sap)粉，得到吸水層。
其中，高分子吸水樹脂的粒度為20目～300目。粒徑過大或過小會影響吸水芯體的厚度及吸水芯體中的高分子吸水樹脂的密度。
步驟s140：在吸水層上形成第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
其中，按照質(zhì)量百分比計，第二導(dǎo)流層包括：70％～90％的絨毛漿和10％～30％的熱熔纖維。
其中，步驟s140的第二導(dǎo)流層的絨毛漿和熱熔纖維的處理方式和含量均與步驟s120的第一導(dǎo)流層的絨毛漿和熱熔纖維的處理方式和含量相同。
具體地，步驟s140為：在吸水層上鋪設(shè)上述混合物料，形成第二導(dǎo)流層。
步驟s150：將層疊件進行熱風(fēng)穿透定型，得到定型后的層疊件。
通過將層疊件進行熱風(fēng)穿透定型，以使第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維熔融，而將蓬松棉層、第一導(dǎo)流層、吸水層和第二導(dǎo)流層連接在一起。
具體地，將層疊件進行熱風(fēng)穿透定型的步驟中，溫度為120℃～150℃。
進一步地，將層疊件進行熱風(fēng)穿透定型的步驟之前，還包括在第二導(dǎo)流層上再形成交替設(shè)置的多個吸水樹脂層和多個第二導(dǎo)流層的步驟。
步驟s160：將定型后的層疊件滾壓和冷卻，再用超聲波進行切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合，得到吸水芯體。
具體地，將定型后的層疊件滾壓和冷卻的步驟具體為：將定型后的層疊件進行滾壓的同時抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為3％rh～10％rh，從而對定型后的層疊件的厚度和濕度進行調(diào)節(jié)。由于在層疊件在熱風(fēng)穿透定型的過程中進行了加熱，因此，在熱風(fēng)穿透定型后層疊件上帶有余熱，而使?jié)L壓時無需再對層疊件加熱。
其中，滾壓時的壓力0.3mpa～0.8mpa。
其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度80米/分～250米/分，超聲波頻率在20000赫茲以上。該切割速度配以該超聲波頻率能夠保證切割的質(zhì)量和較好的封邊效果。
具體地，按照質(zhì)量百分含量計，在吸水芯體包括：4％～10％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、16％～20％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、62％～70％的高分子吸水樹脂粉和6％～12％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
通過采用超聲波切割，以在切割的同時使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合，進一步增加第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層之間的連接，使得第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層具有較好的連接性，同時起到封邊的作用。
上述吸水芯體的制備方法通過將第一導(dǎo)流層形成在蓬松棉層上，再將高分子吸水樹脂粉鋪設(shè)在第一導(dǎo)流層上形成吸水層，再在吸水層上形成第二導(dǎo)流層，且按照質(zhì)量百分比計，第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的材料均包括70％～90％的絨毛漿和10％～30％的熱熔纖維，即吸水層位于兩層含有熱熔纖維的第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層之間，在熱風(fēng)穿透定型時第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維熔融而將蓬松棉層、第一導(dǎo)流層、吸水層和第二導(dǎo)流層連接在一起，從而使各層很好地連接在一起，使得吸水芯體的各層具有較好的連接性以降低吸水樹脂粉吸水膨脹后導(dǎo)致的分層問題；而將定型后的層疊件滾壓和冷卻，再用超聲波進行切割，不僅實現(xiàn)了切割，而且還能夠使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維在超聲波的作用下進行再次熔合，進一步地增加了第一導(dǎo)流層與第二導(dǎo)流層之間的連接性，并且還起到封邊的作用；同時，由于第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層中均含有絨毛漿，絨毛漿能夠起到導(dǎo)流的作用，而使第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層均具有較好的擴散性，以改善吸水芯體的擴散吸收，從而能夠有效地防止側(cè)漏、后漏等問題；而由于蓬松棉層的化學(xué)纖維只是經(jīng)過了拉松和梳理，并沒有經(jīng)過噴膠處理，柔軟性更好，更加地蓬松，從而更好地為高分子吸水樹脂粉的膨脹提供空間，保證了高分子吸水樹脂的膨脹空間，因此，上述方法制備得到的吸水芯體具有較好的吸收效果，且吸水樹脂膨脹后不易分層。
且上述吸水芯體的形成蓬松棉層的化學(xué)纖維中也包含了聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，使得蓬松棉層在熱風(fēng)穿透和超聲波切割時也能夠跟第一導(dǎo)流層很好的連接在一起，使進一步增加了整個吸水芯體的連接性。
上述吸水芯體可以作為紙尿褲的芯片或衛(wèi)生巾的芯片使用。由于該吸水芯體具有較好的吸收效果，且高分子吸水樹脂膨脹后不易分層，從而使得采用該吸水芯體作為芯片的紙尿褲或衛(wèi)生巾具有較好的吸收效果，不容易導(dǎo)致側(cè)漏、后漏的問題。
以下為具體實施例部分(以下實施例如無特殊說明，則不含有除不可避免的雜質(zhì)以外的其他未明確指出的組分。)：
實施例1
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為50％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為50％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為4:6，蓬松棉層的纖維的長度為60mm～64mm，規(guī)格為20d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為5毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為80％:20％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為4:6，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為3d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為150目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在130℃的熱箱中進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為8％rh，厚度為2.5毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力0.5mpa。
(7)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度180米/分，超聲波頻率為21000赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由9％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、18％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、65％的高分子吸水樹脂粉和8％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
連接性測試：將本實施例的吸水芯體進行吸收水處理，直至吸水芯體充分吸水(即達到飽和)，觀察吸水芯體是否分層。本實施例的吸水芯體的分層結(jié)果見表1。
吸收速度測試：用電子天平秤取0.1g的本實施例的吸水芯體，精確度為0.001g，然后置于100ml的燒杯中，晃動燒杯使吸水芯體均勻分散在燒杯底部。用量筒量取23℃的5ml標準合成試液，倒入盛有吸水芯體的燒杯中，同時開始計時，待稍微傾斜燒杯時杯內(nèi)液體流動性消失，記錄吸收所用時間。吸收時間用秒表示，同時進行兩次測定。用兩次測定的算術(shù)平均值，詳見表1。其中，標準合成試液是根據(jù)動物血(豬血)的主要物理性能配制，具有與其相似的流動及吸收特性，可以很好地模擬人體經(jīng)血性能。標準合成試液的具體組成為：蒸餾水或去離子水860ml、氯化鈉10.00g、碳酸鈉40.00g、丙三醇(甘油)140ml、苯甲酸鈉1.00g、食用色素適量、羧甲基纖維素鈉5.00g、標準媒劑1％(體積分數(shù))。標準合成試液在(23±1)℃時的物理性能如下：a密度(1.05±0.05)g/cm3、黏度(11.9±0.7)s(用4號涂料杯測)、表面張力：(36±4)mn/m。
吸收量的測定：
(1)儀器和試劑
a、電子天平，感量為0.001g。
b、紙質(zhì)茶袋，尺寸為60mm*85mm，透氣性(230±50)l/(min·100cm2)(壓差124pa)
c、夾子，固定茶袋用。
d、標準合成試液
(2)測定步驟：
a、稱取0.2g試樣，準確至0.001g，并將該質(zhì)量記作m＝0.202g。將試樣全部倒入茶袋(f.1.2)底部，附著在茶袋內(nèi)側(cè)的試樣也應(yīng)全部倒入茶袋底部。
b、將茶袋封口，浸泡至裝有足夠量的標準合成試液(f.1.4)燒杯中，浸泡時間為30min。
c、輕輕地將裝有試樣的茶袋拎出，用夾子(f.1.3)懸掛起來，靜止狀態(tài)下滴液10min。多個茶袋同時懸掛時，注意茶袋之間應(yīng)不互相接觸。
d、10min后，稱量裝有試樣茶袋的質(zhì)量m1＝8.032g。
e、使用沒有試樣的茶袋同時進行空白值測定，稱取空白試驗茶袋的質(zhì)量，并將該質(zhì)量記作m2＝2g。
(3)測定結(jié)果的表示
試樣的吸收量可按式(f.1)計算：
式中w—試樣的吸收量，單位為克每克(g/g)；
m1—裝有試樣茶袋的質(zhì)量，單位為克(g)；
m2—空白試驗茶袋的質(zhì)量，單位為克(g)；
m—稱取試樣的質(zhì)量，單位為克(g)。
同時進行兩次測定，并取其算術(shù)平均值作為測定結(jié)果，結(jié)果修約至小數(shù)點后一位。
實施例2
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為70％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為30％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為2:5，蓬松棉層的纖維的長度為38mm～40mm，規(guī)格為1.5d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為2.5毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為70％:30％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為2:5，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為2d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為20目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在120℃的熱箱中進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為3％rh，厚度為3毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力為0.4mpa。
(7)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度80米/分，超聲波頻率為21500赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由10％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、16％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、68％的高分子吸水樹脂粉和6％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
實施例3
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為3％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為97％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為2:8，蓬松棉層的每根纖維的長度為50mm～54mm，規(guī)格為35d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為8毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為85％:15％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為2:8，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為3d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為300目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在150℃的熱箱中進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為8％rh，厚度為3.5毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力0.3mpa。
(7)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度250米/分，超聲波頻率為26000赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由4％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、16％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、70％的高分子吸水樹脂粉和10％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
實施例4
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為20％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為80％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為5:8，蓬松棉層的每根纖維的長度為60mm～64mm，規(guī)格為30d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為4毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為78％:22％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為5:8，熱熔纖維的長度為3毫米～5毫米，規(guī)格為2d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為100目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在125℃的進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為6％rh，厚度為2.5毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力為0.8mpa。
(7)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度100米/分，超聲波頻率為26300赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由5％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、19％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、64％的高分子吸水樹脂粉和12％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
實施例5
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為30％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為70％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為5:5，蓬松棉層的每根纖維的長度為60mm～64mm，規(guī)格為30d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為6毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為82％:18％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為5:5，熱熔纖維的長度為4毫米～8毫米，規(guī)格為2d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為80目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在145℃的進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為10％rh，厚度為3毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力為0.6mpa。
(7)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度200米/分，超聲波頻率為30000赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由8％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、20％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、64％的高分子吸水樹脂粉和8％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
實施例6
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為60％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為40％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為3:7，蓬松棉層的每根纖維的長度為60mm～64mm，規(guī)格為30d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為3毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為90％:10％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為3:7，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為2d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為250目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在140℃的進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為6％rh，厚度為3.5毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力為0.7mpa。
(7)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度150米/分，超聲波頻率為22500赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由4％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、18％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、70％的高分子吸水樹脂粉和8％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
實施例7
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為50％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為50％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為4:6，蓬松棉層的纖維的長度為60毫米～64mm，規(guī)格為20d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為7毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為85％:15％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為4:6，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為3d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為120目的高分子吸水樹脂粉，得到第一個吸水層。
(5)在第一個吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層。
(6)在第二導(dǎo)流層鋪設(shè)粒度為120目的高分子吸水樹脂粉，得到第二個吸水層。
(7)在第二個吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二個第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(8)將層疊件在140℃的進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為5％rh，厚度為3毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力0.4mpa。
(9)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維、第二導(dǎo)流層和第三導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度220米/分，超聲波頻率為21400赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由6％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、18％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和兩個第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、68％的高分子吸水樹脂粉(兩個吸水層的高分子吸水樹脂粉的總含量)和8％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和兩個第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
實施例8
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為60％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為40％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為4:6，蓬松棉層的纖維的長度為60毫米～64mm，規(guī)格為30d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為7毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為75％:25％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為4:6，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為3d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為150目的高分子吸水樹脂粉，得到第一個吸水層。
(5)在第一個吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層。
(6)在第二導(dǎo)流層鋪設(shè)粒度為150目的高分子吸水樹脂粉，得到第二個吸水層。
(7)在第二個吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二個第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(8)將層疊件在135℃的熱箱中進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為7％rh，厚度為2.5毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力為0.3mpa。
(9)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維、第二導(dǎo)流層和第三導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度160米/分，超聲波頻率為25650赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由10％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、18％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和兩個第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、62％的高分子吸水樹脂粉(兩個吸水層的高分子吸水樹脂粉的總含量)和10％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和兩個第二導(dǎo)流層的了熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
實施例9
本實施例的吸水芯體的制備過程如下：
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為50％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為50％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的質(zhì)量比為4:6，蓬松棉層的纖維的長度為60mm～64mm，規(guī)格為20d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為5毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為80％:20％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為草漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為4:6，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為3d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為150目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在130℃的熱箱中進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為8％rh，厚度為2.5毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力0.5mpa。
(7)采用超聲波分切機對層疊件進行超聲波切割，并使切割處的第一導(dǎo)流層中的熱熔纖維和第二導(dǎo)流層中的熱熔纖維相熔合而同時實現(xiàn)切割和封邊，得到吸水芯體。其中，超聲波切割的工藝參數(shù)為：切割速度180米/分，超聲波頻率為25000赫茲；按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由9％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、18％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、65％的高分子吸水樹脂粉和8％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到本實施例的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
對比例1
對比例1的吸水芯體的制備過程如下：
將絨毛漿粉碎，并過直徑為5毫米的目篩；按照質(zhì)量百分含量計，采用22％的絨毛槳與78％的高分子吸水樹脂粉在衛(wèi)生紙機生產(chǎn)線上混合形成吸水芯體，其中，高分子吸水樹脂粉的粒度為150目，絨毛漿為木漿。
由于對比例1的吸水芯體為一層結(jié)構(gòu)，不存在分層現(xiàn)象，無需進行連接性測試。采用實施例1相同的測試方法，得到對比例1的吸水芯體的吸水量和吸收時間見表1。
對比例2
對比例2的吸水芯體的制備過程如下：。
采用上下45g無塵紙，中間依次加高分子吸水樹脂粉、蓬松棉6％、熱熔膠2％，再用蓬松無紡布封住上下兩層無塵紙，固定中間的高分子吸水樹脂粉，收卷分切后得到產(chǎn)品，其中，按照質(zhì)量百分比計，吸水芯體包括無塵紙24％、高分子吸水樹脂粉68％、蓬松棉6％和熱熔膠2％；熱熔膠為eva樹脂。
采用實施例1相同的測試方法，得到對比例2的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
對比例3
對比例3的吸水芯體的制備過程如下：。
(1)將化學(xué)纖維在開包機中振動，并風(fēng)送到開松機中進行拉松，拉松后的化學(xué)纖維通過風(fēng)送進入末道棉箱中進行存儲，再經(jīng)風(fēng)送進入自動棉箱中進行定量，接著進入梳理機中進行梳理，形成蓬松棉層，其中，化學(xué)纖維為滌綸纖維、聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，且滌綸纖維的質(zhì)量百分含量為50％，聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的總質(zhì)量百分含量為50％，蓬松棉層的纖維的長度為60mm～64mm，規(guī)格為20d。
(2)將絨毛漿粉碎，并過直徑為5毫米的目篩，接著按照質(zhì)量百分比為80％:20％，將絨毛漿與熱熔纖維混合，得到混合物料。其中，絨毛漿為木漿；熱熔纖維為聚丙烯纖維和聚乙烯纖維，聚丙烯纖維與聚乙烯纖維的質(zhì)量百分比為4:6，熱熔纖維的長度為3毫米～8毫米，規(guī)格為3d。
(3)在蓬松棉層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，形成第一導(dǎo)流層。
(4)在第一導(dǎo)流層上鋪設(shè)粒度為150目的高分子吸水樹脂粉，得到吸水層。
(5)在吸水層上鋪設(shè)步驟(2)中的混合物料，得到第二導(dǎo)流層，得到層疊件。
(6)將層疊件在130℃的熱箱中進行熱風(fēng)穿透定型處理，再對定型后的帶有余熱的層疊件進行滾壓，并同時進行抽風(fēng)冷卻，并使層疊件的相對濕度為8％rh，厚度為2.5毫米，并將冷卻后的層疊件進行卷曲，其中，滾壓時的壓力0.5mpa。
(7)采用鋼刀進行切割，再用無紡布封住上下兩層無塵紙，固定中間的高分子吸水樹脂sap，收卷分切后得到吸水芯體。其中，按照質(zhì)量百分含量計，在整個吸水芯體由9％的化學(xué)纖維(即形成蓬松棉層的化學(xué)纖維)、18％的絨毛槳(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的絨毛漿的總含量)、65％的高分子吸水樹脂粉和8％的熱熔纖維(第一導(dǎo)流層和第二導(dǎo)流層的熱熔纖維的總含量)組成。
采用實施例1相同的測試方法，得到對比例3的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間見表1。
表1為實施例1～9及對比例1～3的吸水芯體的連接性、吸水量和吸收時間。
表1
從表1中可以看出，實施例1～9的吸水芯體在充分吸水后均沒有分層現(xiàn)象，而由于對比例1的吸水芯體為一層結(jié)構(gòu)，不存在分層現(xiàn)象，對比例2和對比例3的吸水芯體充分吸水后均出現(xiàn)了分層現(xiàn)象，這顯然說明實施例1～9的吸水芯體具有較好的連接性。其中，實施例1的吸水芯體的吸水量和吸收時間分別為29.9g/g和150秒，雖然與實施例1的區(qū)別僅在于切割方式的不同的對比例3的吸水芯體的吸水量和吸收時間雖然與實施例1相當(dāng)，但是在充分吸水后對比例3的吸水芯體卻出現(xiàn)了分層現(xiàn)象，這說明超聲波切割能夠提高吸水芯體各層之間的連接性。
且與實施例1的區(qū)別僅在于使用草漿作為絨毛漿的實施例9的吸水芯體的吸水量和吸收時間分別為28g/g和160秒，顯然，實施例1不僅具有較大的吸水量，而且具有較快的吸收速率，這說明使用木漿作為絨毛漿不僅能夠提高吸水芯體的吸水量，而且能夠加快吸水速率。
以上所述實施例的各技術(shù)特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術(shù)特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術(shù)特征的組合不存在矛盾，都應(yīng)當(dāng)認為是本說明書記載的范圍。
以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準。